强夯设计要求
强夯法技术要求
强夯法技术要求强夯法技术是一种用于基坑回填松散地层的技术，通过压实松散地层，提高地基的承载力和稳定性。
强夯法技术被广泛应用于土木工程、建筑工程、港口码头等项目中。
本文将详细介绍强夯法技术的原理、施工方法以及技术要求。
一、强夯法技术的原理强夯法技术基于冲击压实的原理，通过大锤冲击地面，使松散地层中的颗粒得到重新排列和紧密排列，从而提高地基的密实度和承载力。
强夯施工时，利用大锤的冲击力产生的动能，在地基内部形成冲击波，将地基土层内部的颗粒重新排列和紧密排列，从而形成坚实的土壤体。
二、强夯法技术的施工方法1. 地基准备：清除地表上的杂物和松散土壤，将施工现场清理干净。
然后进行地表的抹平和夯实，以确保夯击力能得到传导。
2. 配置和安装强夯设备：根据项目要求，配备合适的强夯设备。
将设备固定在地面上，确保设备的稳定。
3. 施工分区和施工顺序：根据施工图纸和工程设计要求，将工程区域划分为多个施工分区。
按照从上到下、从内到外的顺序进行施工。
4. 施工过程控制：根据地质条件和设计要求，控制夯击次数和距离。
夯击次数多的地区和距离大的地区需要施加更大的冲击力，以确保地基的夯实程度。
5. 夯实效果检测：根据不同的工程要求，选取合适的检测方法对夯击后的地基进行检测，以确保夯击效果符合设计要求。
三、强夯法技术的要求1. 土壤条件要求：强夯法适用于粉砂、粘性土、黏土等松散地层。
但对于含有较多岩屑、石块、树桩等障碍物的地层，需要进行工程清理和预处理。
2. 施工设备要求：强夯设备应具备较大的冲击力和夯击能量。
同时设备应稳定可靠，具备较高的安全性和操作性。
3. 夯击次数和距离控制：夯击次数和距离的控制应根据地质条件和工程要求进行合理的调整。
一般来说，松散地层的夯击次数和距离较小，而坚实地层的夯击次数和距离较大。
4. 施工过程控制：夯击过程中应保持冲击力的稳定性和一致性，以确保夯击效果的一致性。
同时，施工过程中需要严格按照施工顺序进行，避免错位和交叉。
强夯施工技术要求
强夯施工技术要求
一、工程前期准备
1.地质勘察：在施工前需进行详细的地质勘察，了解地质情况、土层性质、地下水位等参数，为后续施工工艺选择提供依据。
2.施工方案设计：根据地质勘察结果，制定施工方案，包括夯击能量的确定、夯击次数的安排、夯击间距的设定等。
二、机械设备选择
1.施工机械：选择夯实机械设备时要考虑工程的规模、场地条件和土层的性质，选用适合的夯实设备，如强夯锤、振动锤等。
2.附件设备：配备适当的辅助设备，如挡土墙、绳索等，确保施工的安全和顺利进行。
三、施工工艺要求
1.夯击能量：根据土层类型和目标夯击密度，合理选择夯击能量，以达到预期的固结效果。
2.施工层次：根据夯击效果的需求，分层进行施工，夯实干土层后再夯实湿土层，最终形成一致的夯实效果。
3.夯击次数和夯击间距：根据施工计划，合理安排夯击次数和夯击间距，确保施工质量。
4.施工速度：控制施工速度，避免过快或过慢造成夯击效果差。
四、质量控制
1.夯击效果检测：通过测量振动速度、振动幅值等参数，对夯击效果
进行检测，确保施工质量。
2.施工记录：对施工过程进行详细的记录，包括夯击次数、夯击能量、夯击间距等参数，为工程验收和后期维护提供依据。
3.质量验收：根据相关规范和要求，对施工质量进行验收，确保达到
预期要求。
强夯施工技术要求的实施，可以提高土层的稳定性和承载能力，减少
地基沉降和变形，确保工程的安全性和可靠性。
因此，在进行强夯施工时，应注意以上要求，合理进行工程准备、设备选择、工艺操作和质量控制，
