注塑模具管理程序
注塑品质管理流程和方法
注塑品质管理流程和方法注塑品质管理流程和方法品质控制流程的目的就是通过流程对过程进行准确、明确控制，从而达到控制品质的目的。
下面是店铺整理的关于注塑品质的管理流程，欢迎参考!1、目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。
保证产品的制造过程满足入库要求。
2、范围适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。
3、职责3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制.3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。
4.1 首检、记录和标识：4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。
4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的.产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生;4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分;4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。
4.2 过程再确认：4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生;4.2.2 修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪;4.2.3 新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性;4.2.4 停机后产品的检验和确认生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止;4.2.5 过程调机后产品的检验和确认生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生;4.2.6 交班过程产品的检验和确认车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。
注塑模具保养管理程序
过盈涨模，以确保模具安全及精度。
6)若在使用过程中发现异常，操作人员应及时反馈，模内落入异物应及时清除。
7)生产过程中在注塑机上维修模具时，必须挂维修牌标识，且将塑机马达关闭切断电源，
严禁将维修工具、脱模剂瓶、抛光油石等物品放在模具内,清洗塑件或带水应远离模具，以防
锈蚀模具。
8)严格按照各模具一保表设定的周期对导柱、导套、小导柱、小导套、复位杆、顶杆等活
成型零件部分——分型面、插穿部分，易损件更换与备件工作，结构合理性判断，顶针孔是
否磨损，所有毛刺修复处理。
滑动（抽芯）——磨损修复、耐磨块、压板、滑动固定件磨损、行程开关稳定性、固定油缸
平稳性。
导向部分——导柱、导套、斜导柱、复位杆、二次分模限位杆、复位导柱导套、动定模固定
锥面等等磨损状况检查。
顶出部分——顶针斜顶及斜顶固定装置是否磨损顶针板，固定板是否变形。
到大逐渐加大，最后达到要求。严禁顶出距超出设计顶出距，因为这样对模具的损坏是十分
严重的。
b：模具顶出时应观察各个顶出部分是否同时顶出，如果不同时顶出要停机检查排除，顶出
机构和回位机构滑动平稳、灵活、无卡滞且无异响、间隙适当。合模后顶出机构和回位机构
必须返回原始位置。
c：导柱、导套导向顺利，定位可靠。
YF‐XM09‐2015
注塑模具二级保养 细则.xls
附录 A.2 长安注塑模具保养管理流程判断规则
长安注塑模具保养管理流程判断规则表
滑动部分——顶出、滑动，分模板是否运动自如。
检修部分——尺寸是否正确，异常是否排出。
输出前检查——是否填写检查表。
（5）注塑模具维护与保养（三保）操作规范如下：
1） 建立模具维护与保养档案：
注塑模具库规章制度
注塑模具库规章制度一、模具入库管理1.1 新购入的模具必须经过验收，并填写模具入库登记表，包括模具的名称、型号、规格、来源、购置日期等信息。
1.2 所有模具必须按照编号顺序摆放在模具库 designated的位置上，并做好标识。
1.3 模具的保管人必须定期检查模具的存放状态，确保模具没有受到损坏。
1.4 对于长期不使用的模具，必须进行定期的防锈处理，并做好相应的记录。
二、模具维护管理2.1 模具的使用单位必须保证模具的正常使用条件，不得私自改动模具结构。
2.2 模具在使用过程中如发现异常，必须立即停止使用，并向模具库管理员报告。
