滚齿机加工斜齿轮时挂轮的综合优化选择

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滚齿机的齿廓修正算法与优化

滚齿机的齿廓修正算法与优化

滚齿机的齿廓修正算法与优化滚齿机是一种广泛应用于机械领域的重要设备,用于制造各种类型的齿轮。

为了确保齿轮的精度和性能,齿廓修正是滚齿机加工过程中的重要环节。

本文将介绍滚齿机的齿廓修正算法与优化方法,以提高齿轮的加工质量和效率。

首先,了解齿廓修正的原理是理解滚齿机加工过程中的关键。

滚齿机通过滚动切削的方式将切削刀具与齿轮齿廓接触,使得齿轮的齿廓形成。

然而,由于加工误差、刀具磨损等因素的存在,实际加工出的齿轮齿廓与理论齿廓之间存在一定的差距。

齿廓修正就是根据这种差距来调整切削刀具或工件的相对位置,以实现理论齿廓。

现代滚齿机通常采用数控技术,可以通过编程方式进行齿廓修正。

常见的齿廓修正算法有两类:加权平均法和基准滚刀法。

加权平均法是根据加工误差曲线进行修正,通过计算加工误差曲线的平均值,得到修正系数。

修正系数可以应用于齿轮的整个齿廓,使得齿轮的齿廓更接近理论齿廓。

该方法简单易行,适用于一般情况下的齿廓修正。

基准滚刀法是通过校正切割刀具的位置来实现齿廓修正。

该方法要求有一把与理论齿廓完全一致的基准滚刀,通过将基准滚刀移动到实际加工出的齿轮齿廓上,来确定切割刀具的位置。

这种方法对切削刀具的要求较高,但能够实现更高的齿廓精度。

在实际应用中,滚齿机的齿廓修正算法还需要考虑一些其他因素,如切削力、切削效率等。

切削力是指切削刀具对工件的力。

合理的齿廓修正可以减小切削力,提高加工质量和刀具寿命。

切削效率是指单位时间内切削切削量的多少。

优化的齿廓修正算法可以提高切削效率,提高加工效率。

有关齿廓修正算法的研究还在不断进行中。

目前,一些研究者提出了一些改进的算法和方法,以进一步优化齿轮的齿廓修正效果。

例如,一种基于神经网络的齿廓修正算法被提出。

该算法利用神经网络模型来建立实际齿廓与理论齿廓之间的映射关系,实现高精度的修正。

通过大量的实验数据训练神经网络,可以获得更准确的修正系数,提高修正效果。

此外,还有一种基于遗传算法的齿廓修正优化方法。

滚齿机的齿量修正与矫正方法

滚齿机的齿量修正与矫正方法

滚齿机的齿量修正与矫正方法滚齿机是一种用于制造齿轮的重要工具,它通过将齿轮基体与齿轮轮廓滚刃接触,并通过滚切的方法完成齿轮齿面的加工。

在滚齿机的操作过程中,由于机器精度、材料特性等因素的影响,可能会出现齿量偏差或者齿形问题。

为了保证齿轮的质量和性能,需要对滚齿机的齿量进行修正与矫正。

齿量修正是指对齿形中的齿量进行微调,以使其满足设计要求。

齿量修正可以通过以下几种方法进行:1. 齿量修正切削:这是一种常用的方法,通过对齿轮齿面进行切削来改变齿量。

在滚齿机上,可以使用特殊的修形刀具进行齿量修正切削,以达到设计要求。

2. 齿量修正打磨:这是另一种常用的方法,通过对齿轮齿面进行打磨来改变齿量。

可以使用砂轮或其他合适的磨削工具进行修正打磨,以达到设计要求。

无论是齿量修正切削还是齿量修正打磨,都需要根据实际情况和具体要求进行操作。

在进行修正时,需要注意以下几点:1. 充分了解齿量修正的要求:在进行齿量修正之前,需要明确齿量的目标值和允许范围。

只有明确了要求,才能有针对性地进行修正。

