焊线工艺规范
焊线及焊线工艺介绍
焊线及焊线工艺介绍焊线的概述焊线是焊接过程中所使用的填充材料，用于连接和固定金属工件。
焊线通常由金属合金制成，具有良好的导电性和导热性。
焊线分为铝焊丝、铜焊丝、钢焊丝等不同材质，根据不同的焊接需求选择适合的焊线。
焊线的分类根据焊接方式和焊接材料的不同，焊线可以分为以下几类：1. 气焊焊丝气焊焊丝是一种常见的焊接材料，它通过燃烧燃气产生的热量来引燃焊丝，在气焊焊接过程中起到熔化金属、填充焊缝的作用。
常见的气焊焊线有铜焊丝和铝焊丝。
1.1 铜焊丝铜焊丝通常用于对铜及铜合金进行焊接。
铜焊丝具有良好的导电性和导热性，是电子、电器行业中常用的焊接材料。
1.2 铝焊丝铝焊丝是一种专门用于铝及铝合金焊接的材料。
铝焊丝具有良好的氧化抗性和流动性，在汽车制造、航空航天等领域得到广泛应用。
2. 电焊焊丝电焊焊丝是一种通过电弧的形式来熔化并填充焊缝的焊接材料。
电焊焊丝分为钢焊丝和不锈钢焊丝等不同种类。
2.1 钢焊丝钢焊丝是一种通用的电焊焊丝，广泛用于各种金属焊接。
钢焊丝分为低碳钢焊丝、中碳钢焊丝和高碳钢焊丝等不同规格，可根据具体的焊接需求选择合适的类型。
2.2 不锈钢焊丝不锈钢焊丝主要用于焊接不锈钢及其合金。
不锈钢焊丝具有耐腐蚀性和耐高温性，适用于化工、食品加工等领域的焊接工艺。
焊线工艺介绍焊线工艺是指焊接过程中所采用的技术和操作方法。
不同的焊接工艺适用于不同的焊接需求，下面将介绍几种常见的焊线工艺。
1. 气焊工艺气焊工艺是一种利用氢气和氧气混合燃烧产生的火焰来熔化焊丝并连接金属的焊接方法。
气焊工艺适用于对铜、铜合金、铝及铝合金等材料进行焊接。
2. 电弧焊工艺电弧焊工艺是一种通过电弧放电的方式将焊丝熔化并连接金属的焊接方法。
电弧焊工艺分为手工电弧焊、埋弧焊、氩弧焊等不同类型，可根据具体的焊接需求选择合适的工艺。
3. 不锈钢焊接工艺不锈钢焊接工艺是一种专门用于焊接不锈钢及其合金的工艺。
常见的不锈钢焊接工艺有TIG焊（钨极惰性气体保护焊）、MIG焊（金属惰性气体保护焊）及电弧焊等。
焊线工艺参数规范
焊线工艺规范1 范围 (2)2 工艺 (2)3 焊接工艺参数范围 (3)4 工艺调试程序 (5)5 工艺制具的选用 (6)6 注意事项 (8)1 范围1.1 主题内容本规范确定了压焊的工艺能力、工艺要求 .工艺参数、工艺调试程序、工艺制具的选用及注意事项。
1.2 适用范围1.2.1 ASM-Eagle60. k&s1488机型。
1.2.2 适用于目前在线加工的所有产品。
2 工艺2.1 工艺能力2.1.1 接垫最小尺寸：45µm×45µm2.1.2 最小接垫节距(相邻两接垫中心间距离)：≥60µm2.1.3 最低线弧高度：≥6 mil2.1.4 最大线弧长度：≤7mm2.1.5 最高线弧高度：16mil2.1.6 直径：Eagle60:Ф18—75um , K&S1488: Ф18—50um2.2 工艺要求2.2.1 键合位置2.2.1.1 键合面积不能有1/4以上在芯片压点之外，或触及其他金属体和没有钝化层的划片方格。
2.2.1.2 在同一焊点上进行第二次键合，重叠面积不能大于前键合面积的1/3。
2.2.1.3 引线键合后与相邻的焊点或芯片压点相距不能小于引线直径的1倍。
2.2.2 焊点状态2.2.2.1 键合面积的宽度不能小于引线直径的1倍或大于引线直径的3倍。
2.2.2.2 焊点的长度：键合面积的长度不能小于引线直径的1倍或大于引线直径的4倍。
2.2.2.3 不能因缺尾而造成键合面积减少1/4，丝尾的总长不能超出引线直径的2倍。
2.2.2.4 键合的痕迹不能小于键合面积的2/3，且不能有虚焊和脱焊。
2.2.3 弧度2.2.3.1 引线不能有任何超过引线直径1/4的刻痕、损伤、死弯等。
2.2.3.2 引线不能有任何不自然拱形弯曲，且拱丝高度不小于引线直径的6倍，弯屏后拱丝最高点与屏蔽罩的距离不应小于2倍引线直径。
2.2.3.3 不能使引线下塌在芯片边缘上或其距离小于引线直径的1倍。