2.3 模具的保养工作必须按照规定的周期进行，包括清洁、润滑、调试等工作，并做好相应的记录。
2.4 对于有磨损或者损坏的模具，必须及时进行修理或更换，并做好相应的记录。
三、模具使用管理3.1 模具的使用必须按照规定的程序进行，不得擅自使用不符合要求的模具。
3.2 模具的使用单位必须定期对模具进行检测，保证模具的使用状态良好。
3.3 模具的使用单位必须遵守模具使用规范，不得超越模具的额定使用范围。
3.4 对于超越额定使用范围的模具使用，必须经过相关部门的批准，并做好相应的记录。
四、模具出库管理4.1 模具出库必须按照规定的程序进行，需填写出库申请表，并经过相关部门的批准。
4.2 模具出库后必须按时归还，并经过验收确认，确保模具的完好无损。
4.3 模具出库后如果发生损坏或丢失，必须及时向模具库管理员报告，并进行相应的赔偿。
五、模具报废管理5.1 对于损坏严重、无法修复的模具，必须进行报废处理，并做好相应的记录。
5.2 模具的报废处理必须经过相关部门的批准，并按照规定的程序进行。
5.3 模具的报废处理必须按照环保的要求进行，不得随意丢弃或者污染环境。
六、模具安全管理6.1 模具使用单位必须对模具库进行定期的安全检查，保证模具库的安全性。
6.2 模具使用单位必须严格遵守安全操作规程，确保模具的正常使用。
注塑模具管理制度
注塑模具管理制度一、总则为规范注塑模具的管理，提高模具的使用效率和寿命，保障生产安全，制定本管理制度。
二、适用范围本制度适用于注塑模具的管理、维护和使用。
三、模具管理部门1. 公司设立模具管理部门，负责模具的采购、保管、维护和修理工作。
2. 模具管理部门主要人员包括模具经理、模具工程师、模具管理员等。
四、模具的采购1. 模具采购应逐级审批，经过技术、质量、采购等部门的评估和决策。
2. 采购的模具应具备合格证书，包括设计图纸、材料证书、质量保证书等。
3. 模具采购应根据生产的需要和数量确定，确保采购的模具能够满足生产需求。
五、模具的保管1. 模具应有专门的保管库房，保证模具的安全和干燥。
2. 模具的存放位置应清晰标识，定期清点和检查，严格按照标准化管理。
3. 模具在使用前应进行检查，确保模具无损坏和异物，确保生产的安全和产品的质量。
六、模具的维护1. 模具在使用过程中应定期进行保养和维护，确保模具的良好状态。
2. 模具维护工作应有专门的保养记录，包括维护日期、维护内容、维护人员等。
3. 模具维护应根据使用频次和情况进行，确保模具的寿命和性能。
七、模具的修理1. 模具在使用过程中如出现损坏或故障，应及时进行修理。
2. 模具的修理应由专业的模具修理师进行，确保修理质量和效果。
3. 修理后的模具应进行测试和检查，确认修理效果，确保模具的安全使用。
八、模具的使用1. 模具的使用应由专门人员操作，严格按照操作规程和要求进行。
2. 模具的使用过程中如出现异常应及时停机，并进行检查和处理，确保生产的安全和产品的质量。
九、模具的报废1. 模具在使用寿命结束或出现严重损坏时应及时报废。
2. 模具的报废应经过专门审批程序，由相关部门决定模具的报废处理方式和步骤。
十、模具管理的责任1. 模具管理部门负责制定、实施和监督模具管理制度。
2. 生产部门负责模具的使用和保养，确保模具的安全使用。
3. 所有相关人员要严格遵守模具管理制度，确保模具的正常使用和管理。
注塑模具管理制度流程20180521修改版
精心整理文件编号：JN/ZD-07-2018-04-04版本号：A3归口管理：生产中心编制部门：设备部生效日期：2018年月日注塑模具管理制度一、目的为规范注塑模具的开发、采购、使用、维修保养、调拨、报废全过程的管理，提高生产质量和效率，特制定本制度。
1.2.定3.4.5.6.7.8.9.1、新开发产品模具，由研发部申报开发，提供模具技术要求评审下发，供应部负责采购。
2、原有模具已报废或即将报废，而市场仍然需要该模具生产的产品时，由供应部负责申请开模并采购；3、现有模具的生产能力无法满足市场需求时，由供应部负责申请开模并采购。
(二）模具验收1、模厂试模验收：由供应部组织技术部、质量部前往制模厂家，依据合同技术要求，进行现场试模验收。
验收合格，技术部负责试模报告、成型工艺参数的存档，质量部负责产品样件封样。
2、回厂试产验收：由供应部组织生产部、质量部、技术部、设备部等相关部门，到车间现场进行试产验收。
3、模具试产验收合格后，由供应部负责办理入库手续，使用部门领用并保管，设备部负责建账管理。
4、验收不合格，由供应部负责跟踪处理。
（三）模具使用1、模具使用规范1.1使用中的模具由生产部负责进行清理、润滑、维护，每班不少于两次。
1.2待机不超过24小时的模具，使用人员需关闭模具水路，并对型腔喷涂脱模剂，超出24小234123、技术改模由技术部组织供应部、质量部，制定改模技术方案，改模后的验收，按新制模具试模流程进行验收，负责试模报告、成型工艺参数的存档，质量部负责产品样件封样。