以达到预期的施工效果。
采用强夯法进行地基处理应规定
采用强夯法进行地基处理应符合下列规定：1 处理砂性土、碎石土、湿陷性黄土和人工堆集土等地基可采用强夯法。
2 强夯施工场地应平整，并能承受夯击机械的荷载，必要时可铺砂石垫层。
有防渗要求的地基，夯实后应清除砂石垫层。
3 强夯加固地基应控制地下水位。
当地下水位较高，不利于施工或表层为饱和土时，可填O.5～2.Om厚的中粗砂、砂砾或片石等材料进行夯击。
4 夯锤重不宜小于80kN，落距不宜小于6m，锤重和落距可按式(3.4.3)估算式中：H——有效加固深度；w——锤的重力，kN；h——锤的落距，m；a——折减系数(由现场试验确定，砂性土可取0．7)。
5 施工前应进行试夯，求得单点夯击次数。
最优夯击次数应使夯击有效影响深度内土体竖向压缩最大，侧向位移最小，基坑周围地面不发生过大隆起，宜为3～10击。
6 夯击遍数应根据地基土的性质确定，宜为2～5遍。
最后，以低锤满夯一遍，并整平。
对地下水位低、透水性好的土层可连续夯击。
7 夯点应按设计布置。
夯点间距应根据孔隙水压力变化情况、夯坑的形状及泵房基础结构特点确定，宜为5～9m。
8 施工前应做好施工标志及观测仪器的埋没。
施工中应做好现场观测和记录。
主要观测项目应包括孔隙水压力、夯坑下陷量和坑周隆起量等。
9 强夯效果的检验，可在最后一遍夯击完成1～4周后进行。
检验方法如下：1) 比较夯前和夯后场地的平均高程变化和地基变形量。
2) 取样进行室内试验，了解夯前和夯后场地的物理力学性能指标的变化。
3) 通过标准贯入、静力触探等原位测试手段了解场地土夯前夯后的强度变化。
10 强夯法施工应预防对附近建筑物的影响。
夯击点应离建筑物15m以外，必要时可采取防震措施。
特殊土地基处理1 湿陷性黄土地基的处理应符合下列规定：1 应根据工程的具体情况，选择合理的处理方法与施工程序。
2 自重湿陷性黄土层上的泵站地基，宜采用浸水预沉法或灰土挤密桩进行处理。
3 浸水预沉法必须具备足够的水源，施工前宜通过现场试坑浸水试验确定浸水时间、耗水量和湿陷量等。
强夯施工技术要求
强夯施工技术要求引言概述：强夯施工技术是一种地基处理方法，通过将夯锤从一定高度落下，使振动作用于地基深层，进而改善地基土的力学性质。
强夯施工技术在工程实践中广泛应用，对于提高地基的承载能力、降低压缩性以及增加土体的密实程度具有重要意义。
本文将对强夯施工技术的要求进行详细阐述，以指导施工过程中的操作。
正文内容：1.设备要求1.1强夯设备应具备稳定的机械性能和运行参数，确保施工质量。
1.2强夯设备应具备控制夯击能量的能力，以满足不同地层情况的处理需求。
1.3强夯设备应具备较低的噪声和振动产生能力，确保对周边环境和建筑物的影响小。
1.4强夯设备应具备较高的自动化程度和操作便利性，以提高施工效率。
2.施工地基要求2.1施工地基应为合适的土层，不宜有大体积的石块、杂质等。
2.2施工地基应经过足够的调查和勘探，掌握地层分布、层位特征和力学性质等信息。
2.3施工地基的处理方式应根据实际地质条件和使用要求确定，避免对周边环境和建筑物造成不必要的影响。
3.施工操作要求3.1施工前应制定详细的施工方案，明确夯击能量、夯锤高度、夯击次数等参数。
3.2施工操作人员应具备丰富的经验和技术，掌握设备的操作要领和施工规范。
3.3施工现场应设立合理的警示标识，确保安全施工，防止人员和设备受伤。
3.4施工中应注意对夯锤和设备的定期维护，确保其工作状态和性能良好。
