aab_FMEA失效模式及效应分析
FMEA失效模式和效果分析
FMEA失效模式和效果分析FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式和效果分析）是一种常用的风险评估工具，用于识别和评估系统、产品或过程中可能出现的失效模式及其可能的后果。
它通过系统地分析和评估潜在的失效模式，帮助组织预测和防范风险，以减少事故和次品的发生。
本文将详细介绍FMEA的定义、步骤和应用。
首先，FMEA的定义是指一种系统性的、分析性的方法，用于识别和评估系统、产品或过程中可能出现的失效模式及其可能的后果。
它通过将失效模式和可能的影响进行系统分析，以确定影响最大的失效模式和可能的原因，并提出预防和纠正措施，从而减少潜在风险的发生。
FMEA的步骤一般包括确定团队、定义过程、识别失效模式、评估失效后果、确定风险等级、制定纠正措施、实施并验证改进措施。
以下是对每个步骤进行详细解读：1.确定团队：确定一个多学科和有代表性的团队，包括设计、工程、制造、质量等各个相关领域的专业人员。
团队成员应具备丰富的经验和专业知识。
2.定义过程：确定要进行FMEA分析的系统、产品或过程。
明确所需评估的范围和目标。
3.识别失效模式：通过团队的讨论和头脑风暴，识别可能存在的失效模式。
失效模式是指系统、产品或过程在特定条件下失效的方式或形式。
4.评估失效后果：对于每个失效模式，评估其可能造成的后果和影响。
这包括安全影响、产品质量、客户满意度等方面的影响。
5.确定风险等级：根据失效模式的后果和可能性，评估其风险等级。
通常使用风险矩阵来划分风险等级，以帮助确定重要性和优先级。
6.制定纠正措施：针对高风险等级的失效模式，制定相应的纠正措施。
这包括预防措施来防止失效的发生，以及纠正措施来解决已经发生的失效。
7.实施并验证改进措施：根据纠正措施的计划，执行相应的改进措施，并进行验证和确认。
确保改进措施的有效性和可行性。
FMEA具有广泛的应用领域。
它可以用于设计过程中的设计FMEA，用于评估产品的可靠性和安全性；也可以用于制造过程中的制造FMEA，用于识别和评估可能导致产品质量问题的制造过程；同时，FMEA还可以用于服务过程中的服务FMEA，用于评估可能影响服务质量和客户满意度的过程。
FMEA潜在的失效模式及效果分析
FMEA潜在的失效模式及效果分析FMEA，即潜在的失效模式及效果分析（Failure Mode and Effects Analysis），是一种系统性的方法，用于识别和评估潜在的失效模式，并分析其对系统、产品或流程的影响。
FMEA的目标是在设计和开发阶段发现和解决潜在的问题，以减少在实际运营中发生故障和缺陷的风险。
该方法可以应用于各个领域，如制造业、医疗保健、航空航天等。
FMEA的分析过程通常由以下几个步骤组成：1.建立团队：组建一个跨职能的团队，包括设计工程师、制造工程师、质量控制工程师等相关职员，以确保全面性和多样性。
2.定义过程或产品：明确要分析的过程或产品，并制定目标和范围。
3.识别失效模式：团队成员通过头脑风暴、文献调研、历史数据等方法，识别可能的失效模式。
4.评估失效效果：对每个失效模式，团队评估其可能的效果。
这些效果通常包括安全风险、质量问题、生产效率等。
5.评估失效严重性：根据失效效果的重要性和影响程度，对每个失效模式进行严重性评估。
通常使用1到10的评分体系，其中1表示影响较小，10表示影响非常严重。
6.识别失效原因：对于每个失效模式，团队分析其潜在的原因。
这可以通过回顾设计、制造、运营和维护等方面的信息来完成。
7.评估探测措施：团队评估目前是否有探测措施来检测或预防失效模式，以减少风险。
8.评估控制措施：对于已识别的失效模式，团队评估存在的控制措施，以减少或消除其发生的可能性。
9.重新评估严重性：根据已采取的控制措施，重新评估每个失效模式的严重性。
10.制定改进计划：根据FMEA的结果，制定相应的改进计划，以减少失效模式的发生和影响。
FMEA的优点在于它可以帮助团队在产品或过程开发的早期阶段识别和解决潜在问题，避免问题扩大，最大限度地降低失败的风险。
此外，FMEA还可以提高团队的沟通和协作能力，为质量管理提供有力的支持。
然而，FMEA也存在一些局限性。
例如，FMEA很大程度上依赖于团队成员的知识和经验，可能存在主观因素的影响；此外，FMEA只能分析已知的失效模式，无法处理未知的失效情况；同时，FMEA对数据的需求较高，开展FMEA需要有足够的信息和数据支持。
FMEA失效模式与效应分析
一、FMEA 的基本概念