焊接工艺规程
焊接工艺规程焊接工艺规程是指在焊接过程中要遵守的操作规范和技术要求。
它是确保焊接质量，保障工作人员安全以及保证工作环境的重要依据。
以下将详细介绍焊接工艺规程的相关内容。
焊接工艺规程通常包括焊接设备的准备、焊接工艺参数的选择、焊接材料的选择和处理、焊接操作步骤的要求等多个方面。
首先是焊接设备的准备，包括检查焊机、气瓶和接地线的状态，确保其正常工作。
同时，要检查焊接设备的接线是否牢固，以免发生电气事故。
焊工在操作设备前，还需戴好防护用具，如焊接面罩、焊手套、防护服等，确保自身安全。
其次是焊接工艺参数的选择。
根据所需焊接材料的厚度、类型和位置等因素，选择合适的焊接电流、电压和速度等参数。
对于不同焊接材料和焊缝形式，有相应的要求和标准，需要注意保持合适的焊接温度，避免焊接温度过高或过低而导致焊接质量下降。
焊接材料的选择和处理也是焊接工艺规程中的重要内容。
根据所需焊接材料的类型和要求选择合适的焊条或焊丝。
在进行焊接操作前，还需对焊接材料进行处理，如除去焊条表面的油污、氧化物等杂质，确保焊接时焊缝的质量。
焊接操作步骤的要求是确保焊接质量的关键环节。
焊工在进行焊接操作前，需要对焊缝进行清洁和加热，以保证焊接时的质量。
在焊接过程中，焊工需要掌握合适的焊接速度和焊接角度，以确保焊接质量的一致性和稳定性。
同时，要注意焊接时的保护措施，如用气体保护焊时，需保持足够的氩气流量，以避免气体泄漏造成焊接缺陷。
此外，焊接工艺规程还包括焊后处理的要求。
焊工在完成焊接任务后，应及时清理焊渣和焊接残余物，确保焊缝表面光滑，无锈蚀和杂质。
对于关键部位的焊接，还需进行焊缝的力学性能和无损检测，以确保焊接质量符合要求。
综上所述，焊接工艺规程是焊接过程中重要的依据，对保证焊接质量和工作安全起着重要作用。
只有严格按照焊接工艺规程的要求进行操作，才能确保焊接质量和工作环境的安全。
因此，焊接工艺规程的制定和执行是每个焊工都应重视的事情。
只有在该规程的指导下，我们才能进行高质量的焊接工作，为各行各业的发展做出应有的贡献。
焊接工艺规范及焊接通用工艺参数
焊接工艺规范1 范围本规范规定了焊接（手工电弧焊）工艺的技术要求。
本规范适用于本公司火力发电厂用涉压碳钢制水处理环保设备（容器）产品的焊接。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
GB 9448-1999 焊接与切割安全3 焊工3.1 焊工必须经专门的理论学习和实际操作培训，经考试合格和主管部门的同意，方可担任合格证中指定项目的焊接工作。
3.2 具有合格证书的焊工，一般每两年应重新考核一次。
对中断焊接工作六个月以上者，必须重新考核。
3.3焊工在施焊前应认真熟悉图纸和焊接工艺。
3.4核查待焊焊缝坡口的装配质量和组对要求，对不符合装配质量和组对要求的焊缝应拒焊，并向有关部门反映。
3.5进行焊缝质量的自检，做好自检记录、焊缝标记或焊缝跟踪记录等工作。
4 焊接设备4.1 应根据焊接施工时需用的焊接电流和实际负载持续率，选用焊机。
4.2 每台焊接设备都应有接地装置，并可靠接地。
4.3 焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应检定合格。
5 焊接材料5.1 焊接材料（焊条）应为进货验收合格品。
对材质有怀疑时，应进行复验，合格后才能使用。
5.2 焊接材料的选用按附录A的规定。
5.3 焊前应根据焊条使用说明的规定对焊条进行必要的烘干处理。
5.4 烘干后的焊条应放入100℃～150℃的保温箱（筒）内，随用随取。
重新烘干次数不应超过三次。
6 焊前准备6.1 坡口加工材料为碳素钢的坡口可采用冷加工或热加工方法制备。
6.2 焊接坡口应符合图样规定。
6.3 焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
6.4 焊前应将坡口表面及两侧的水、氧化物、油污、锈、熔渣等杂质清除干净。