3.5施工结束后应及时清理施工现场，确保环境整洁并进行必要的验收工作。
4.施工质量要求4.1施工质量应符合土木工程设计规范和相关技术要求，确保地基处理效果良好。
4.2施工过程中应进行必要的质量检测和监控，及时调整施工参数，保证施工质量。
4.3施工质量评估应综合考虑地基的承载力、水平沉降、变形控制等指标，满足设计要求。
5.安全防护要求5.1施工现场应设立合理的安全警示标识，明确禁止非施工人员进入施工区域。
5.2施工现场应设置合适的防护设施，如安全网、护栏等，以保障周边人员和建筑物的安全。
强夯设计方案
强夯设计方案一、工程概述本次强夯工程位于_____地区，工程占地面积约为_____平方米。
场地原为_____，地势较为_____。
根据工程要求，需要对该场地进行强夯处理，以提高地基的承载力和稳定性，满足后续工程建设的需要。
二、强夯的目的和要求（一）目的通过强夯处理，消除地基土的湿陷性，提高地基土的承载力和压缩模量，减少地基的沉降变形，确保建筑物的安全和正常使用。
（二）要求1、强夯处理后的地基承载力特征值不小于_____kPa。
2、强夯处理后的地基压缩模量不小于_____MPa。
3、强夯处理后的地基土湿陷性应消除。
三、工程地质条件（一）地形地貌场地地形较为_____，地面高程在_____米至_____米之间。
（二）地层岩性根据地质勘察报告，场地地层主要由_____、＿____、＿____等组成。
（三）地下水场地地下水类型为_____，水位埋深在_____米左右。
四、强夯设计参数（一）夯锤选用圆形铸钢夯锤，锤重_____吨，底面直径_____米。
（二）落距根据场地地质条件和工程要求，确定落距为_____米。
（三）夯击点布置采用_____布置方式，夯击点间距为_____米。
（四）夯击遍数初步确定为_____遍，第一遍为_____，第二遍为_____。
（五）每点夯击次数根据现场试夯结果确定，一般为_____次。
（六）间歇时间两遍夯击之间的间歇时间根据地基土的渗透性确定，一般不少于_____天。
五、施工工艺流程（一）场地平整清理场地表面的障碍物和杂物，平整场地，使其满足强夯施工的要求。
（二）测量放线根据设计图纸，放出强夯的范围和夯击点的位置，并做好标记。
（三）起重机就位将起重机移动到指定的夯击点位置，调整起重臂的角度和高度，使夯锤对准夯击点。
（四）夯锤起吊通过起重机将夯锤起吊到预定的高度。
（五）夯击松开吊钩，使夯锤自由下落，对地基进行夯击。
（六）移位完成一个夯击点的夯击后，起重机移动到下一个夯击点，重复上述步骤。
强夯 设计说明精华版
（1）强夯置换 1）处理范围K0+800--K1+900段机动车道部分。
2）加固机理利用重锤高落差产生的高冲击能将碎石、片石、矿渣等性能较好的材料强力挤入地基中，在地基中形成一个一个的粒料墩，墩与墩间土形成复合地基，以提高地基承载力，减小沉降。
3）沉降计算选取最不利工况：路基填土1.92m ，软基深度7m ，正方形布置，夯点间距3m ，桩径1.5m ，单击夯击能要求2000～4000KN ·m ，满夯夯击能1000～2000KN ·m 。
路面竣工时,地基沉降 = 0.234(m)路面竣工后,基准期内的残余沉降 = 0.257(m)＜0.3m （一般路基沉降要求） 基准期结束时,地基沉降 = 0.491(m) 最终地基总沉降 = 1.200*0.417 = 0.500(m) 4）技术参数强夯置换正方形布设，桩直径1.5m ，间距3m ，单击夯击能不小于2000KN.m 。