（五）、模具调拨1、外协模具的调出、调入由供应部填写《调拨单》，按调拨流程执行，调拨完成后，需及时将《调拨单》提报设备部存档。
1.1模具调回公司时，须送至机加工部门进行拆模，对模具型腔、模芯及水路等进行确认签字。
若存在异常拒绝接收，无异常由供应部负责存放管理或调配使用。
若后续上模使用发现模具存在其他问题，仍由供应部负责处理。
2、公司内、外部模具使用，由供应部根据生产计划，全权调配。
注塑厂模具归类管理制度
第一章总则第一条为规范注塑厂模具管理，提高模具使用效率，降低生产成本，确保产品质量，特制定本制度。
第二条本制度适用于注塑厂所有模具的管理工作。
第三条模具管理应遵循以下原则：1. 分类管理，明确责任；2. 定期检查，预防为主；3. 合理使用，节约成本；4. 严格维护，延长寿命。
第二章模具分类第四条模具按用途分为以下几类：1. 生产用模具：用于生产产品的模具，如注塑模具、压铸模具等；2. 测试用模具：用于产品测试的模具，如性能测试模具、外观检查模具等；3. 教学用模具：用于教学、培训的模具；4. 备用模具：备用模具用于生产过程中原模具的替换或维修。
第五条模具按材质分为以下几类：1. 金属模具：包括钢模、铝模、铜模等；2. 塑料模具：包括注塑模具、吹塑模具等；3. 复合模具：由金属和非金属材料复合而成的模具。
第三章模具管理职责第六条模具管理部门职责：1. 制定模具管理制度，并组织实施；2. 负责模具的采购、验收、保管、发放、回收、报废等工作；3. 定期检查模具的使用情况，发现问题及时处理；4. 负责模具的维护保养，确保模具正常使用。
第七条生产部门职责：1. 按照生产计划使用模具，确保生产顺利进行；2. 严格按照操作规程使用模具，避免人为损坏；3. 定期检查模具的磨损情况，发现问题及时上报；4. 对损坏的模具及时上报，并协助模具管理部门进行处理。
第八条质量管理部门职责：1. 负责模具的质量检验，确保产品质量；2. 对不合格的模具提出改进意见，并跟踪改进效果；3. 定期对模具进行质量评估，提出优化建议。
第四章模具的采购与验收第九条模具采购：1. 模具采购应遵循市场调研、询价、比价、议价等程序；2. 采购部门应选择有良好信誉和实力的模具供应商；3. 采购的模具应满足生产要求，符合国家相关标准。
第十条模具验收：1. 验收部门应严格按照采购合同和技术要求进行验收；2. 验收内容包括模具的尺寸、精度、表面质量、材质等；3. 验收不合格的模具应退回供应商，并要求其整改。
注塑车间管理流程图
提报模具维修
确认模具状况 模具至机台边 连接冷却水嘴
提前4H领料 配料/配色 依材料提前2-4H烘干 量产中持续供料
维修单 领料单
注塑主管 当班组长
调试工
机台准备
调试工上模
模具检查 配套连接
模具保养
清洗料管
开机调试
首件送检
OK 操作员 批量生产
IPQC巡检
机台提前预热 顶针等各项功能提前确认
行车下降装模 模厚调整 安装压板
作
业
指
导
书 、
注
塑 当班组长
工
调试工
艺
注塑管理控制程序
注塑管理控制程序1.目的：使注塑生产过程得到有效控制，明确各项作业程序，确保产品的品质。
2.范围：适用于塑胶产品的成形过程。
3.职责：3、1注塑部主管接到PMC《订单产品物料计划表》3、2主管与领班负责生安排与实施。
3、3领班员负责生产全过程的领班操作与监督。
3、4物料员负责发放与管控。
3、5 QC协助现场制成的品质控制。
4.工作程序：4.4生产接单4.4.1接收到由PMC分发的《订单产品物料计划表》注塑主管制定《注塑生产计划表》，并发放至本部门各相关单位。
4.5生产前4.5.1料房人员根据《订单产品物料计划表》统计原料用量，并填写《领料单》至货仓领料，并依照《配色作业指引幺《混料作业指引》及《干燥机作业指引》进行配色、混料及烘烤。
4.5.2生产领班将样品、《生产时报表》挂于指定的机台。
4.5.3物料员根据《订单产品物料计划表》上生产产品的日用量计算、领用辅料及包材。
4.5.4生产领班根据《注塑生产计划表》找出加工及包装《作业指导书》，并发放《生产日报表》至各生产机台。
4.5.5上、下模人员，按生产领班指定到模架上调取需生产的模具，并按《上、下模程序及注意事项》进行架模及切换模工作。
4.5.6包装人员准备好现品票，现品票白色为直接出货的成品用，黄色为半成品用。
4.5.7品质人员准备即将生产的项目样本、限度样本、《品质检验基准书》、及相关检查的记录表。
4.5.8领班员准备标准《成型条件表》、《机台运行状况表》及《模具保养记录表》，检查模具安装、物料投入等准备工作就绪：4.6试模4.6.1由项目部发《试模通知单》，注塑部在接单30分钟内安排生产有注塑部填写《试模报告》，由项目部、品质部、注塑部共同确认合格方可交模。
试模不合格由项目跟进修改进度再次试模。