1. 及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一。
2. 它是“事前的預防”而不是“事後的追悔”。
3. 事先花時間進行FMEA分析，能夠容易且低成本 地對產品設計或製程進行修改，從而減輕事後修 改的危機。
4. FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的 機會，它是一個相互作用的過程，永無止境的改 善活動。
2.失效效應分析(failure effect analysis) EA
對每一個失效模式，確定其失效對其上一層模組及最終系統的失 效影響，了解其組件介面失效關聯性，做為改進行動的依據。
3.關鍵性分析(critical analysis)
CA
對每一個失效模式，依其嚴重等級和發生機率綜合評估並予以分
難檢度 15
一、FMEA 的基本概念
腦力激盪法
6 – 3 – 5 原則 6人、3構想、看5次
➢ 禁止批評 ➢ 自由奔放 ➢ 求量 ➢ 搭別人創意便車
成品合格出廠 卻被顧客抱怨 的原因可能有
三菱式 腦力激盪法
➢ 理性過濾，擇取組合，表達具體明確 ➢ 刪除意見要獲得成員大多數同意 ➢ 表達以《名詞+形容詞》方式 ➢ 創意評價
3
一、FMEA 的基本概念
1.對產品設計與製程進行失效分析， 找出元 / 組件的失效模 式，鑑定出它的失效原因，並評估該項失效模式對系統會 產生什麼影響。
2.找出元 / 組件或系統的潛在弱點，提供設計、製造、品保 等單位採取可行之對策，及早進行設計與製程研改，強化 產品品質。
3.書面描述上述分析過程，確保產品品質符合顧客需求。
FMEA” ，而 MIL- STD -1629A因分析項目缺少現行管制方法 故適合設計時使用。 5.FMEA為歸納法之應用，根據零組件的失效資料,由下而上推斷 系統的失效模式及其效應，是一種向前推演的方法。
FMEA失效模式及其影响分析
03
FMEA失效影响分析
直接和间接影响
直接影响
指失效模式对产品或系统的性能、安 全性、可靠性和可用性等直接造成的 影响。例如，电池的充电功能失效会 导致设备无法正常工作。
间接影响
指失效模式引发的连锁反应或次生问 题，可能涉及到供应链、生产、销售 和服务等环节。例如，关键零部件的 失效可能导致整条生产线停产。
制中的问题，提高产品的可靠性和安全性。
识别和评估
总结词
在FMEA失效模式分析中，识别和评估是关键步骤，需要全面考虑各种可能的失效模式，并对其影响进行量化评 估。
详细描述
在识别阶段，团队需要充分了解产品或过程的设计、制造和使用环境，找出可能出现的各种失效模式。这些失效 模式可能包括机械、电气、化学、热学等多个方面。在评估阶段，团队需要分析每种失效模式的发生概率、严重 程度以及可检测性，为后续的优先级排序提供依据。
静态性
FMEA通常在产品设计阶段进行，对后续生产和使用的动 态变化考虑不足，可能无法全面反映产品在实际使用中的 失效模式。
高成本
FMEA需要投入大量时间和资源进行数据收集、分析和改 进措施制定，对于小型企业或项目可能存在成本压力。
06
案例研究
案例一：汽车制造业的FMEA应用
总结词
汽车制造业是FMEA应用的重要领域，通过分析失效 模式及其影响，可以优化产品设计、生产和质量控制 。
FMEA失效模式及其影响 分析
• 介绍 • FMEA失效模式分析 • FMEA失效影响分析 • FMEA实施步骤 • FMEA的优点和局限性 • 案例研究
01
介绍
FMEA的定义
• FMEA（Failure Modes and Effects Analysis）即失效模式与影响分析， 是一种预防性的质量工具，用于评估 产品设计或流程中潜在的失效模式及 其对系统性能的影响。它通过识别、 评估和优先处理那些可能对产品或流 程性能产生最大影响的失效模式，帮 助组织减少或消除潜在的问题，提高 产品和流程的可靠性和安全性。
FMEA（失效模式和效果分析）
FMEA（失效模式和效果分析）失效模式和效果分析(Failure Mode and Effect Analysis, FMEA)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA简介FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。
实施FMEA管理的具体步骤见图1。
确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要轻易变动。
