废润滑油的回收与利用技术综述
废密炼机润滑油的回收工艺
废密炼机润滑油的回收工艺废密炼机润滑油的回收工艺主要包括以下几个步骤：预处理、脱水与脱色、脱酸、脱臭、精制和后处理。
首先是预处理阶段。
在这个阶段，废密炼机润滑油需要进行预处理以去除其中的杂质和固体颗粒。
这可以通过过滤和离心分离等方法来实现。
过滤可以使用活性炭、沸石和沙石等材料来吸附和过滤杂质。
离心分离则可以利用离心机将润滑油中的固体颗粒分离出来。
预处理的目的是为了待处理的废油提供一个干净的基础。
接下来是脱水与脱色阶段。
这个阶段主要是通过物理或化学方法将废油中的水分和色素去除。
一种常用的脱水方法是采用离心机进行离心脱水，将废油中的水分去除。
脱色则可以使用活性炭或其他吸附剂来吸附和去除废油中的色素。
这两个步骤可以同时进行，以提高废油的净化效果。
然后是脱酸阶段。
脱酸是指除去废油中的酸性物质，主要是去除其中的酸性组分。
脱酸可以使用钠碱法或酸洗法来达到目的。
钠碱法是将废油与碱溶液（如氢氧化钠溶液）反应，中和酸性物质。
酸洗法是将废油与酸性溶液（如硫酸溶液）反应，将其中的酸性物质去除。
接下来是脱臭阶段。
脱臭是为了去除废油中的异味和恶臭气味。
常用的脱臭方法有真空蒸馏和蒸汽吹扫法。
真空蒸馏是通过将废油在低压下加热蒸发，然后将蒸汽经冷凝器冷凝成液体，以去除异味和恶臭气味。
蒸汽吹扫法是将蒸汽通过废油中，将其中的异味和恶臭气味带走。
然后是精制阶段。
精制是将经过前几个步骤处理过的废油进行进一步的净化，以获得更高纯度的润滑油。
精制过程中常用的方法包括溶剂抽提、气相分离、分子筛吸附和薄膜蒸馏等。
溶剂抽提是利用溶剂与废油中的不同组分具有不同的溶解度，从而实现分离和回收。
气相分离是利用不同组分的沸点不同进行分离。
分子筛吸附是利用分子筛材料对废油中的有机物进行吸附和分离。
薄膜蒸馏是将废油在真空条件下加热，使其挥发成蒸汽，然后经过冷凝器冷凝回液体。
最后是后处理阶段。
经过精制的润滑油基本上可以得到纯净的润滑油。
但为了保证产品质量，仍然需要进行一些后处理工序。
废矿物油类润滑油处理处置方法
废矿物油类润滑油处理处置方法矿物油类润滑油是一种重要的工业用润滑油，但使用过程中会产生废弃物，包括废矿物油类润滑油。
废矿物油类润滑油的处理处置是环境保护的重要一环，需要合理处理以减少对环境的污染和危害。
1.再生处理：再生处理是废矿物油类润滑油处理处置的主要方法之一、再生处理是指通过物理、化学或生物等方法将废矿物油类润滑油进行净化和再生利用。
其主要过程包括过滤、脱水、脱臭、脱沥青、脱硫等步骤，最终得到符合规定标准的再生润滑油。
再生处理能有效降低废矿物油对环境的污染，且再生润滑油质量高且稳定，可以继续使用。
2.燃烧处理：燃烧处理是将废矿物油类润滑油进行高温燃烧，使其完全氧化分解为二氧化碳和水。
这种方法能够有效降低废矿物油产生的有害物质，但燃烧产生的废气需要经过处理，以避免排放污染物。
3.土壤固化：土壤固化是将废矿物油类润滑油埋入土壤中，通过土壤吸附和化学反应将有害物质固定在土壤中。
这种方法成本较低，但需要选择合适的土壤类型和处理条件，并对处理后的土壤进行监测，以确保不会对地下水和生态环境造成污染。
4.环境隔离：环境隔离是将废矿物油类润滑油储存在密封容器中，防止其对环境造成污染。
通过定期监测和管理，确保废矿物油类润滑油的安全存放和处置。