2. 选择合适的修正方法:齿量修正可以采取不同的方法,根据具体情况选择适合的修正方法。

例如,对于齿量较大的情况,可以使用切削来进行修正;对于齿量较小的情况,可以使用打磨来进行修正。

3. 控制修正量和修正位置:修正齿量时需要控制修正量和修正位置,避免过度修正或修正不足。

修正量过大或位置偏差都可能导致齿轮质量下降,因此需要谨慎操作。

除了齿量修正之外,滚齿机还需要进行齿量矫正。

齿量矫正是指在齿轮制造过程中发现齿量偏差或齿形问题时进行的一种矫正处理。

齿量矫正可以通过以下几种方法进行:1. 加工补偿:在加工齿轮时,可以在一定程度上通过加工补偿来矫正齿量。

例如,可以使用特殊成形刀具进行加工,通过切削加工来矫正齿量偏差。

2. 热处理矫正:在制造齿轮的过程中,可以通过热处理来改变齿轮的性能和形状。

通过控制热处理的温度和时间,可以矫正一定程度的齿量偏差。

齿轮齿数优化设计方案

齿轮齿数优化设计方案

齿轮齿数优化设计方案
齿轮齿数优化设计方案的目标是通过调整齿轮的齿数,使得齿轮传动系统达到更高的效率和性能。

以下是一些可能的方案:
1. 基于齿轮传动比的计算,根据所需的传递力矩和转速来选择合适的齿轮齿数。

通过准确的计算,可以保证传动系统的效率最大化。

2. 使用模块化设计方法,选择合适的齿轮模数和齿数组合。

模块化设计可以有效地减少齿轮的制造成本,并提高齿轮系统的可靠性和稳定性。

3. 考虑齿轮的材料和硬度。

选择合适的材料和热处理工艺,可以提高齿轮的耐磨性和抗疲劳性能,从而延长其使用寿命。

4. 优化齿轮的齿型和齿轮副的配合。

通过采用准确的齿形参数和齿轮副的配合,可以降低齿轮啮合时的摩擦损失和噪音产生,提高传动效率和稳定性。

5. 进行动态载荷分析和优化。

通过使用有限元分析等方法,可以模拟齿轮传动系统在工作条件下的负载情况,并进一步优化齿轮的齿数和尺寸,以提高系统的可靠性和寿命。

6. 进行齿轮的强度计算和优化。

使用强度计算方法,可以确定齿轮在工作负载下的应力和变形情况,通过调整齿数和尺寸,以满足所需的强度要求。

以上是一些可能的齿轮齿数优化设计方案,根据具体的需求和条件,可以选择合适的方案来进行设计和优化。

滚齿机极限尺寸加工参数优化选择

滚齿机极限尺寸加工参数优化选择
测 量
e as ur e me nt
滚齿机极限尺寸加工参数优化选择
齐重数控 装备股份 有限公 司 ( 黑龙 江齐 齐哈尔 1 6 1 0 0 4 ) 张 庆 徐忠和
滚齿机按机床给定规格参数 ,加 工临界规格尺 寸的齿轮时 ,时有滚 刀架与工件干涉 ,以
及 在加 工 人 字 齿 时 , 刀具 与 出 刀槽 发 生 干 涉 的 问题 ,从 而影 响零 件 的加 工 。 通过 多 年 的工 作 实 践 和 相 关技 术 资 料 ,总 结 归 纳 以 下 方 法 ,防 止 工 件 与滚 齿 机 滚 刀架 以 及 刀具 与 零 件 的干 涉 现 象 ,可在 滚 齿 前 对 相关 工 艺 参 数进 行 核准。

t ana d
( 为滚 刀齿顶高 , 为 图 4 空刀槽
图5 滚刀
滚刀法向齿形角)。
( 2 )应用m = 4 ~1 0 整体滚 刀 ,m = 1 2 ~3 0 及 m = 3 9 的标准镶片滚刀;m = 3 2 ~3 6( h = 2 . 1 6 7 )镶 片滚刀时 ;最小空刀槽尺寸按表 1 查取 。

