退料作业指引
退料作业指引
退料作业指引1.0 目的规范退料作业,掌控退料数量,保障仓储数据准确和不良品的及时处理。
2.0 适用范围适用于货仓部的退料作业过程的控制。
3.0 职责3.1 货仓部负责来料的送检和退料的进出库作业3.2 品质部负责对物料品质的检验和确认,制作和发放不良报告3.3 采购部负责外购物料退供应商的联络和跟进3.4 市场部负责客供物料退客户的联络和安排3.4 供应商负责物料的退货收回3.5 生产部负责上线后物料的退仓申请的提出物料的退仓3.6 物控参与生产线退料申请的评审4.0作业说明4.1 IQC验退物料的处理流程4.1.1 IQC对来料进行检验。
(具体参照《入库作业指引》)4.1.2 将检验结果填写在《来料送检单》上，并于电脑中录入检验结果。
4.1.3 判定为NG的物料,品质部填写来料检验报告给采购部，货仓课仓管将物料先放入不良品区，不办理入库。
4.1.5 采购部在收到来料检验报告后,与生管确认交期：A、如果同意退货,通知供应商于五日内收回退货。
B、如果需要放行使用,则由采购填写MRB报告，经品质，生产，生管，物控，营业部评审。
4.1.6 经过评审后的来料检验报告和MRB报告必须发放参与评审的部门和收料仓库各一份。
4.1.7 收料处文员依据来料检验报告或MRB报告的最终评审决议执行：A、评审为退货的物料,收料处文员打印《收料退回单》，仓库凭《收料退回单》与供应商进行交接。
（如未签供应商送货单，则直接退回）。
B、MRB评审放行或挑选使用的物料，IQC依MRB报告修改电脑检验资料，收料处文员打印入库单，仓管将物料入仓。
4.1.8 采购必须跟进供应商及时将良品送回。
4.2 验收后的物料退料处理流程4.2.1 良品退料4.2.1.1工令单取消或领料过剩的良品退回货仓部，生产部门填写《退料单》,经品质部该工序PQC人员确认后于《退料单》上注明品质状态，仓库依据《退料单》点收数量。
4.2.1.2 仓管与退料人员双方确认数量后，退料单交收料处文员打电脑单《退料单》。
材料退厂商作业流程与注意事项
材料退厂商作业流程与注意事项
材料退厂商作业流程主要包括以下几个步骤：
1、退料申请：在生产过程中，如果发现不合格或多余的物料、半成品或成品，操作员需要通过MES系统或其他方式提交退料申请。
2、填写退料单：生产部根据实际情况填写《退料单》，并注明订单号、物料名称、数量等信息。
对于不良物料，还需填写品名、规格、数量、不良原因（来料或者制程）、生产日期等详细信息。
3、仓库收货：仓库根据生产部的退料需求进行收货，并在退料单中填列实收数量。
仓库收货时应先由仓库进行收货，以确保退料流程的正确执行。
4、退料单处理：《退料单》需要联车间存档、仓库存档以及采购存档，以便于管理和跟踪。
5、不良品处理：对于不良物料，生产部物料员将《退料单》和物料送至仓库，仓管员清点物料无误后签名确认。
每月27日，仓库编制不良品统计表提交采购，采购签名确认并通知供应商取回物料。
注意事项包括：
1、生产部不得私自将未办理退料手续的材料转入原材料仓库。
2、退料单上必须填写详细的退货信息，包括但不限于品名、规格、数量、不良原因等。
3、对于已印有生产批号、有效期等信息的包装材料，不允许退库。