5.生物降解：生物降解是利用微生物将废矿物油类润滑油分解为无害物质的方法。
这种方法对环境影响较小，但需要合适的微生物和处理条件，并且处理时间较长。
上述处理方法可以根据废矿物油类润滑油的性质和污染程度进行综合应用，以实现最佳效果。
在处理过程中，还需要遵循相关的处理标准和规定，确保处理后的废物符合环境保护要求。
总之，废矿物油类润滑油的处理处置是一项重要的环境保护任务，各种处理方法都有各自的优缺点，应根据具体情况选择合适的处理方法。
[润滑油,技术]废润滑油再生技术的分析进展
![[润滑油,技术]废润滑油再生技术的分析进展](https://img.taocdn.com/s3/m/d3b9f039102de2bd97058867.png)
废润滑油再生技术的分析进展1引言润滑油在使用过程中，由于要与金属器件和空气接触，被水分、灰尘污染和汽油稀释，同时暴露在温度、压力和电场等环境中，从而导致其理化性能和使用性能发生改变，成为废油。
废润滑油中绝大部分是有用组分，可作为一种宝贵的再生资源和能源，而目前我国废润滑油的回收率很低，造成了极大的资源浪费和环境污染，其实这些废油并没有完全变质，只是其中一部分变质了，因此只要采用合适的再生技术把其中有害、变质的部分去除，就能达到回收利用的目的。
本文对近年来废润滑油再生技术的最新研究进展进行了综述，并探讨各种再生技术的优缺点和应用前景。
废润滑油再生利用的状况目前国内对废润滑油的处理主要有以下几种方式:直接丢弃、燃烧掉、回收再生处理。
由于废油中含有重金属离子、硫磷氮氧化合物、石油类饱和烃等有害杂质，直接丢弃到环境中会造成土壤和水体污染，危害人体健康，破坏水生动植物链，赵玉霞等总结了主要的石油污染土壤修复技术，对修复已被废润滑油污染的土壤等有一定的参考价值。
而燃烧产生的废气和烟尘中所含的，重金属氧化物和多环芳烃氧化物等，会造成大气污染，危害生态环境和人体健康。
因此，只有将废润滑油集中回收起来，根据废油的变质程度，采用合适的再生技术对其进行再生处理，所得再生油的循环利用可以节约物质和能源资源，在提高资源利用率的同时，最大限度地也减少了有害物质的排放。
世界各国根据自己的发展情况，对废润滑油的再生加工利用采取了不同的对策。
国外侧重点是从环境保护来考虑，求得废油不污染环境，或在再生时不再产生二次污染，同时节约了资源，开发了以加氢精制为主的再生工艺;而我国则是从废润滑油再生利用中获得经济效益来考虑.并且由于技术和资金等不足，对废油再生中所产生的二次污染考虑较少或者处理不力，从而造成了目前国内大部分厂家仍采用以硫酸白土精制为主的再生工艺技术，容易产生严重的二次污染，而且回收产率不高，能耗较大。
因此，开发一种适合我国国情的经济、环保的废润滑油再生工艺是很有必要的。
废润滑油再生工艺的研究
废润滑油再生工艺的研究随着工业化进程的不断加快，润滑油在机械设备中的应用越来越广泛。
然而，随着润滑油的使用，大量的废润滑油也随之产生。
废润滑油的处理和再生成为了一个亟待解决的环境问题。
废润滑油中含有大量的有害物质，如果直接排放到环境中，将会对环境和人类健康造成严重危害。
因此，研究废润滑油的再生工艺，实现润滑油资源的循环利用，对于环境保护和可持续发展具有重要意义。
废润滑油再生工艺的研究主要包括废润滑油的收集、预处理、再生和产品加工等环节。
首先，废润滑油的收集是再生工艺的第一步。
收集废润滑油可以通过与润滑油使用单位合作，建立废润滑油回收系统，或者由政府部门进行统一收集。