施工垫层为块石，待施工完毕后，在垫层上铺一层50cm 的碎石垫层，第一层先铺筑30cm 厚，然后铺一层土工格栅,再在其上铺一层20cm 碎石垫层，垫层应留有一定向外的横坡。
5）施工工艺要求：①平整场地根据设计图纸的处理范围，对沿线的表土进行挖除、砍树挖根，对沿线水塘、沟渠等低洼地段进行回填，回填采用石渣。
②填料的准备提前做好填料的供应准备，以满足生产需要。
块石垫层及强夯置换桩体材料：应采用级配良好，料径大于300mm 的颗粒含量不超过30%。
桩体材料的最大料径不大于夯锤底面直径的0.2倍，含泥量不超过10%。
③强夯施工 a.第一遍夯点施工施工参数：单击夯击能、落距及夯击次数根据试夯结果确定。
强夯机就位，夯锤置于夯点位置，测量夯前锤顶高程，作业人员离开作业面，保持一定的安全距离，然后将夯锤缓缓起吊到预定高度，开启自动脱钩装置，夯锤依靠自重加速度自由下落，对地面进行夯击，待夯锤下落下，放下吊钩，测量人员立即对锤顶进行高程测量，准确记录数据，计算夯沉量。
强夯法的设计及施工
响，垂直振动、水平振动随着楼层增高而增大，故高层 的住户感觉振动大。对强夯时室外噪声的测试表明， 60m外噪声仍超出国家规定。
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三、强夯的施工工艺
1)清理并平整施工场地。
2) 标出第一遍夯点位置，并测量场地高程。
3) 起重机就位，使夯锤对准夯点位置。
• 在砂土中，孔压往往经一二锤即达最大值，以后也不 累计增长，而是在二击间歇期消散。
• 在非饱和黄土中，强夯时结合水可转化为自由水，产 生渗流及孔压。
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一、强夯法设计
（2）孔压的消散特征
1) 与土的类别有关，砂土渗透系数大，一般2～3h即可消 散完，粘性土渗透差，一般需1周以上。
2) 与周围排水条件有关。在单点夯中，土体周围侧面均可 排水，孔压消散快，在群夯中，只能上下排水，孔压 消散慢，如太原面粉二厂强夯，单点夯12h消散，群夯 8天以上只消散90％，山西化肥厂群夯消散需1个月， 夯坑填砂，加打砂井，排水纸版可缩短排水时间。
第一次夯4点，夯点采用6m×6m正方形布置形式；
第二次夯1点，以大面积计，第二次夯点采用也是6m×6m正 方形布置形式；
第三次夯4点，夯点采用4.2m×4.2m正方形布置。分三次完
成夯一遍后，9个夯击点布置为3m×3m正方形布置。
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一、强夯法设计
（3）夯击次数
• 强夯处理范围应大于建筑物基础范围，外边超出基础外 缘的宽度，宜为基底下处理深度H的1/2+1/3，并不宜小 于3m。
4
一、强夯法设计
（2）经验统计值 根据《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）规
定，强夯法的有效加固深度应根据现场试夯或当地经验 确定，在缺少试验资料或经验时可按表5.1预估。
地基处理技术之强夯法设计要点课件
03
CATALOGUE
强夯法施工流程
施工前的准备工作
现场勘查
对施工场地进行实地勘 察，了解场地地形、地 质条件、地下管线等情
况。
制定施工方案
根据勘察结果，制定详 细的施工方案，包括夯 点布置、夯击能、夯击
次数等。
准备机具和材料
根据施工方案，准备必 要的机具和材料，如夯 锤、起重机、垫层材料
等。
清理场地
与换土垫层法相比，强夯法处 理深度更大，效果更可靠。