清理范围为：对接焊缝坡口表面及两侧（距坡口边20mm宽度范围内）；角焊缝焊脚尺寸K + 10mm～20mm。
焊接工艺规范及操作规程
焊接工艺规范及操作规程1焊接通用工艺1 范围本守则规定焊接加工的工艺规则,适用于本公司焊接加工。
2 焊工2.1焊工必须经过考试并取得合格证后,方可上岗。
焊工考试按照JG/T5080.2进行。
2.2 焊工必须严格遵守焊接工艺规程,严禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
3 焊前准备3.1 焊接前应检查并确认焊接设备及辅助工具等处于良好状态。
3.2 焊接工作尽可能在室内进行,当工件表面潮湿或暴露于雨雪条件下,不得进行焊接作业。
3.3 焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书的规定进行烘干。
低氢焊条在施焊前必须进行烘干,烘干温度为350～400℃,时间1～2h。
一般在常温下超过4h即重新烘干。
酸性焊条一般可不烘干,但焊接重要结构时经150～200℃烘干1～2h。
3.4焊材的选用3.4.1钢材和焊条的选配3.4.2 焊丝、焊剂的选配3.5 碳素钢板厚大于50mm、低合金钢板厚度大于36mm时,施焊前一般应进行预热至100～150℃,预热区应在焊缝两侧,每侧宽度不应小于焊件厚度的两倍且不小于100mm。
3.6 焊接部位必须进行焊前清理、去除铁锈、油污等杂质,重要部位还要求打磨光洁。
4 焊接4.1根据具体情况选用合理的焊接参数进行焊接,不允许超大电流焊接。
4.2 多层焊时,前一层焊道表面必须进行清理,检查、修整,如发现有影响焊接质量的缺陷,必须修整清除后再焊。
4.3 焊后处理4.3.1 焊接结束,焊工应清理焊道表面的熔渣飞溅物,检查焊缝外形尺寸及外观质量。
公司规定要敲钢印的部位打上焊工钢印。
4.3.2 焊缝缺陷超标允许返修,但返修次数不超过两次。
4.3.3 焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应及时的报告技术人员,查清原因,订出修补措施方可处理。
4.3.4 对于一些封闭型结构,多焊缝、长焊缝的构件,焊后应进行锤击、振动等方法消除残余应力,产品技术条件中要求热处理的,应采用热处理消除应力。
5各种焊接方法规范5.1 手工电弧焊5.1.1 有焊接工艺的按焊接工艺规定操作。
焊接导线的处理工艺
焊接导线的处理工艺焊接导线的处理工艺是指在焊接前对导线进行处理和准备的一系列工艺措施，以确保焊接质量和可靠性。
下面将详细介绍焊接导线的处理工艺。
一、焊接导线的材料选择和准备焊接导线的材料通常是铜或铝，选择合适的材料对焊接的质量和可靠性有着重要影响。
铜导线具有导电性能好、耐腐蚀性能强等优点，因此常被用作焊接导线。
在选择焊接导线材料时，需要考虑导线的直径和长度等因素。
导线的直径应根据焊接的具体要求来确定，一般情况下，导线直径越大，能承受的电流越大，但也会增加焊接工艺的难度。
导线的长度要根据实际需要来确定，过长的导线会增加焊接电阻，影响焊接效果。
在进行焊接前，需要对导线进行清洁处理，以去除表面的油污、氧化物或其他杂质，保证焊接的质量。
清洁处理可以采用化学方法、机械方法或喷砂方法等，具体方法根据导线的材料和污染程度来确定。
二、焊接导线的焊接工艺1. 焊接方法的选择焊接导线的常用方法包括手工弧焊、气体保护焊、电阻焊等。
不同的焊接方法适用于不同的导线材料和焊接要求。
手工弧焊适用于较小粗细的导线，气体保护焊适用于较大粗细的导线，电阻焊适用于高速焊接和大批量焊接。
2. 焊接工艺参数的选择焊接工艺参数的选择是确保焊接质量的关键。
焊接工艺参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接角度等。
这些参数的选择应根据导线直径、材料、焊接要求和设备性能来确定。
焊接电流和电压的选择要根据导线的直径和材料来确定，焊接速度的选择要根据焊接工艺要求来确定，焊接角度的选择要根据焊接电弧的稳定性来确定。