其次，废润滑油的预处理是再生工艺的关键环节。
废润滑油中可能含有水分、机械杂质、氧化产物等，需要经过脱水、过滤、脱色等处理，以提高再生油的质量和稳定性。
再次，废润滑油的再生是再生工艺的核心环节。
再生工艺主要包括物理方法和化学方法两种。
物理方法主要包括蒸馏、萃取、吸附等，化学方法主要包括加氢、裂解、重整等。
最后，再生后的润滑油可以进行产品加工，生产出各种规格的再生润滑油，用于再次投入使用。
目前，废润滑油再生工艺已经取得了一定的进展。
在废润滑油的再生过程中，采用了许多先进的技术和设备，如高效脱水设备、分子筛吸附技术、加氢裂解反应器等。
这些技术和设备的应用，使得再生后的润滑油质量得到了有效提高，可以满足不同领域的使用要求。
同时，废润滑油再生工艺的研究也为环保产业的发展提供了新的机遇，促进了循环经济的建设。
然而，废润滑油再生工艺的研究仍然面临着一些挑战。
首先，废润滑油中的有害物质含量较高，再生工艺中的废水、废气处理问题仍然值得关注。
其次，废润滑油再生工艺的投资成本较高，运行成本也较大，需要进一步降低成本，提高经济效益。
再次，废润滑油再生产品的市场需求和认可度也需要进一步提高，加强宣传和推广工作。
最后，废润滑油再生工艺的标准和规范也需要进一步完善，以确保再生产品的质量和安全性。
废润滑油再生工艺的研究
废润滑油再生工艺的研究废润滑油再生是指将废弃的润滑油经过一系列工艺流程进行处理，去除其中污染物质，使其恢复成可再利用的润滑油。
由于废弃润滑油含有大量的有害物质，直接排放会对环境和人类健康造成严重影响，因此废润滑油再生工艺的研究具有重要的环境和经济意义。
废润滑油的再生工艺可以分为物理方法和化学方法两大类。
物理方法主要包括油水分离、蒸馏和吸附等。
化学方法主要包括溶剂抽提、酸碱中和、氧化脱色等。
首先，油水分离是废润滑油再生的基本步骤之一、废润滑油中含有大量的水分和固体杂质，需要通过专用设备进行分离。
常用的分离设备有离心分离器和脱水器。
离心分离器通过离心力将水分与油分离，脱水器则利用加热和真空蒸发的原理将水分从废润滑油中蒸发出来。
其次，蒸馏是废润滑油再生中常用的方法之一、通过加热废润滑油，使其中的轻质成分蒸发升空，然后通过冷凝装置将蒸汽冷凝成液体。
这样可以去除其中大部分污染物质，提高油品的质量。
蒸馏方法有真空蒸馏、原位蒸馏和替代蒸馏等。
真空蒸馏利用低压蒸发的原理，能够去除废润滑油中的挥发性物质和高分子聚合物；原位蒸馏则是将废润滑油放入反应釜中，在适当温度和压力下进行蒸馏，可以分离出不同沸点的组分；替代蒸馏是指将废润滑油与一种具有较高挥发性的液体混合，通过将该液体进行热蒸馏，使废润滑油中的污染物质随之挥发。
此外，吸附也是废润滑油再生过程中常用的方法之一、吸附通过一定的吸附剂吸附废润滑油中的污染物质，以提高油品的质量。
常见的吸附剂有活性白土、活性炭和分子筛等。
活性白土和活性炭可以吸附废润滑油中的杂质和重金属离子；分子筛则可以去除废润滑油中的沥青质和胶质物。
化学方法中的溶剂抽提是将废润滑油与一定比例的溶剂混合，通过分散抽提解吸、过滤等步骤，使废润滑油中的不溶性杂质和色泽恶化物质被溶解和分离出来。
酸碱中和主要是通过加入酸或碱与废润滑油中的酸性、碱性物质反应，使其中和和沉淀，达到除杂净化的目的。
氧化脱色是利用氧化剂使油中的杂质氧化分解的方法，通过添加一定量的氧化剂，加热氧化清洗，使废润滑油中的颜色变浅，质量得到改善。