列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：1．对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式，如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(solder mask)类型、元器件的焊盘图形设计等。
2．对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
失效模式与影响分析FMEA
失效模式与影响分析FMEA失效模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA）是一种常用的质量管理工具，主要用于识别潜在的失效模式及其对系统、产品或流程性能的影响，以便采取相应的预防和纠正措施，提高质量和可靠性。
FMEA的过程通常包括以下几个步骤：1.确定分析范围：确定需要进行FMEA分析的系统、产品或流程，并明确分析的目标。
2.定义失效模式：识别可能的失效模式，即系统、产品或流程可能出现的各种问题、故障或失效，包括设计失效、制造失效、装配失效等。
3.评估失效影响：对每个失效模式进行评估，分析其对系统、产品或流程性能的影响。
评估可以从多个维度进行，如安全性、可靠性、功能性、经济性等。
4.确定失效原因：确定每个失效模式的潜在原因。
可以使用多种工具和方法，如因果图、5W1H、鱼骨图等，来帮助确定失效的根本原因。
5.评估现有控制措施：评估当前已经实施的控制措施对失效模式的效果。
确定哪些失效模式已经通过其他控制措施得到有效控制，哪些失效模式仍然存在较高的风险。
6.制定改进措施：针对高风险的失效模式，制定相应的改进措施。
改进措施可以包括设计改进、工艺改进、培训和教育、检测和监控等。
7.实施并验证改进措施：将改进措施实施到实际生产或运营中，并验证其效果。
跟踪和监控改进措施的实施情况，并对其效果进行评估。
通过进行FMEA分析，可以帮助组织识别和管理潜在的风险，提前采取预防措施，减少系统、产品或流程的失效概率，以实现质量和可靠性的提升。
FMEA分析可以应用于各个领域，如制造业、医疗设备、航空航天、汽车等。
FMEA的应用具有以下几个特点和优势：1.预防导向：FMEA分析主要关注于预防失效模式的发生，通过分析潜在的失效原因和影响，预测可能的失效模式，制定相应的预防措施，从而避免质量问题的发生。
2.多维度评估：FMEA分析不仅关注失效模式的影响对系统、产品或流程的影响，还可以从多个维度进行评估，如安全性、可靠性、功能性、经济性等，以全面了解失效模式的风险。
FMEA失效模式及后果分析手册精选全文
可编辑修改精选全文完整版FM E A 失效模式及后果分析手册FMEA （Failue Mode &Effect Analgsis ） Failue ：失效、失败、不良 Mode ：模式Effect ：后果、效应、影响 Analgsis ：分析一、FMEA 思维逻辑方法：D ’FMEA —→分析着重点BOM 表的零件及组装件P ’FMEA —→分析着重点OPC/AC 的零件加工及组装的工艺流程PRN 高风险优先系数 重点管理原则控制重点少数，不重要大多数列为次要管理 轻重缓急，事半功倍类比量产品（模块化） 工艺流程 过程参数/工艺条件 质量特性类比量产品 质量不良履历失败经验产品病历卡预设未来新产品投产后可能/潜在的会出现类似的不良事前 分析原因 整改措施（鱼刺图）先期产品质量策划结果控制计划（欧美） QC 工程表（台/日）新产品投产施工的要求监视和测量（首中末件检查）开发新产品例：有20项不良，前3项不良占70%，对策能解决50%的不良，70%*50%=35%后17项不良占30%，对策能解决100%的不良，30%*100%=30%①质量管理AC 柏拉图分析②物料管理MC 物料ABC法避免待料停工目的降低库存量的成本二、在何种情况下应进行FMEA分析：新产品开发阶段1、RP N≥1002、严重度/发生度/难检度（任一项）≥7；3、严重度≥7，发生度≥3；4、发生度≥5，难检度≥4量产阶段秉持持续改善的精神三、FMEA建立与更新时机1、新产品开发时；2、设计变更时（材质变更，BOM变更）；3、工程变更；4、检验方法变更（检验设备/项目/频度）5、定期审查更新（建议每季度修订，至少也要每半年）四、FMEA分析表作成说明35%＞30%重效果大，轻效果小活性化文件随时更新有效版本的识别（以修订日期）1、增加零件编号与名称：与BOM 表一致（D ’FMEA 分析，着眼在构成零件及组装件）；2、增加工序编号与名称：与OPC/AC 表一致（P ’FMEA 