3. 焊接过程的控制焊接过程中需要严格控制焊接参数，以确保焊接质量。
焊接时要保持焊接电弧的稳定，控制好焊接速度，避免过快或过慢。
焊接完毕后，要对焊接点进行检查，确保焊接质量合格。
三、焊接导线的检测和修复焊接完毕后，需要对焊接质量进行检测和修复。
常用的检测方法包括外观检查、测量电阻和断丝检测等。
外观检查主要是检查焊点的形状和焊剂的均匀性，测量电阻主要是确定焊接点的电阻值是否符合要求，断丝检测主要是检查焊接点的可靠性。
焊接工艺规范
焊接工艺规范编制：审核：批准：2023年11月18日XX有限公司1、范围本规范规定了二氧化碳保护焊工艺的技术要求。
本规范适用于地矿事业部滚筒车间的结构件焊接。
2、规范引用文件GB 9448-1999 焊接与切割安全3、焊工3.1焊工必须有焊接职业资格证书。
3.2焊工在施工前应认真熟悉图纸和焊接工艺。
3.3核查图纸要求的焊接质量和工艺，对不符合装配质量和焊接工艺的焊缝应向有关部门反映。
3.4焊后进行焊缝质量自检，做好自检记录。
3.5做好焊缝标记，焊缝和焊工一一对应，确保焊缝跟踪记录的准确性。
4、焊接设备4.1根据焊接施工时需要的焊接电流和实际负载持续率，选择焊机。
4.2每台焊接设备都应有接地装置，并可靠接地。
4.3焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠。
5、焊接材料5.1焊接材料应为进货验收合格品。
5.2 Q345B材料使用50kg级(如501T-1)焊丝焊接，其他材料的焊接使用技术部门指定的焊丝。
6、焊接前准备6.1焊接坡口应符合图纸规定。
6.2焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、夹渣、分层等缺陷。
6.3焊前应将焊口表面及周围的水、氧化物、油迹、污物等清理干净。
6.4焊接时风速≤2m/s；相对湿度≤90%；焊接温度≥15℃。
6.5当焊接材料都是Q345B时，室温低于15℃时，应把焊口处100mm范围区域预热到100-150℃。
6.6当Q345B与42CrMo（35CrMo）材质焊接时，须将焊口外100mm范围预热到80-150℃之间；当27SiMn与42CrMo、27SiMn与Q345B材质焊接时时，须将焊口处100mm范围内预热到250-320℃之间，用测温枪检验后进行施焊；滚筒及其部件焊接期间，应用液化气炉进行不间断加热，确保焊接温度，避免焊后开裂；6.7如果焊口为气刨割口时，气刨后应打磨出母材的金属光泽，且焊口平滑。
7、焊接7.1焊接时必须按照图纸技术要求、尺寸等进行。
7.2施焊前应按照焊接工艺卡的规定调整好焊接参数，不应在施焊产品上调节焊接参数。
焊接工艺规范
焊接工艺规范一、引言焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于工业领域。
为了确保焊接连接的质量和稳定性，制定了一系列焊接工艺规范。
本文将介绍焊接工艺规范的基本原则、常见焊接方法和相关要求。
二、焊接工艺规范的基本原则1. 安全性原则：焊接作业必须符合安全操作规范，作业人员必须具备相应的焊接技能，并佩戴必要的个人防护设备。
2. 质量控制原则：焊接作业必须符合质量管理要求，包括材料选择、设备调试、焊接参数设定等方面的控制。
3. 符合标准原则：焊接工艺必须符合相关的国家标准和技术规范，确保焊接连接的质量和安全性。
三、常见焊接方法及相关要求1. 电弧焊电弧焊是最常见的焊接方法之一。
在电弧焊作业中，应注意以下要求：（1）选择适当的电极和焊接材料，确保焊接质量。
（2）控制焊接电流和电压，以保持焊接速度和熔深的合理比例。
（3）控制电弧稳定，避免产生气孔、熔核不均匀等缺陷。
2. 气体保护焊气体保护焊包括氩弧焊、氩气保护焊等。
在气体保护焊作业中，应注意以下要求：（1）选择适当的保护气体和焊丝，以保证焊缝的质量和外观。