废润滑油的回收与再生利用
０ 引言
我 国是 一个 能源 消 费大 国 ，随着 工业 的发 展 和人
使用后真正变质的只是其中的百分之几脚 废润滑油的分 。 析研究表明， 油品的变质只是其 中部分烃类， 约占 １％～ ０ ２ ％其余大部分烃类组成仍是润滑油的主要粘度载体和 ５， 有效成分圈 ， 是润滑油的有效成分和黏度主要载体废 润滑 油通 过适 当的工艺 处理 ， 去废 油 中变质 污物和杂质 ， 除 生 成符合质量要求的基础油 ， 经进一步加工处理， 再调配各 种添加剂后， 可以得到质量优 良的成品润滑油。 各种废润 滑油的再生收率见表 ｌ 再者可缓解基础油资源短缺。 。 众 所周知， 我国是 １ 个石油紧缺的国家 ， 生产润滑油所需的 基础油是由石油提炼而出， 若干年后， 基础油的来源将面 临更 加严 峻 的局面 ，废 润滑油 的回收利用将有效 缓解基 础油资源短缺对润滑油生产造成的影响。
民生活水平 的不断提高 ， 油品的消耗量也在逐年增加 。 据 国家统计局数据显示 ，００年全年 中国润滑油表观 ２１ 消 费量 达 １０ １３ ８ ．０×１４ｔ同 比增 长 １．％， 照 国际 ０ ， ３１ 按 惯例 ，可供 回收的废润滑油资源应 占润滑油消费量的 ５ ％左右ｎ， ２ １ 年为例 ， ０ ］ ００ 以 理论上我国可回收利用 的 废润滑油资源约 ５０ ０ ｔ ４ ×１ 。 ４
表 １ 各种废润滑油的再生收率
品种 内燃机 油 机 械 油
变 压 器 油
单位为％
再 生收 率 ７ ～８ ５ ５ ８ ～９ ５ ０
废润滑油再生技术的研究进展
废润滑油再生技术的研究进展发布时间：2023-07-26T03:26:09.708Z 来源：《新型城镇化》2023年16期作者：胡永华[导读] 随着工业化进程的加速和机械设备的广泛应用，废润滑油作为一种常见的工业废物，已经成为严重的环境污染问题。
身份证号：43062119841110xxxx 摘要：废润滑油是一种常见的工业废物，其中含有有害物质和重金属，对环境造成严重污染。
废润滑油再生技术的研究和应用具有重要的环境保护和资源回收意义。
本文综述了废润滑油再生技术的研究进展，包括物理处理方法、化学处理方法和生物处理方法。
物理处理方法主要包括沉淀和离心分离、蒸馏和萃取等，可以去除废润滑油中的固体颗粒和重质物质。
化学处理方法包括酸碱中和和氧化处理，可以中和酸性或碱性物质以及氧化分解污染物。
生物处理方法是一种新兴的废润滑油再生技术，通过微生物的作用将废润滑油中的污染物降解为无害物质。
此外，本文还介绍了废润滑油再生技术的优缺点以及发展趋势和挑战。
关键词：废润滑油；再生技术；研究一、引言随着工业化进程的加速和机械设备的广泛应用，废润滑油作为一种常见的工业废物，已经成为严重的环境污染问题。
废润滑油中含有大量的有害物质和重金属，对土壤、水体和大气造成严重的污染和危害。
因此，废润滑油的处理和再生利用已经成为环境保护和资源回收的重要课题。
二、废润滑油的特点和环境影响（一）废润滑油的组成和性质废润滑油的组成复杂多样，主要包括基础油、添加剂和污染物。
基础油可以是矿物油、合成油或植物油等，其质量和性能决定了废润滑油的基本特性。
添加剂是为了提高润滑油的性能和使用寿命而添加的物质，如抗氧化剂、抗磨剂、抗腐蚀剂等。
然而，随着使用时间的增加，废润滑油中的添加剂会逐渐降解失效。