与预压法相比，强夯法施工周 期短，适用范围广。
02
CATALOGUE
强夯法设计要点
确定夯实能量与夯实次数
• 夯实能量与夯实次数是强夯法设计的核心参数，直接影响 夯实效果
确定夯实能量与夯实次数
夯实能量
夯实能量是指每次夯实所施加的重力，通常以吨为单位。根据地基土的性质和要 求处理的深度，选择合适的夯实能量是至关重要的。对于较软的地基土，需要较 大的夯实能量；而对于较硬的地基土，则可选择较小的夯实能量。
在强夯法中，通常使用的是重锤或巨石等重物作为夯实材料。选择合适的夯实材料对于达到理想的夯 实效果至关重要。一般来说，应根据地基土的特性和所需的夯实能量来选择合适的夯实材料。
夯实机械
夯实机械是实施强夯法的关键设备，其性能和效率直接影响着夯实效果。在选择夯实机械时，应考虑 其额定功率、夯击能量、夯击次数以及适用性等因素。此外，还应考虑其运行成本和维护要求，以确 保工程的可行性和经济性。
对于岩溶地基，应根据具体情采用适当的方法如填筑、压力注浆 等，以提高地基的稳定性和承载能力。
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控制填料质量
保证填料的含水量、粒径 、级配等符合设计要求， 以提高夯实质量。
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强夯设计说明
1. 工程概述：
不锈钢产业园双峰基地厂房位于双峰县城西开发区，和森路以北，印塘路以东，八本街以南，地理位置优越，交通发达。
本厂地内拟建厂房、办公楼、职工宿舍及其它附属用房。
现场地三通一平还未到位，场地未进行去表，现场勘探已经完毕。
根据现场实际情况，场地大部分为挖填方区，其中填方区深度最深达23米，填方区范围大且很深，须进行强夯处理。
由于填方区深度不一，范围大；厂区道路须过30~60吨重型汽车；二期部分建筑具体位置未定；避免厂区内填方区的不均匀沉降而影响以后厂区的建筑安全、道路硬化、园林绿化等，现设计要求厂区填方区应进行强夯处理。
由于厂区内厂房的±0.000标高定为111.60,同时考虑以后基础埋深为1.5米左右，现将厂区须强夯范围标高界限定为111.00,即现有场地标高低于111.00的范围均须进行强夯处理。
为了不影响场地平整的施工进度，同时考虑场地平整由政府部门负责施工，本工程场地回填本应分层回填分层压实难以实现，现设计要求场地采用强夯夯基能为3000KN.M.进行强夯处理。
由于强夯夯基能为3000KN.M.最大影响深度为8米左右。
采用更大的强夯夯基能价格很高，同时最大影响深度为10米左右，市场上数量也较少，所以当填土深度超过8米的范围，设计要求
业主方联系政府部门负责施工的施工单位应进行分层回填分层压实，压实系数应≥0.85。
当施工有难度时，填土深度超过8米的范围应进行两次强夯处理。
即场地标高103以下的填方区进行一次强夯，标高111.00以下至标高103.00的填方区进行第二次强夯。
2. 强夯设计技术要求：
一．标高111.00以下至标高103.00的填方区强夯要求：
(1) 强夯夯基能为3000KN.M.
(2)有效加固深度7 m以上，压缩模量＞15Mpa。
（3）强夯后地基承载力特征值：场地平整底面设计标高以下深度4 m范围内地基承载力特征值≥180kPa，压实系数≥0.95，4m-7 m范围内地基承载力特征值≥120kPa，压实系数≥0.90。
二．标高103.00以下的填方区强夯要求：
(1) 强夯夯基能为3000KN.M.