4、如果是换料，则退库时必须附有不良品分析报告；如果是退了不用再领，则还要另打印退料单等书面材料。
退料作业流程
恒晔退料作业流程《草案》退料作业流程1.0目的规范退料程序，确保退料得到快速、有效处理。
2.0范围适用于所有生产物料的退仓作业。
3.0职责3.1生产部:负责退料的整理与退料工作;3.2:计划物控部:负责退料的审批及退料入仓的清点、人库工作;3.3品管部:负责退料的品质检验及不良原因分析、改善对策拟定工作。
4.0作业程序4.1车间物料员负责将订单产品生产完成后的余料或不良物料按品种、规格进行分类、统计，做好物料标识(包括明显性退料原因)，在订单完成后2天内开具《退/补料单》(若因生产原因而需紧急退料的，物料员须在30 全钟内完成退料作业)，并注明退料原因交车间主管审核。
4.2正常退料，车间主管在半个工作小时内审核完《退/补料单》上内容与退料是否正确属实;紧急退料，须在10分钟内完成审核，审核无误，则签字确认，若有误，要求物料员进行纠正。
4.3车间物料员将《退/补料单》报品管部进料品管员对退料进行检验:若进料品管员因太忙等原因而无法检验时，由品管部经理指派其他品管员检验》、4.4检验如不符合退料标准(如退料包装不符合要求，标识未做或不清晰，良品与不良品混在一起等)，则要求车间物料员重新整理、开单报检。
4. 5进料品管员负责按检验标准对退料进行品质检验，正常退料在接到退料检验通知后10分钟内回复检验时间，1小时内做出品质判定意见;紧急退料在5分钟内回复检验时间，30分钟内做出品质判定意见，并根据检验结果在物料包装明显位置上张贴相应检验标签。
4.6品管员将检验判定结果记录在《退/补料单》的“品管判定”栏。
4.7若退料判定不合格的，则进料品管员需开具《检验报告》，并报品管部经理审核、签字后于2个工作小时内分送采购部;采购员查核《检验报告》内容，属一般性来料不良退料，由采购员于2个小时内将来料不良信息知悉供方联络员(必要时，传真《检验报告》到供方处)，若为大批量来料不良物料或车间因来料不良退料而库存不足需急用时，由采购员于30分钟内通知供方，并督促供方按我方要求时间取退货及补货，具体依《采购作业流程》处理。
mrb小组与退补料作业指引+海能达产品特殊检验规范+客户投诉处理工作指引
版本
A
修改人
杨志刚
日期
2012.6.18
F329-A
版本
A
MRB小组与退补物料作业指引
编制
页码
4/5
审核
日期
2012.6.18
文件编号: WI-QC-052
批准
5.7.5生产线PO完成后须及时整理退料报告，来料坏物料经IPQC证实及IQC判定属实后入来料坏仓；生产坏料经IPQC证实后可直接退生产坏料仓。IQC负责指导生产线将来料坏物料按不同供应商分类和标识，并负责已入库来料坏物料已按供应商分开，仓库监督保证来料坏按供应商分类退料。
3)外购塑胶件素材不良的采购通知供应商返工补料, PMC部不申补物料.
4)外购塑胶件素材是良品,但经外发加工造成来料不良的, IQC要判定责任归属（是素材厂家还是加工厂家）及注明退料加工厂商名称,PMC部申补物料和按排退料作业,采购负责退料.
5)PMC依据<<采购申购单>>数量和《进料验收单》不良比例,综合判定是否需要依不良比例补料或部分补料.