此外，废润滑油中可能含有金属颗粒、水分、灰尘、燃烧产物等污染物，这些污染物会影响润滑油的性能和环境。
（二）废润滑油对环境的危害废润滑油对环境造成多方面的危害，主要包括以下几个方面：（1）土壤和地下水污染：废润滑油中的有害物质可能渗入土壤和地下水中，对生态环境造成污染和破坏。
润滑油回收再生利用的原理
润滑油回收再生利用的原理润滑油回收再生利用的原理是通过一系列的工艺过程将使用过的润滑油进行处理，去除其中的杂质和污染物，使其恢复到可再次使用的状态。
首先，润滑油的回收处理开始于收集阶段。
使用过的润滑油通常被收集并存储在特定的容器中以防止进一步的污染和外泄。
这些收集容器可以是地下储罐、桶或其他储存设施。
回收润滑油的过程要确保容器的密封性和安全性，以防止环境中的液体外溢和污染。
其次，回收润滑油的处理过程可以包括预处理、分离和精炼。
预处理的目的是去除润滑油中的大多数固体和水分，以减少后续处理中的影响。
常见的方法包括使用离心分离、沉淀、过滤和真空蒸馏等。
分离工艺可以通过分离杂质和污染物来提高润滑油的质量。
这包括使用离心分离、沉淀、融化沉融、过滤和吸附等技术。
精炼是最后的步骤，通过进一步去除残留的杂质和重组润滑油分子结构来提高回收润滑油的性能。
这可以通过使用分子蒸馏、溴化、薄膜蒸馏和脱色等技术来实现。
润滑油回收再生利用的关键是控制处理过程中的温度、压力和反应时间等参数。
不同类型的润滑油可能需要不同的处理条件，以便最大限度地提高回收润滑油的质量。
此外，回收润滑油的处理可以使用化学添加剂和催化剂来改善处理效果。
这些添加剂和催化剂可以帮助去除污染物、降低黏度、改善润滑性能和稳定性。
最后，回收润滑油的再生利用可以适用于多个应用领域。
回收的润滑油可以经过进一步的处理，以满足各种要求。
可再生润滑油可以用于工业机械、发动机润滑、轴承润滑和其他润滑需求。
这能够节省资源、减少环境污染，同时也降低了企业和个人的成本。
总结起来，润滑油回收再生利用的原理是通过将废弃的润滑油进行一系列工艺处理，去除污染物和杂质，使其恢复到适用于再次使用的状态。
这个过程涉及到预处理、分离和精炼等步骤，并且需要控制温度、压力和反应时间等参数。
回收的润滑油可以再生利用于多个领域，实现资源的节约和环境的保护。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2012年第3期摘要：润滑油在使用过程中发生劣化（变质）达到一定程度，就必须更换。
更换下来的废润滑油，如果直接被丢弃或焚烧，不但污染环境而且浪费资源。
由于石油资源日趋紧张，导致了润滑油的价格的普遍上涨，在现阶段，对于废润滑油的回收工艺的研究意义重大。
关键词：废润滑油；变质；回收中图分类号：TE626.3文献标识码：B文章编号：1671-4962（2012）03-0003-02废润滑油的回收与利用技术综述王鑫，郭忠华，段少华（大庆石化公司化工三厂，黑龙江大庆163714）随着重工业和精细化工的进一步发展，润滑油广泛应用于工业生产和日常生活的各个领域，国内每d 产生6000~8000kt 废润滑油，大量废油被抛弃或者燃烧，对土地、水资源等造成污染，也造成了资源的浪费，仅少量废油通过再净化、再精制、再炼制的方法，被回收利用。
石油资源并非用之不竭，在废润滑油中，真正变质的只是很小的一部分烃类。