8 F
3 5 。
2 1 5 2 3 O 2 5 0 2 7 5 31 0 3 3 5
8 l =
4 5 。
1 2 1 4 1 6
1 5 。~ 2 5 。~ 3 5。~
1 5 。~ 2 5。~ 3 5 。~ 23 5 2 6 0 25 0 2 8 0 1 8 2 6 5 3 0 0 2 8 0 3 2 0 2 2 3 1 5 33 5
表 1 空刀槽尺寸
最小空刀槽宽度
8 产

表2 滚 刀参 数
GB厂 r9 2 0 5—2 0 0 5

滚齿机床调整概要

滚齿机床调整概要
• 1.加工斜齿圆柱齿轮,在调整机床时,是 根据工件的端面模数选刀?还是工件的法 向模数选刀?为什么?
•哪 些传动件为关键件?
•实验报告
• 实验名称 验日期
学生姓名
• 一、实验目的和要求;
• 二、实验仪器、设备与材料;
• 三、实验原理;
滚齿机床的调整
一、实验的目的
1.学习滚齿机的传动系统和工 作原理。
2.了解滚齿机的性能和结构。 3.通过加工直齿和斜齿圆柱齿 轮,熟悉滚齿机的换置计算和
调整方法。
• 二、Y38型滚齿机的主要技术规格
• 1.加工工件的最大模数:
• 工件材料为钢料时 6mm
• 工件材料为铸铁时 8mm
• 2.加工直齿圆柱齿轮时的最大直径:
• 2.根据所给定的工件及滚刀的数据条件进行各传 动链的换置计算。
• 3.根据上述调整计算的结果,安装配换挂轮。
• 4.润滑机床,空运转试车,检查各运动的方向。
• 5.安装齿轮毛坯,并检查与校正径向振摆。 • 6.安装滚刀并调整其对中位置。
• 7.脱开垂直进给传动链,手动下降刀架使 刀轴中心线稍低于工件的上平面。
• 四、实验步骤;
班号和实
• 五、实验条件和数据: • 1、 工件和刀具;
工件 齿数 模数 螺旋角 螺旋方向 材料
滚刀 线数 模数 螺旋角 螺旋方向 滚刀直径
切削用量 切削速度 滚刀转速 垂直进给量 切削深度1
2
• 2、机床调整卡;
名称
挂伦 配置挂轮 比
主转动链 范成传动链 差动传动链 轴向进给传动链 刀架偏转角度 测量跨齿数
• 7.计算吃刀深度
• 可按下式计算:h=2.25mn(此为一次进给 且为加工标准齿轮时的公式),当mn>3时, 可分两次走刀,第一次吃刀深度可取为 h=1.4mn。