4.3品管部：负责来料检验及物料不良报告的提出，生产线物料不良的分析确认，不良物料信息知会供应商和跟踪供应商的改进与处理，退补料的检验与判定。
4.4工程部/生产技术部：工程部协助品管部对物料不良进行分析和处理，并提供必要的检验工程图纸，样品及PCR给品管部。生产技术部对需要加工的物料提供技术及工具，治具支持。
a)包材料，吸塑类：PMC直接按《进料验收单》上的不良品比例安排申补，采购与供应商确认待生产完后退回不良品给供应商，不需要补货。不需要补货的，PMC打退货单时备注“不需要补货”。
生产过程退、补料作业指导书
1.0目的对生产过程的退、补料进行控制，确保退料、补料能及时满足生产需要，防止浪费。
2.0适用范围适用于本公司生产过程的退、补料管理。
3.0定义及术语无4.0职责4.1计划部经理：负责《补料申请单》的审批和与品管部经理对质量有争议的生产退料进行最终的质量沟通。
4.2生产主管：负责生产退、补料过程的组织与监控。
4.3品管部经理：负责有争议的生产退料最终质量确定。
4.4生产组长：4.4.1 协助生产主管对生产过程《退料单》的提出；4.4.2 协助物料员对生产退料的清理。
4.5仓管员：负责生产退料的收货与补料的发放。
4.6车间物料员：负责生产退料、补料以及《补料申请单》的提出。
4.7质检员：负责生产退料的质量鉴定与执行《不合格品控制程序》。
5.0作业细则5.1生产主管根据物料质量及数量状况提出退料；5.2车间物料员将生产清理出来的不良品或因计划改变及多领造成的物品进行统计并填写《退料单》，交生产主管审核后，由质检员进行质量鉴定；5.3质检员对生产退料进行质量鉴定，在《退料单》相应栏内写明退料原因，对不良品退料执行《不合格品控制程序》；5.3.1对鉴定合格的不良品退料，质检员可退回生产部门使用；5.3.2质检员对质量有争议的生产退料，须请示品管部经理确定。
5.4物料员将《退料单》与生产退料一起送仓库办理退料入库；5.5物料员根据生产需要和退料情况开具《领料单》，经生产主管审批后，到仓库办理补料；5.5.1如生产损耗超出规定损耗率时，物料员需填写《补料申请单》，经计划部经理审批后方可进行补料；6.0参考文件6.1《不合格品控制程序》6.2《仓库管理程序》7.0附件7.1《退料单》7.2《补料申请单》7.3 生产过程退、补料工作流程图。
作业指导书退料工作指引
4、退料单的填写按单据要求，需注明所退物料的供应商、物料编号、单位、M/R NO、机型、数量以及退料原因等。对所退物料还需在单上注明是否“已入库”或“未入库”，然后经IQC检验员、物料主管、仓管员、退料员各方签名后，方可生效。属特殊原因做空单退料的，应详细注明原因，并写上“空单”字样。
康佳集团股份有限公司
作业指导书
编号：KKWI·MC·004—02
版号: 2
批准日期：2002年7月1日
标题:退料操作规程
第1页共1页
1、凡经IQC检验不合格的物料，仓管员应做好标记并隔离，同时凭IQC出具的《材料检验报告》，当天开出《退料单》，与不合格物料一齐退往退料仓。
2、对外包装不符合要求的物料，如：无物料编号、无数பைடு நூலகம்或破损等，仓管员应拒收，并直接开出退料单退料。
5、退料仓仓管员在收到退料后，在物料外箱上以及对应的退料单上编好箱号，以便查找。
6、供应商来取退料时，退料仓管员应与供应商当面点清物料，由供应商在退料单上签名确认后，方出具“货物出厂放行条”，并及时在《进销存帐》上记录，同时交电脑资料员入电脑。
拟制
审核
批准
领退料作业规范
编制
审核
批准
3.3原材料不良:由于来料不良造成
4.0内容重点：
4.1领料作业：
4.1.1生产部各车间根据《生产任务单》及《配套表》按照《领料单》到仓库领取物料。
4.1.2《领料单》领料数不得超过《生产任务单》及《配套表》上要求之发放数。
4.1.3《领料单》必须有领料车间主管批准，方可到仓库领料。
4.1.4仓库根据各车间《领料单》之需求数发放料。
文件编号：
版本/次：A/0
页码：1/1
文件名称：领退料作业规范
制定日期
1.0目的：
为使本公司的生产物料得以合理领用，进而保证生产正常运作及产品之正常出货。
2.0范围：
适用于本公司各部门领料、退料及补料的控制。
3.0定义
3.1本公司的不合格品有制程不良和原材料不良两种
3.2制程不良:由于制程作业不良造成
4.3补料作业：
4.3.1依4.2.1作业发生的制程不良率超过2%和车间遗失的物料由车间物料员填写《补
料单》交部门主管审核，副总经理批准,到仓库进行补料作业.