分析，着眼在加工与组装工艺流程，D ’FMEA 可省略）3、功能与要求：已含外观、颜色、尺寸及ES TEST 功能质量要求；4、潜在失效模式：类比量产品质量不良履历（历史档）→产量履历→失效分析累积5、潜在失效效应（后果）：万一不良时会造成的后果，如影响安全性/功能性/一般性，必须站在广义的客户中思考，包含： ● 下工程● 直接客户：下购销合同者/客户：如代理商 ● 最终客户：user/消费者6、严重度：参照对照表予以评估，复合型≥7；功能性4~6；一般性＜4；7、分类（等级）class ：与CC/SC 管制特性计划清单一致，包含符号识别，如FORD ▽，通用，依客户指定或本司对等的符合标注。
FMEA失效分析与失效模式分析
FMEA失效分析通常包括失效模式分析作为其一部分，两者都是质量 保证和可靠性工程的重要工具。
02
FMEA失效模式分析
失效模式的定义与分类
失效模式定义
在产品或过程中，可能导致产品或系 统不能达到预期功能的现象或问题。
失效模式分类
按失效的性质可分为功能失效、潜在 失效、外观失效等；按失效的原因可 分为设计缺陷、制造缺陷、使用不当 等。
06
案例研究
案例一：汽车刹车系统的FMEA失效分析
总结词
全面分析，预防为主
详细描述
通过对汽车刹车系统进行FMEA失效分析， 识别出潜在的失效模式和原因，并采取相应 的预防措施，确保刹车系统的可靠性和安全
性。
案例二
要点一
总结词
细致入微，失效定位
要点二
详细描述
对电子产品电路板进行FMEA失效模式分析，准确定位失 效模式和原因，提出改进措施，提高电路板的可靠性和稳 定性。
失效风险
指产品或系统在实现其功能过程中可能出现的故障、异常或性能下降的风险。
分类
按照失效模式和影响分析（FMEA）的方法，失效风险可分为功能失效风险和潜在失效 风险。
失效风险的分析方法
01
故障树分析（FTA）
通过建立故障树，分析系统各部件的故障对系统整体性能的影响。
02
事件树分析（ETA）
通过建立事件树，分析系统各事件的发生对系统性能的影响。
失效模式的分析方法
故障树分析法
01
通过建立故障树，分析导致故障的各种因素，确定故障发生的
概率和影响程度。
故障模式与影响分析法
02
分析产品或系统的各种故障模式，评估其对系统功能的影响程
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1.FMEA簡介
FMEA是在1960年代航太工業首先發展應用的管理技術， 現今流行於工業界的設計及製造過程的事先預防活動。成 功導入FMEA的要點為『事前』改善措施而不是『事後』 矯正行動，在產品設計及製程規劃時成功地應用FMEA可 以減少工程變更或容易執行變更，更可將潛在的問題事先 預防。
4
1.FMEA簡介
•
7、最具挑战性的挑战莫过于提升自我 。。20 20年8 月上午4 时49分 20.8.13 04:49A ugust 13, 2020
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8、业余生活要有意义，不要越轨。20 20年8 月13日 星期四4 时49分 59秒04 :49:591 3 August 2020
•
9、一个人即使已登上顶峰，也仍要自 强不息 。上午 4时49 分59秒 上午4时 49分04 :49:592 0.8.13
各單位為小組, 由小組長領導, 以腦力激盪的會議方式完成該 單位的FMEA分析:改善對策
建議 負責部門
改善措施
與
改善結果
完成日期
嚴
發
難
風險
實際措施 重
生
檢 優先數
度
率
度
S
O
D
妙地避开思考 的方法 。20.8. 1320.8. 13Thur sday, August 13, 2020
失效模式及效應分析 Failure Mode & Effects Analysis
主講人:官生平 教授
1
課程目的: 產品設計及製程規劃時成功地應用FMEA可以減少工程
變更或容易執行變更，更可將潛在的問題事先預防; 認識及評估一產品及製程的潛在失效模式及其影響; 確認可以消除或減少潛在失效發生的改善措施; 將此過程文件化, 以為持續改善的依據; 掌握 FMEA 的基本精神及用意, 產品設計及製程規劃時
10:1
損失金額(USD) 階段
1:1
1
圖面
10
生產
100
檢驗
4 、客 戶 服 務 5 、客 訴 抱 怨 處 理
1/2:1
1/20:1
1000 10000
使用 變更
6
1.FMEA簡介
FMEA的基本方法