滚齿机的装配和调试方法

滚齿机的装配和调试方法

滚齿机的装配和调试方法滚齿机作为一种重要的工业设备,在机械加工领域有着广泛的应用。

它主要用于制造各种齿轮和花键,能够有效提高生产效率和产品质量。

而滚齿机的装配和调试工作至关重要,对于设备的正常运行和使用寿命起着决定性的作用。

本文将介绍滚齿机的装配和调试方法,帮助读者更好地了解和应用滚齿机设备。

首先,滚齿机的装配是确保设备正常运行的基础。

在装配过程中,首先需要确保各个零部件的质量和精度。

所有的零部件应经过严格的检验,确保达到设计要求和相应的工艺标准。

在装配过程中,需要特别注意零部件的配合和接合,确保各个部件之间的间隙和配合度符合要求。

此外,使用适当的润滑剂对滚齿机进行润滑,减少零部件之间的摩擦和磨损,延长滚齿机的使用寿命。

其次,调试是滚齿机装配完成后必不可少的一个环节。

滚齿机的调试可以分为机械调试和电气调试两个方面。

在机械调试中,需要确保滚齿机的各个部件安装正确,运转灵活,无卡滞和异响。

可以通过手动操作每个控制手柄,检查滚齿机各个部件的运动是否正常。

同时,还需要确保滚齿机的传动装置和刀具的调整与齿轮加工工艺相适应。

在电气调试中,需要确保电气系统的接线正确,并按照设备的电气原理图对电路进行调试。

可以通过逐个检查电气元件的工作状态,以及运行时的电路联动情况,来确保电气系统的正常运行。

在滚齿机调试过程中,还需要通过实际对齿轮的加工来检验设备的加工精度和稳定性。

首先,需要选取合适的工件进行加工。

在选取工件时,应根据滚齿机的规格和加工要求进行选择,并确保工件与设备的配合度合适。

其次,需要根据加工要求调整滚齿机的工艺参数,如工作台速度、滚轮压力和滚轮间距等。

在加工过程中,需要对加工精度进行实时监测和调整,以确保加工出的齿轮质量符合要求。

此外,还需要对加工过程中各个部件的温度、振动等工况参数进行监测,确保设备的稳定运行和操作的安全。

最后,对于滚齿机的装配和调试方法,还需要注意一些常见问题的排查和解决。

例如,若在装配过程中发现零部件不匹配、间隙过大或配合度不良等问题,应及时调整或更换相关零部件。

滚齿机的主轴设计与优化

滚齿机的主轴设计与优化

滚齿机的主轴设计与优化摘要:滚齿机是一种用于制造齿轮的机械设备,其主轴的设计与优化对于机器的性能和效果至关重要。

本文通过分析滚齿机的工作原理和主轴的特点,探讨了主轴设计的关键参数和优化方法,并提出了一些建议,以提高滚齿机的性能和效率。

1. 引言滚齿机作为一种精密机械设备,主要用于制造齿轮。

滚齿机的主轴负责驱动切割工具和工件旋转,因此主轴的设计与优化对机器的性能和效果至关重要。

针对这一问题,本文对滚齿机的主轴设计进行了深入研究。

2. 滚齿机的工作原理滚齿机通过将滚齿刀刀具与工件之间的啮合面轴向移动,来实现对齿轮的制造。

主轴负责驱动滚齿刀刀具和工件的旋转运动,使得切割过程能够顺利进行。

主轴的设计与优化直接影响着滚齿机的性能和加工效果。

3. 主轴设计的关键参数3.1 主轴直径主轴直径是影响主轴强度和刚度的重要参数。