4.3.2 依4.2.1作业发生的来料不良和制程不良率低于2%的物料由车间物料员填写《领
料单》按4.1作业
5.0参考文件：
5.1《生产计划管理程序》
4.1.5 各车间生产用料每次领用不得超过生产所需的3天用料。
4.2退料作业：
4.2.1生产过程中发生的不合格品由各车间物料员填写《不合格品入库处理单》经PQC确认后退库。
4.2.2 各车间按“生产任务单”完成生产任务的所剩的物料由各车间物料员在3天内填写《入库单》办理入库手续。
4.2.3 生产合格的半成品在车间存放超过一星期的由各车间物料员填写《入库单》经PQC确认后退库办理入库手续。
物控管理程序-生产退料作业流程-正文X2
a)如混料物料本身为合格品，则以<退料检验单>判定的混料合格品数量，制作手工<K3其他入库单>，入混料物料本身料号对应的“良品库”，入库部门为“中心仓”，并备注<K3红字领料单>单号及“混料调整入库”字样。
b)如混料物料本身为不合格品，则以<退料检验单>判定的混料不合格品数量，制作手工<K3其他入库单>，入混料物料本身料号对应的“不良品库”，入库部门为“中心仓”，并备注<K3红字领料单>单号及“混料调整入库”字样。
b)将<K3其他出库单>、<K3其他入库单>、<K3红字领料单>和<退料检验单>“中心仓联”自行归档，传递<K3其他出库单>“领料部门联”和<K3其他入库单>“入库部门联”给中心仓文员。
c)传递<K3红字领料单>、<K3其他出库单>、<K3其他入库单>“财务部联”和<退料检验单>“PMC部联”给PMC部审单员。
5.4.中心仓：按K3单据接收退库物料；签认、传递K3单据；物料保存；
5.5.品管部：退料检验；质量异常处理；
6.定义：
6.1.手工单据：指不是K3系统生成或制作的，普通印刷的纸质单据。
6.2.K3单据：指在K3系统生成或制作的单据，包含：
6.2.1.K3关联单据：指在K3系统中，由销售订单或生产任务推动，通过MRP运算生成，与上下游单据关联的单据。
C.报告反馈：：参照《外购入库作业流程》第5.14.3.3章节执行。
7.2.总装车间退料：
7.2.1.来源：总装车间已经领用各总装物料，但在制程各阶段，发现如下情形时，申请退料：
退料作业流程
修订日期： 生产
修订者： 品管 仓库
1
版本：V1.0 页次： 2 OF 2 财务 备 注
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7.退料单凭证存查： 退料单凭证共四联由生 产、仓库单位、仓库、品 管各存查一联
退料单
退料单
退料单
退料单 仓管可打印 『库存明细报 表』供生产退 料的存量帐的 明细跟催查询
库存状况表
仓库 收货
退料单-维 护
退料单 N 核准否 Y/N
生产任务单有 采购单和生产 单双重属性， 因此，在系统 中其退料动作 是通过生产任 务单的标准 “退料单”进 行退料的。
核准否 Y/N
退料单-过 帐
良品 Y/N
良品退 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ仓库
1
认为不 良入库 Y/N 其它处 罚事宜
不良品退 回仓库
1
退料作业流程 MOC03 文件名称： 作 业 说 明
退料作业流程 MOC03 文件名称： 作 业 说 明
修订日期： 生产
退料需 求
修订者： IQC 仓库 财务
版本：V1.0 页次： 1 OF 2 备 注
1.生产退料需求： 当领料超领退回或材料 因外发供应商损坏退回、 返修等需求 2.仓库收货 生产退料时应先由仓库 进行收货（否则退生产） 3.退料单维护： 由仓管单位根据收货结 果于生产系统『生产单退 料-维护』录入相应的退 料单资料 4.打印退料单： 由仓管单位打印出相应 的退料单 5.核准否 Y/N： 由仓管单位主管审查是 否核准此生产退料单 (如不核准需重新修正生 产退料单资料或作废此 单据) 6.IQC 核准否 Y/N： 仓库核准退料单后与实 物一起送检，由ＩＱＣ核 决实物真实情况与退料 单内容是否一致 (如不 一致则需重新修正生产 退料单资料或作废此单 据) 7.退料单过帐： ＩＱＣ确认无误后，由仓 库单位于生产系统『退料 料-过帐』中进行外发退 料单过帐 8.检验良品 Y/N： 对 IQC 所检验的良品可 作入良品库处理(如检验 为 N 则需可选择入不良品 库或退回厂商) 9.不良品入库否 Y/N： 对于不良品，决定是否先 入不良品仓再处理。对于 不入库的材料，退回后需 由公司与生产部按规定 处罚