FMEA一般分為設計過程的失效模式分析(Design FMEA)及製造過 程的失效模式分析(Process FMEA)，其基本方法為，首先列出機種 在設計過程及各製程有關的品質特性或潛在的缺點項目可能失效的 模式，再評估其造成的影響及影響的嚴重程度。分析該缺點發生的 原因及發生的可能性，查核目前管制的方式及被檢查出來機會。以 整體的嚴重度為優先次序責成負責單位及人員提出改善措施。經執 行後，再評估其嚴重度是否降低，以持續進行對策直到客戶滿意的 水準。生產部門以此FMEA分析的結果，檢核各有關部門及人員是 否確實以改善後的措施執行。
失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis, 簡稱 FMEA)是一有系統的跨功能小組進行的事先預防活動， 其目的為： 1.認識及評估一產品及製程的潛在失效模式及其影響。 2.確認可以消除或減少潛在失效發生的改善措施。 3.將此過程文件化。 4.產品及製程有變更時, 隨時變更文件。 5.以此文件驗證實際的事先預防活動。
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2、阅读一切好书如同和过去最杰出的 人谈话 。04:4 9:5904: 49:5904 :498/1 3/2020 4:49:59 AM
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3、越是没有本领的就越加自命不凡。 20.8.13 04:49:5 904:49 Aug-20 13-Aug-20
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4、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的 错儿。 04:49:5 904:49: 5904:4 9Thursday, August 13, 2020
• 10、你要做多大的事情，就该承受多大的压力。8/13/2
020 4:49:59 AM04:49:592020/8/13
• 11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。8/13/2
5
1.FMEA簡介 客戶滿意的品質槓桿
根據美國汽車工業小組的調查統計報告，[客戶滿意的品質槓桿研究]指出， 在產品推出到市場的過程中，愈早投入品質的努力，愈能令客戶滿意，品質 回收的利益亦愈大。
1 、產 品 設 計 開 發 階 段
2 、製 造 工 程 開 發 階 段
3 、裝 配 生 產 階 段
1100:
9
HOME WORK
各單位為小組, 由小組長領導, 以腦力激盪的會議方式 ,完成該 單位的FMEA分析:現況分析
項目(製程) (失效模式) (失效效應) 特 (失效原因)
現行
嚴
發
難
風險
功 能 預估缺點 缺點預估 性 缺點預估 管制方法
重
生
檢
優先數
項目 影響 分
原因
度
率
度
類
S
O
D
RPN
10
HOME WORK
7
1.FMEA簡介
APQP TIMING CHART
Concept
Approval
Program Approval
Prototype
Pilot
Lanuch
Planning
Planning
Product Design & Dev.
Process Design & Development
Product and Process Validation
Production
Feedback Assessment and Corrective Action
DFMEA PFMEA
8
1.FMEA簡介
APQP 時程圖
概念核准 計畫核准
原型
試作
投產
規劃
規劃
產品設計&研發
製程設計&研發
產品&製程確認
生產
回饋 , 評估 & 矯正措施
設計過程的失效模式分析 製造過程的失效模式分析
就可事先解決品質問題, 而不在事後進行矯正措施. 參加對象: 產品及製程研發工程師及主管, 品保工程師及主管, 業務工程
師及主管, 及其他與先期產品規劃, 研發, 採購, 生產等有 關人員 .
2
課程大綱: 1. FMEA 簡介; 2. FMEA 的應用時機; 3. FMEA的基本方法; 4. FMEA實施步驟; 5. 實例討論
•
5、知人者智，自知者明。胜人者有力 ，自胜 者强。 20.8.13 20.8.13 04:49:5 904:49: 59Aug ust 13, 2020
•
6、意志坚强的人能把世界放在手中像 泥块一 样任意 揉捏。 2020年 8月13 日星期 四上午4 时49分 59秒04 :49:592 0.8.13