直径过小会导致主轴强度不足,易发生变形和损坏;直径过大则会增加机器的负重和惯性,降低加工效率。

因此,选择合适的主轴直径至关重要。

3.2 主轴承载能力主轴承载能力是主轴设计的另一个重要参数。

滚齿机在工作过程中,主轴需要承受较大的载荷,因此主轴的承载能力必须满足机械的要求。

在设计过程中,需要考虑到切削力和转矩对主轴的影响,并选择适当的材料和结构来增加主轴的承载能力。

3.3 主轴转速主轴转速直接影响着滚齿机的加工效率和精度。

较高的主轴转速意味着更快的加工速度,但也会带来更大的加工热量和振动。

因此,在主轴转速的选择上需要在加工效率和质量之间进行权衡。

4. 主轴设计的优化方法4.1 材料选择主轴的材料选择直接影响主轴的强度和承载能力。

常用的主轴材料包括合金钢和铸铁等,在选择材料时需要考虑到其强度、硬度和机械加工性能等因素,以确保主轴的稳定性和可靠性。

4.2 结构优化主轴的结构优化是提高滚齿机性能的关键。

通过采用合理的结构设计和优化方法,可以提升主轴的刚性和抗振性能,并降低加工过程中的振动和噪声。

4.3 系统集成滚齿机是一个复杂的机械系统,主轴的设计需要与其他部件进行有效的集成。

Y3150K滚齿机调整实验

Y3150K滚齿机调整实验

Y3150K 滚齿机调整实验(2学时)一、实验目的:1、了解机床总布局、主要组成部分、各操纵机构的功用。

2、分析Y3150K 型滚齿机的传动系统,掌握各传动链的相互依赖和制约关系。

3、了解滚刀结构,掌握滚齿时切削用量的选择方法与调整步骤。

4、了解齿坯的定位、装卡方法,掌握挂轮的计算、安装方法、介轮的使用。

5、了解有关的齿轮检验项目、精度要求及使用的工具。

二、实验设备:1、Y3150K 滚齿轮机一台。

2、滚刀一把。

3、石蜡齿坯一个。

4、千分表、磁性表等各一只。

5、齿厚测量卡尺一把(或公法线长度测量千分尺一把)6、300mm 卡尺一把三、实验原理及内容1、主轴转速的选择及调整: 切削速度可根据下面公式计算:1000n D V 刀切=⋅π转/分其中:D为滚刀直径(毫米),n 刀为主轴转速(转/分)。

选择切削速度时应注意以下几点:(1)粗切一般低切削速度大走刀量;精切一般用高切削速度,小走刀量。

(2)被加工齿轮齿数较少时应选择V 切低一些。

V 切确定后即可根据下面公式计算主轴转速: DV 1000N ⋅π⋅切刀=转/分表3-1 高速钢滚刀的切削速度(滚刀主轴转数:40、50、63、100、125、200、250rpm )2、分齿挂轮的计算和调整,分齿挂轮按下面公式计算:Z K48d b c a 48;24.f e K Z143ZK24d b c a ;36f ,36e ;142KZ21ZK12d b c a 24;f 48,e 20KZ5=⋅⋅==≤=⋅⋅==≤≤=⋅⋅==≤≤;当:当:;当:上式中K 为滚刀头数;Z 为工件齿数。

加工直齿圆柱齿轮时,应在轴IX 上装短齿离合器M 1; 加工斜齿圆柱齿轮时,应在轴IX 上装上长齿离合器M 2;由于使用差动机构,所以轴IX 的旋转方向改变了,这时分齿挂轮应按图3-1搭配。