（2）控制气体流量和气压，确保焊接过程中保持良好的气体保护环境。
（3）合理控制焊接速度和电流，以避免产生焊缝裂纹、气孔等焊接缺陷。
3. 焊接材料的选择和预处理焊接材料的选择和预处理对焊接质量起着重要作用。
在焊接作业中，应注意以下要求：（1）选择合适的焊材，确保焊接接头的强度和可靠性。
（2）对焊接材料进行预处理，包括去除氧化膜、减少杂质等。
（3）根据材料的特性和要求，进行适当的热处理和退火处理。
四、焊接工艺规范的质量控制为了确保焊接质量，需要进行焊接工艺规范的质量控制。
以下是一些常见的质量控制措施：1. 焊接过程参数的控制：控制电流、电压、焊接速度等参数，以保证焊接质量的稳定性和一致性。
2. 检测和评估：使用相关的检测手段，如X射线检测、超声波检测等，对焊接接头进行检测和评估。
3. 质量记录和文件管理：建立焊接质量记录和文件，包括焊接参数、焊接材料、检测报告等，以备后续参考和追溯。
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焊线工艺规范
一．范围
1.主题内容
本规范规定了焊接的工艺能力，工艺要求，工艺参数，工艺调试程序，工艺治具的选用及注意事项
2.适用范围
a.ASM-AD830,KNS机型
b.适用于目前在线生产的所有产品
二．工艺
1.工艺能力
a.焊盘最小尺寸：45um x 45um
b.焊盘间距：大于等于60um
c.最低弧线高度：大于等于6mil=6*25.3=153.6um
d. 最高弧线高度：16 mil
e. 最大弧线长度：小于等于7mm
f.直径：ASM-：18 um---75 um,KNS：18 um---50 um
2.工艺要求：
焊接位置：
1.焊接面积不能有1/4以上在芯片压点之外，或触及其他金属体和没有钝化层的划片方格
2.在同一焊点上进行第二次焊接时，重叠面积不能大于之前焊接面积的1/3
3.引线焊接后与相邻的焊点或芯片压点相距不能小于引线直径的1陪
焊点状况
1.键合面积的宽度不能小于引线直径的1陪或大于引线直径的3陪
2.焊点的长度不能小于引线直径的的1陪或大于引线直径的4陪
3.不能因为缺尾而造成键合面积减少1/4，丝尾的总长度不能超出引线直径2陪
4.键合的痕迹不能小于键合面积的2/3，且不能有虚焊和脱焊
焊球大小：焊球的直径应该大于2陪金线直径，小于4陪金线直径。
焊球厚度：焊球的厚度应该大于1.2陪金线直径，小于2.5陪金线直径。
弧度要求：
最低：第一点的高度应该高出低二点的高度，形成第一由点到第二点的抛物线形状
最高：不能高出晶片本身厚度的2陪
拉力控制：
0.8----1.0金线：拉力>=5g
1.0----1.2金线：拉力>=6g
弧度要求
1.引线不能有任何超过引线直径1/4的刻痕，损伤，死弯等
2.引线不能有任何不自然拱形弯曲，且拱丝高度不小于引线直径的6陪，弯屏后
拱丝最高点预屏蔽罩的距离不应小于2陪引线直径
3.不能是引线下塌在芯片边缘上或其距离小于引线直径的1陪
4.引线松动而造成相邻两引线间距小于引线直径的1陪或穿过其他引线和压点
5.焊点预引线之间不能有大于的30度的夹角
芯片外观
1.不能因为键合而造成芯片的开裂，伤痕和铜线短路
2.芯片表面不能因为键合而造成的金属熔渣，断丝和其他不能排除的污染物
3.芯片压点不能缺丝，重焊或未按照打线图的规定造成错误键合
键合强度
1.对于25 um线径拉力应该大于5g，23 um线径拉力应该大于4g，30um铜线线
径拉力应该大于7g（当做破坏性试验时，断点不应该发生在焊点上）
2.对于25 um线径要求铜线剪切力度大于25g
框架不能有明显的变形，管脚，基底镀层表面应该致密光滑，色泽均匀呈白色，不允许有沾污，水迹，异物，发花，起皮，起泡等缺陷
二．工艺调试程序：
工艺调试员基本职责：
1.以“品质”和“UPH”为工作重点
2.从工艺方面着手逐步消除影响品质和UPH的因素
3.进行过程监控
4.协助主管工作
5.监控当班期间工艺参数的适应性并作出适当调整
6.监控当班期间劈刀使用状况