(2)有效加固深度7 m以上，压实系数≥0.90。
三．夯点的夯击次数，应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，且应同时满足下列条件：
A.最后两击的平均夯沉量不大于50mm，当单击夯击能量较大时不大于100mm。
B. 夯坑周围地面不应发生过大的隆起。
C. 不因夯坑过深而发生起锤困难。
四．夯击遍数应根据地基土的性质确定，一般情况下，可采用2～3遍，最后再以低能量夯击一遍。
对于渗透性弱的细粒土，必要时夯击遍数可适当增加。
五．两遍夯击之间应有一定的时间间隔。
间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。
当缺少实测资料时，可根据低级土的渗透性确定，对于渗透性较差的黏性土地基的间隔时间，应不少于3～4周；对于渗透性好的地基土可连续夯击。
六．夯击点位置可采用等边三角形、等腰三角形或正方形布置。
第一遍夯击点间距可取3m左右，以后各遍夯击点间距可与第一遍相同，也可适当减小。
对于处理深度较大或单击夯击能较大的工程，第一遍夯击点间距宜适当增大。
七．强夯处理范围应大于建筑物基础范围。
每边超出基础外缘的宽度宜为设计处理深度的1/2至2/3。
并不宜小于3m。
八．根据初步确定的强夯参数，提出强夯试验方案，进行现场试夯。
应根据不同土质条件待试夯结束一置数周后，对试夯场地进行测试，并与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定工程采用的各项强夯参数。
3．强夯施工注意事项：
1、夯锤重其底面形式宜采用圆形。
锤底面积宜按土的性质确定，锤底静压力值可取25～40kPa，对于细颗粒土锤底静压力宜取小值。
锤的底面宜对称设若干个与其顶面贯通的排气孔，孔径可取
250～300mm。
2、强夯施工宜采用带自动脱钩装置的履带式起重机或其它专用设备。
采用履带式起重机时，可在臂杆端部设置辅助门架，或采取其它安全措施，防止落锤时机架倾覆。
3、当地下水位较高，夯坑底积水影响施工时，宜采用人工降低地下水位或铺填一定厚度的松散性材料。
夯坑内或场地积水应及时排除。
4、强夯施工前，应查明场地内范围的地下构筑物和各种地下管线的位置及标高等，并采取必要的措施，以免因强夯施工而造成破坏。
5、当强夯施工所产生的振动，对邻近建筑物或设备产生产生有害的影响时，应采取防振或隔振措施。
6、强夯施工可按下列步骤进行：
1) 清理并平整施工场地；
2) 标出第一遍夯点位置，并测量场地高程；
3) 起重机就位，使夯锤对准夯点位置；
4) 测量夯前锤顶高程；
5) 将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；
6) 按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；
重复步骤3）至6），完成第一遍全部夯点的夯击；
7) 用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；
8) 在规定的时间间隔后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。
7、强夯施工过程中应有专人负责下列监测工作：
1)开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求；
2)在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差和漏夯应及时纠正；
3)按设计要求检查每个夯点的夯击次数和夯沉量。
8、施工过程中应对各项参数及施工情况进行详细记录。
4．强夯质量检验:
1、检查强夯施工过程中的各项测试数据和施工记录，不符合设计要求时应补夯和采取其它有效措施。
2、强夯施工结束后应间隔一定时间方能对地基质量进行检验。
对于碎石土和砂土地基，其间隔可取1～2周；低饱和度的粉土和黏性土地基可取2～4周。
3、质量检验的方法，宜根据土性选用原位测试和室内土工试验。
对于一般工程应采取两种或两种以上的方法进行检验；对于重要工程项目应增加检验项目，也可做现场大压板载荷试验。
4、质量检验的数量，应根据场地复杂程度和建筑的重要性确定。
对于简单场地上的一般建筑物，每个建筑物地基的检验点不应少于3处；对于复杂场地或重要建筑物地基应增加检验点数且不少于6处。
检验深度应不小于设计处理的深度。