因此，只要采取措施将这些变质的烃类除去，就可达到废润滑油再生回用的目的［1］。
1润滑油工业发展现状1.1润滑油的变质机械和设备工作时，润滑油由于长期与金属接触，受到周围空气、温度、压力、电场、光线及其它因素的影响，在油中逐渐增加了外来杂质，其结果在油中会有水分、灰尘、砂粒、金属屑末，并在长期使用中逐渐氧化，使得化学成分发生了变化，产生变质物和有害杂质，一般包括被外来杂质污损；被水分混浊；热分解；氧化；被燃料油稀释。
1.2合理再生从废油的变质过程可知，其基本成分仍然是润滑油基础油，绝大多数仍然是以原始形态存在，变质物和杂质在废油中只占很少一部分，如能将这部分变质物和杂质用简单的工艺方法除去，废油就会再生成为“好油”。
不同品种的废润滑油需要采用不同的再生方（3）开发高场强耐温磁性材料。
FCC 装置排放的平衡剂温度较高，即使经过压缩风吹扫取热，其温度在短时间内很难降至100℃以下，因此为了使磁分离装置能更好的与FCC 装置衔接，实现在线及时分选，要研制耐温高场强新型磁选系统。
（4）国内外专利所介绍的永磁分离设备都采用传送带式。
这种方式的主要缺点有：传送带过厚，静电吸附强，这样大大影响了磁力对催化剂颗粒的作用。
（5）开发低金属含量的FCC 降烯烃催化剂组合磁选工艺。
随着降烯烃催化剂在FCC 装置的广泛应用，FCC 装置要加大量新鲜剂，并不断卸出平衡剂，使得FCC 耗剂量增加，同时平衡剂重金属含量降低，这不利于采用磁分离技术回收FCC 平衡剂，尤其是低金属含量的FCC 降烯烃平衡剂，如炼制大庆原油的FCC 装置降烯烃平衡剂，不采取添加磁性活化物等技术措施，单纯依靠磁分离技术已经无法使FCC 平衡剂得到有效分离。
参考文献：［1］张远欣.催化裂化废催化剂的分离再生回用技术［J ］.辽宁化工，2009，38（12）：897-899.［2］赵海军，王凌梅，韩长红，等.FCC 催化剂的分离再生回用技术展望［J ］.石油与天然气化工，2006，35（6）：455-458.［3］蒋林时，李娜.FCC 废催化剂及磁分离后性能研究［J ］.山东师范大学学报，2006，21（1）：76-78.［4］姚炜，张洪林，孙桂大，等.高梯度磁分离技术的进展及其在FCC废催化剂中的应用［J ］.抚顺石油学院学报，2000，20（4）：25-30.［5］范雨润，盖金祥，刘焕章.催化裂化催化剂磁分离技术的工业应用［J ］.石油炼制与化工，2003，42（8）：36-42.［6］郑世柱，郑卫平，顾春来.采用在线磁分离技术回收催化裂化平衡催化剂再利用［J ］.石油学报（石油加工），2003，36（4）：229-235.收稿日期：2012-04-07作者简介：于秀娟，女，工程师，1997年毕业于齐齐哈尔轻工学院精细化工专业，现从事炼油工艺研究开发工作。
炼油与化工REFINING AND CHEMICAL INDUSTRY3炼油与化工REFINING AND CHEMICAL INDUSTRY第23卷法；不同的杂质需要不同的方法来去除。
合理再生是根据废油所含杂质情况和再生油的质量要求，选用既保证产品质量，又经济合理的再生工艺流程及设备来进行再生。
有些废油变质程度浅，杂质含量不多，没有受到其他污染，如许多机器中使用的机械油，往往仅含一般的固体杂质，通过常温沉降和简易的过滤，就可以得到再生。
复杂的再生方法、复杂的工艺流程能提高和保证再生油的高质量，但它却有着操作复杂、成本高和油的损失大等缺点，所以，选择和比较各种再生方法时，在能满足设备使用要求的条件下，应选择比较简单而经济的再生方法［2］。