7.填写相关记录
工艺监控程序
监控人：工艺技术员，工艺工程师
监控项目及参数
1.第一焊点焊接时间
2.第一焊点功率
3.第一焊点压力
4.第一焊点功率输出方式
5.第二焊点焊接时间
6.第二焊点功率
7.第二焊点压力
8.第二焊点功率输出方式
9.弧线高度
10.反向弧度参数
11.弧度因素
12.烧球尺寸（BS）
13.线径尺寸（WS）
14.预加热时间
15.加热时间
16.预加热温度
17.加热温度
18.焊区温度
19.劈刀打线总数
20.规定的首件检验项目监控时机
1.更换产品型号后
2.设备重新调试，维修后
3.交接班后
4.更换劈刀，金线后
5.更换新材料，新工艺投入生产后
工艺调试作业依据
1.《焊接作业指导书》
2.《设备使用手册》
3.本文件中的相关条款
工艺治具的选用
劈刀的选用
1.根据金线线径，选用劈刀孔径(H)
估算公式：孔径=金线线径+经验值（0.5mil—0.8mil）
Eg:1.采用线径为23um---25um的金线，应选用孔径为30um的劈刀（如：UTS-30IE-CM-1/16-XL或UTS-30HE-CM-1/16-XL,K&S:CU-N8-1224-R35）
2. 采用线径为38um---42um的金线，应选用孔径为46-um-56um的劈刀
（如：UTS-46JI-CM-1/16-XL或UTS-56LJ-CM-1/16-XL）
2.根据焊盘尺寸选择劈刀头部直径（T）的9大小
估算公式：内倒角直径（CD）=焊盘尺寸—经验值（0.8 mil—0.9 mil）
3.根据焊盘间距选择劈刀头部直径（T）大小
估算公式：头部直径（T）=2X焊盘间距—平均进球直径
4.焊盘间距大于110um的产品，可灵活选用UTS或CU“打头”的劈刀
5.根据相邻弧度高度选用劈刀的头部形状
6.如果相邻间距小于等于120um的产品，一般选用CU“打头”的劈刀
7.如果相邻间距大于120um的产品，一般选用UTS“打头”的劈刀
劈刀相关参数：
1.TIP Stype劈刀头部类型
细间距，瓶颈端面角为100(T<165um)
普通型劈刀头部端面角度为0度，不适于细间距焊接使用
2.Face Angle头部端面角度
Z-0°,F-4°,S-8°,E-11°
3.Chamfer Angle内倒角角度：内倒角角度标准为90°
4.Hole Size内孔直径
25 um（.0010）28 um（.0011）30 um（.0012）33 um（.0013）35 um（.0014）38 um（.0015）41 um（.0016）43 um（.0017）46 um（.0018）51 um（.0020）56 um（.0022）64 um（.0025）68 um（.0027）75 um（.0030）
5.Tip Diameter劈刀头部直径
70 um (.0028) 75 um (.0030) 80 um (.0032) 90 um (.0035) 100 um (.0039) 110 um (.0043) 120 um (.0047) 130 um (.0051) 140 um (.0055) 150 um (.0059) 165 um (.0065) 180 um (.0071) 200 um (.0079) 225 um (.0089)
Chamfer Diameter倒角直径
35 um (.0014)41 um (.0016)46 um (.0018)51 um (.0020)58 um (.0023)
64 um (.0025)68 um (.0027)74 um (.0029)78 um (.0031)86 um (.0034)
92 um (.0036)100 um (.0039)114 um (.0045)127 um (.0050)
6.Main Taper Angle外端面锥角度（外端面夹角）
7.Tool Length劈刀长度
8.Tool Diameter劈刀外圆直径
9.Finish表面处理状况
10.M aterial材料。