3、轴向进给量的调整:轴向进给量一般在0.5—3mm/转范围选取。

根据刀具与工件材料按金属切削手册选定轴向进给量。

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if z / k> = 143 then let ef = 0. 5 print “结果: Z , m, B, Z, e/ f : ”; z ; m; bt; k; ef print “组数 a b c d 传动比误差”
let ux = 24* k/ ef / z ! 分齿挂轮换置公式
let uy = 9* sin( rad ( bt) ) / m/ k ! 差动挂轮换置公式
2 计算机优化选配挂轮原则
( 1) 由于齿轮 a、c 的齿数搜索是从小到大的, 可以 设定 c> a, 这不影响结果又可提高计算机搜索速度。 由于有部分齿数的齿轮有两个, 在 a 的位置上不应重 复出现, 故设定 a 的齿数不能等于前一次 a 的齿数。
( 2) 象一般的机械传动一样, 在挂轮选配中, 应适 当考虑挂轮的机械传动性能。如防止起动力矩过大: a ≤80; 考虑传动平稳性: ( a/ b) ≤1. 5, 考虑挂轮架的结 构性能: ( a+ b) ≥( c+ 15) , ( c+ d) ≥( b+ 15) 等。
分齿传动链的首末端件是滚刀主轴和固定工件的
工作台。为实现滚刀转 1 转, 工件转 K / Z 转, 其传动链 的换置公式为
ux =
a b
×
c d
=
f e
×
24K Z
( 1)
式中的 a、b、c、d 就是要选配的分齿挂轮。挂轮 e、f 是
用于工件齿数 Z 在较大范围变化时调整 ux 数值的, 它
是根据被加工齿轮齿数选取的。一般情况下, e= f =
对于具体的滚齿机还应考虑其挂轮安装结构是否 允许。在 Y3180 滚齿机中, 分齿挂轮的安装条件限制 在说明书中一个四边的扇形区域中( 图略) 。对于 c 和 d 有: 70≤( c+ d) ≤174。对于 a 和 b, 由于是圆弧与直 线相交的边界而比较复杂。笔者利用 AutoCAD 绘制 其扇形区域图后, 用点捕捉功能将其边界点得到, 然后 用二次项曲线拟合的方法得到了其安装条件函数为 [ 0. 0064( c + d) 2 - 1. 674( c + d ) + 214. 64] ≤ ( a + b) ≤ [ 0. 0032( c + d) 2 - 0. 568( c + d ) + 172. 08] 类似地, 差动挂轮的安装条件为
Y3180 滚齿机加工斜齿轮要用到四条传动链: 主 运动、分齿运动( 也称范成运动) 、轴向进给运动和差动 运动( 也称附加运动) 传动链。其中, 主运动传动链的传 动选取以及轴向进给运动传动链挂轮的选取对加工精 度无直接关系, 不用仔细计算, 对照说明书推荐选取即 可。而分齿运动传动链决定能否加工出所需的工件齿 数。差动运动传动链影响齿轮的螺旋角, 误差太大时还 会导致乱齿, 故挂轮选取的精度十分重要。下面给予说 明。设被加工齿轮齿数为 Z, 法向模数为 m, 螺旋角为 B, 齿轮滚刀头数为 K 。 1. 1 分齿传动链
dat a 73, 75, 79, 80, 83, 85, 89, 90, 92, 95, 97, 98, 100 do w hile more dat a! 读入机床挂轮表
let n= n+ 1! 齿轮个数自动计数为 n
read g ( n)
lo op input prompt“输入 Z, m, B, K , p: ”: Z, m, bt 1, bt 2, bt3, k, p let bt = bt 1+ bt 2/ 60+ bt 3/ 3600! 角度转换 if z / k< = 20 then let ef = 2 else let ef = 1! 配置 e, f
( 3) 对于 Y3180 滚齿机, 只有极少齿数的齿轮有 两个, 而大多数齿轮只有一个, 所以在解答中不能重复 出现。在程序中, 就是解答中不允许挂轮表序列中同一 位置的齿轮重复使用, 即齿数位置不能相同。这要考虑 两方面: 一是同时选的 a、b、c 和 d 齿数位置不能相同, 在程序中要用判断语句来实现; 二是在选择了分齿挂 轮后, 差动挂轮不能再选用同齿数位置的齿轮, 这要用 在齿轮数据库中将分齿选择了的齿数位置设 为无效
call abcd( ux , g, n, x , s, 1, p ) ! 选配分齿挂轮 s 组解
f or i= 1 to s ! 按分齿挂轮配差动挂轮
print “