2废润滑油的再生2.1国外废润滑油的再生情况废油再生后重新炼制加工为基础油成为欧洲废油再生工业的关注目标。
据Hartmann公司统计，废油再生仅占西欧润滑油市场约10%，主要在德国和意大利。
在意大利，强劲的税收刺激鼓励了废油再生。
与直馏基础油相比，使用废油再生的基础油可使CO2排放减少40%。
现代化技术能很好地控制废物。
国外的废润滑油再生工艺主要为：意大利的Snamprogetti程序法，海牙的KTI程序法，美国的BERC程序法和Recyclon程序法。
2.2国内的再生现状我国的废油再生润滑油基础油的事业起步于20世纪70年代末期。
采用的工艺是蒸馏脱轻组分—酸洗—白土精制工艺。
20世纪80年代末，工艺改进采用全部蒸馏切割（一般根据沸点不同将润滑油部分切割成32#、46#、68#等几个基础油馏分），从而提高了润滑油基础油的品质。
经精制后各项理化指标均达到相关国家标准。
由于加热是采取燃煤直接加热蒸馏釜底的方式进行加温，在蒸馏过程中经常会出现因局部过热而产生润滑油分子裂解而造成基础油的闪点达不到国家标准的问题。
近几年，短程蒸馏装置用于废油再生润滑油基础油的研究卓有成效。
所生产的润滑油基础油经检验各项指标全部达到国家标准。
由于废润滑油多属宽沸点的润滑油组分组成，所以在生产中一般需要将废润滑油蒸馏切割成沸点不同的几个馏分才能保证再生油的品质，需进行多级蒸馏分离。
国外生产的废油再生多级短程蒸馏成套装置，是采用多个短程蒸发器串联的方式来完成对废润滑油进行多级蒸馏分离的生产过程。
由于每个蒸发器都需要配置相应的真空系统、冷凝系统、加热及接收系统，所以设备造价高，能耗大，操作及维修复杂［3］。
溶剂精制工艺用于废油的再生近年来发展较快［4］。
糠醛中加入表面活性剂，以提高精制油的收率，表面活性剂在其中主要起水包油乳化剂的作用。
由于原料油中存在少量脂肪酸、环烷酸等一些油包水型乳化剂，在油滴周围形成1层分子膜，阻碍了原料油与糠醛之间的传质，使部分理想组分随非理想组分一起进入抽出液，降低了精制油收率。
因此，加入表面活性剂可以破坏油包水型乳化剂形成的分子膜，提高精制油的收率。
美国最早展开了这项研究，主要使用了烷基苯磺酸盐等表面活性剂。
在加入了0.005%~0.04%十二烷基苯磺酸钠后，精制油的体积收率增加了2.0%~4.5%。
黄克明等进行了在糠醛中加入十二烷基苯磺酸钠、聚醚2070、脂肪醇聚氧乙烯醚（n= 3）等表面活性剂的研究。
该研究以大庆原油减二线油为原料，以糠醛为溶剂，溶剂比为2.5∶1，精制温度为110℃。
实验结果表明，这些表面活性剂的加入能够使精制油收率有所不同程度的增加，随原料油的性质，如运动粘度、苯胺点、酸值等影响很小［5］。
无论添加助剂还是直接使用溶剂都能达到很好的效果。
在最佳工艺条件下回收的废内燃机油的粘度指数为104.61，折光率为1.459，色度为1.0，符合润滑油基础油的HVI标准。
回收后的油品经添加适当的添加剂调和后可作为成品润滑油继续使用。
3再生废润滑油的新工艺废润滑油再生工艺与方法层出不穷，越来越多的新方法也随即产生，例如：超细过滤，离心分离，分子蒸馏等。
目前，工业上主要采用溶剂精制来生产润滑油，溶剂精制主要有糠醛精制、酚精制和N-甲基吡咯烷酮（NMP）精制。