生产领料、退料作业指引
文件名称：生产领料、退料作业指引生效日期：2005年Ol月28日1.O目的控制生产所用物料的规范，减少物料积压，降低物料损耗。
2.0范围生产部领料作业。
3.0主要内容：3.1领料：3.1.1生产部在收到PMC的《生产制令单》后，排定当天各生产拉的具体生产排程，由各生产拉通知货仓作好备料工作。
3.1.2生产部各拉的物料员按照具体安排填写《领料单》，经拉长审核主管批准后，再交PMC确认，由物料员凭单到货仓领料。
3.1.3货仓发料人员根据生产部的领料单在备料区对领料单进行发料，生产部物料员将所领物料拉到生产车间各拉指定位置放置。
3.2退料：3.2.1拉长每天都要将装配或加工产品的坏料进行整理分类，来料不良或人为损坏，并做好标识摆放。
3.2.2由物料员填写《领/退料单》，各拉长复核数量，物料标识及检查无误，呈品管部确认。
3.2.3来料不良经IQC确认，生产主管、PMC签名退仓。
3.2.4人为不良经FQC组长或IPQC确认，生产主管、PMC签名退仓。
3.2.5电子类：变压器、IC、三极管、电芯、MoS管经跟拉PE确认，生产主管、PMC签名退仓。
3.3补料3.3.1在装配或加工生产进行中，发现物料异常，应及时通知PMC和IQC,统计不良率报告PMC进行备料或请购。
3.3.2退补料在装配或加工生产进行当中，各拉长要随时关注物料状况，当天坏料当天清理，坏料及时交物料员，当发现损耗量将要超出后备料时，必须立即计算损耗率报告PMa以便顺利埋尾。
3.3.3在紧急情况下，生产主管或物控主管可申请上级批准，挪用下一工单物料进行埋尾，但必须要在填尾当日内开出退补单，由PMC及时申请采购。
3.3.4所有补料单，经拉长，车间主管签字后，经PMC加签，货仓方能补料。
3.3.5所有超出损耗范围的补料，必须经生产部经理批准货仓方能补料。
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退料作业指引
1.0 目的
规范退料作业,掌控退料数量,保障仓储数据准确和不良品的及时处理。
2.0 适用范围
适用于货仓部的退料作业过程的控制。
3.0 职责
3.1 货仓部负责来料的送检和退料的进出库作业
3.2 品质部负责对物料品质的检验和确认,制作和发放不良报告
3.3 采购部负责外购物料退供应商的联络和跟进
3.4 市场部负责客供物料退客户的联络和安排
3.4 供应商负责物料的退货收回
3.5 生产部负责上线后物料的退仓申请的提出物料的退仓
3.6 物控参与生产线退料申请的评审
4.0作业说明
4.1 IQC 验退物料的处理流程
4.1.1 IQC 对来料进行检验。
(具体参照《入库作业指引》)
4.1.2 将检验结果填写在《来料送检单》上，并于电脑中录入检验结果。
4.1.3 判定为NG 的物料,品质部填写来料检验报告给采购部，货仓课仓管将物料先放入
不良品区，不办理入库。
4.1.5 采购部在收到来料检验报告后,与生管确认交期：
A 、如果同意退货,通知供应商于五日内收回退货。
B 、如果需要放行使用,则由采购填写MRB 报告，经品质，生产，生管，物控，
营业部评审。
4.1.6 经过评审后的来料检验报告和MRB 报告必须发放参与评审的部门和收料仓
库各一份。
4.1.7 收料处文员依据来料检验报告或MRB 报告的最终评审决议执行：
A 、评审为退货的物料,收料处文员打印《收料退回单》，仓库凭《收料退回
单》与供应商进行交接。
（如未签供应商送货单，则直接退回）。
B 、MRB 评审放行或挑选使用的物料，IQ
C 依MRB 报告修改电脑检验资料，收料处。