print “分齿: ”; i ; x ( i, 1) ; x ( i , 2) ; x ( i, 3) ; x( i , 4) ;
下面是用 T rue BASIC 编写的程序主体, 其中“! ”
符号后的是注释部分, “@ ”符号后的是印刷 Nhomakorabea的换行,
实际编程时应接到前一行上。限于篇幅, 程序做了一些 简化, 如结构性挂轮只确定了 e 和 f 的比值, 若详细编 程, 可输出 e 和 f 的齿数值。
dim g( 0: 70) , g1( 0: 70) , x ( 0: 50. 7) , y ( 0: 50. 7)
更换既可。
( 5) 在选配中, 程序可以自动寻找最优解。即以误 差最小为优化目标, 自动搜索出最小误差的结果, 并将
误差最小而又相同的搭配结果全部输出, 供选用参考。
为了既保证计算精度, 又能得出结果, 采用变 精度计
算。初选配挂轮时设为低精度, 即初始精度为 0. 0001,
后由程序自动寻找最小误差, 从而达到高精度, 满足两 方面的要求。
参考文献
1、2、3 理有亲、林兆荣 等编著 . 钛板冲压 成形技术 . 北京: 国 防工业 出版社, 1986
4 美国钛合金手册 . 上海: 上海科技情报所, 1975. 5 周维 贤等 . 钛板的机 械性能及其异性 情况 . 西 安: 西北工 业大学,
1981.
第一作者: 陈明和, 南京市南京航空航天大学 508 教研室, 邮编: 210016
dat a 20, 23, 24, 24, 25, 28, 30, , 30, 32, 33, 34, 35, 35, 36, 36
dat a 37, 38, 39, 40, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 47, 48, 48, 49, 50
dat a 53, 54, 55, 57, 58, 59, 60, 60, 61, 62, 63, 65, 67, 70, 71
滚齿机加工斜齿轮时挂轮的综合优化选择
西南工学院 王基生 张俊俊
关键词 滚齿机 挂轮 计算机 优化
笔者通过对南京第二机床厂生产的 Y3180 滚齿 机的分齿传动链和差动运动传动链的挂轮进行综合优 化选择的研究和编程, 在考虑安装结构限制的情况下, 较好地解决了综合效率和精度问题。
1 滚齿机挂轮选择原则
36; 当 Z/ K ≤20 时, 取 e= 48, f = 24; 当 Z/ K ≥143 时,
取 e= 24, f = 48。
1. 2 差动传动链
差动传动链的首末端件是滚刀刀架和工作台, 为
实现滚刀刀架移动一个螺旋线导程, 工件附加±1r, 其
传动链的换置公式为
uy =
a2 b2
×
c2 d2
=
9
( 编辑 姜学文) ( 收稿日期: 1999—06—28)
《制造技术与机床》
齿挂轮的传动比绝对准确, 所以先选定分齿挂轮。而差 动挂轮误差不大时只影响齿轮的螺旋角, 对于配对加 工的齿轮, 由于螺旋角相等, 一般对加工精度不存在较 大的影响。分齿挂轮选择后, 差动挂轮的选择附加了不 能选择已选齿轮的限制, 有可能降低差动挂轮的选择 精度, 应尽可能选择精度较高的挂轮。
·36 ·
4 结论
由热校形机理及 T C4 钛板零件的热校形的实施, 可以得出有关 T C4 钛板零件如下几点结论:
( 1) 材料高温软化及应力松弛机理可用于 T C4 钛 板的热校形过程;
( 2) 对于单曲度简单 T C4 钛板零件, 采用无模热 校形有其现实意义;
( 3) 对于形状复杂的 T C4 钛板零件, 可利用半模 ( 吹塑胀形校形) 校形代替偶合模校形。
70≤( a+ b) ≤192, 且 0. 0057( a2 + b2) 2 - 1. 971( a2 + b2 ) + 224. 11] ≤ ( c2 + d2) ≤ [ 0. 0033( a2 + b2) 2 - 0. 867( a2 + b2 ) + 181. 35] 当( a2+ b2) ≥148 且刀具与工件的旋向相同需要 安装惰轮时( 程序中设 p = 1, 否则 p = 0) , 上式应为
sin B mK
( 2)
式中的 a、b、c、d 是要选配的差动挂轮。 因为在滚齿机上分齿传动链和附加运动传动链共
用一套挂轮, 为了满足加工精度的要求, 首先要保证分
为 1Cr18Ni9T i 不锈钢丝。半模材料也用 1Cr18Ni9T i 不锈钢。其主要工艺过程如下:
( 1) 无模校形 清洗待校形件、除油, 涂石墨水剂→校形件放入已 加热至 700℃的电炉内, 保温 30min→断电, 取出校形 件冷却后松开钢丝约束, 校形结束。 ( 2) 半模校形 清洗待校形件、除油, 涂石墨水剂→半模 置入电 炉, 加热至 700℃→将零件装入半模, 注意型腔的良好 密封→开启进气开关, 根据所需校形力大小控制气体 压力对校形件加压, 持续 30 min →断电, 取出半模冷 却, 取出已校形零件。 3. 3 热校形结果 按以上工艺规模分别对 30 件如图 2 所示零件和 图 3 所示零件进行热校形, 其零件形状、尺寸精度均符 合图纸要求。且该零件已用于某航天器的装配和地面 模拟试验。结果令人满意。
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