采用糠醛作溶剂的装置处理能力约占总处理能力的80%，成为国内生产润滑油的主要工艺，其余的则采用酚精做溶剂。
然而近年来，随着我国重质原油开发规模的扩大，润滑4摘要：选用聚乙烯醇/聚丙烯腈(PVA/PAN)复合膜为渗透汽化膜，考察其分离己二酸二甲酯—甲醇—水体系的稳定性。
结果表明：不同进料流量和不同操作温度下，渗透汽化过程是稳定的。
在一定的时间之后，实验中的各个参数均达到稳定态，渗透汽化过程和产品质量不再随时间变化，建立的装置满足连续生产的工艺要求。
关键词：渗透汽化；己二酸二甲酯；膜分离；酯化中图分类号：TQ028.8文献标识码：A文章编号：1671-4962（2012）03-0005-03PVA/PAN 渗透汽化膜分离己二酸二甲酯—甲醇—水体系的稳定性研究张利粉，崔月，王大明，王俊荣，郭洪元，谢艳楠（辽阳石化公司研究院，辽宁辽阳111003）渗透汽化膜技术是利用混合液体中的1个组分在膜中优先溶解、扩散进而在膜的另1侧汽化脱除而实现分离的工艺过程。
渗透汽化过程用于液体混合物分离具有效率高、能耗低、操作过程简单、不引入其它试剂、产品不会受到污染等优点。
自20世纪80年代渗透汽化实现产业化以来，在世界范围内，已有320套渗透汽化工业装置在运行，成为膜分离技术应用的前沿领域［1］。
已二酸二甲酯为无色或浅黄色油状液体。
在水中不溶，可溶于醇、醚等有机溶剂。
用于制作溶剂和医药香料合成、增塑剂等。
以己二酸和无水甲醇为原料，以浓硫酸为催化剂合成了己二酸二甲酯CH 3-OOCCOO-CH 3。
在反应过程中不断除去产物中的水，可以破坏其反应平衡点，从而进一步提高酯的转化率。
该实验利用渗透汽化膜技术可有效地脱除有机液体中少量水的特点，将汽化膜渗透技术与酯化反应耦合，使反应过程生成的水能及时选择性地透过膜而脱除，提高己二酸转化率［2］。
1实验部分1.1实验原料无水甲醇（AR ），己二酸（AR ），浓硫酸（AR ），聚乙烯醇/聚丙烯腈（PVA/PAR ）复合膜（清华大学化工系膜中心提供）。
油馏分油质量下降，糠醛精制的不足更加凸显，主要体现在3个方面。
（1）对于同样的润滑油馏分油，要达到一定得精制深度，糠醛用量大，从而使溶剂回收的能耗高；（2）纯糠醛精制所得到的精制油收率比较低；（3）纯糠醛精制对油品中的碱性氮和环烷酸等抽提深度不够，加重了后续工序的负荷，导致生产成本的增加。
4结束语国内外许多研究机构进行了大量改善糠醛精制过程的研究，其中在糠醛中加入助溶剂精制润滑油成为了研究的热点。
在糠醛中加入的助剂主要有表面活性剂、轻质烃、脱酸助剂、脱氮助剂等。
这些助剂的加入提高了糠醛的选择性，能够改善润滑油的质量，提高了精制油收率。
参考文献：［1］王岩.润滑油溶剂精制应用石油炼制与化工［M ］.北京：化学工业出版社，1999：56-59.［2］张宝杰.润滑油品质劣化的原因及防止措施［M ］.北京：化学工业出版社，2001：18-23.［3］裘峰.提高润滑油基础油质量的工艺研究［J ］.高桥石化，2008，23（1）：20-23.［4］李文深，曹祖宾，刘洁.助剂在NMP 溶剂精制中对脱氮率及酸度的影响［J ］.辽宁石油化工大学学报，2005，25（3）：8-10.［5］钱中书.新型物理方法再生废油［M ］.北京：石油工业出版社，2008：46-47.收稿日期：2012-04-11作者简介：王鑫，女，助理工程师，2006年毕业于辽宁石油化工大学化学工程与工艺专业，现从事化工生产管理工作。