试模报告一联：项目；一联：品质；一联：注塑。
4.7原材料来料检验和试料管理：4.7.1当采购物料回厂后，无论是新料或是粗粒料，当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品，每袋1KG左右进行机台试料，试料合格后必须作下检验记录，特别要求写清楚进料时间，厂家，并督促仓管进行产品时间、厂家的标识等，试样过程中留样要进行编号并收藏保管，直到材料开始正常生产为止；4.7.2每次换料生产时，要求不同的材料批次进行不同的标识区别，便于发生不良后进行产品追溯，具体操作是在巡检报表中注明换料的时间、厂家、产成品的包装顺序号等，发生异常可以追溯到哪个厂家、什么时间进货，哪天生产，从第几箱开始等；4.7.3试料合格后要填写来料检验报告，经品质主管审核确认后，和留样一起包装待查，若为不良则由技术组和采购、生产等部门进行评审和协调处理，报相关领导确认后执行4.8首检、记录和标识：4.8.1注塑生产过程中，开机和转模的3-5啤操作员送检IPQC进行首检；IPQC 检验产品的外观、尺寸、颜色，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录表》，生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》；4.8.2巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用；4.8.3每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退；4.8.4各注塑工段完成品合格后，巡检在包装外箱上盖QCPASS章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。
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模具管理控制制度
1.目的
确保对模具的制作、验收、使用、维护、保养直至报废整个过程的有效管理；保证模具品质满足生产需求。
2.范围
适用于本厂使用所有注塑模具管理。
3.职责
3.1模具工程师
3.1.1 参与新产品的模具设计与开发，针对产品及零件的结构、尺寸、强度、工艺方面等方面的要求，对现有产品及模具的进行分析和改进，确定模具结构（包括浇注系统、导向系统、成型系统、抽芯系统顶出系统、冷却系统、排气系统）方面的要求，确保新开模具的产品质量与生产效率。
3.1.2 负责协助模具的外协制作；
3.1.3负责协助采购部对模具外协制作厂的进行选择、考核、提供技术支持等；
3.1.4 负责组织模具验收，并对试模不合格的模具进行改进工作；
3.1.5负责模具的维修与保养工作。
3.2 注塑工艺师
3.2.1协助模具工程师完成注塑模具的维护与保养；
3.2.2协助模具工程师完成注塑模具的维修与维修记录；
3.3 生产部
3.3.1参与模具的验收工作，记录反映存在问题；
3.3.2负责模具入/出库的控制，标识的维护；
3.3.3负责模具的保养、维护及生产过程记录；
3.3.4负责提供汇总注塑模具使用状况；
3.3.5负责注塑模具的建档管理；
3.3.6负责注塑模具的协调工作。
3.4质管部
协助模具的验收工作。
4.程序
4.1注塑模具的设计与制作
4.1.1模具工程师根据产品图纸或造型的设计要求，经部门主管审签，总经理批准后交给采购部门；
4.1.2开模依据为公司项目计划书及《生产模具配置申请单》，由采购经理核定开模价格或投标确定并确定开模单位，经总经理批准后后正式开模；
4.1.3模具工程师要求制作厂家对所有模具刻上模具编号，并贴上铭牌（参见4.2条中规定）。
4.2模具的编码原则
每付模具均有相应的编码，标示位置在模具工作时的正视外侧面上，字体应平整、清晰。
4.2.1模具编号方法
4.2.2刻字标示与铭牌制作
4.3 模具的验收
4.3.1新模具移交时生产部负责对模具的试用情况如实填写《试模报告》，模具工程师会同注塑工艺师与开模单位解决存在问题。
4.3.2由模具工程师组织，生产部主管、注塑工艺师、质管部主管、质量工程师、技术部及模具项目负责人验收，填写《模具验收单》。
4.3.3模具试模与新品打样，注塑工艺师负责安装调试，并协同技术研发人员、质量工程师进行验证，生产部填写《试模报告》。
模具工程师负责收集有关注塑技术质量资料，作技术准备工作。
4.4模具存放管理
4.4.1生产部模具管理人员根据模具《模具调入/调出记录表》检查模具是否良好、标识是否正确清楚然后办理“入库”手续，并登入电脑模具明细表；
4.4.2外单位调入模具，需按照相关检查内容逐一检查，并填写《模具验收单》。
4.4.3模具的存放分三个区域：“模具存放区”、“待修模具区”、“待试模具区”。
4.4.4模具须按不同型号不同厂家,分类整齐摆放，模具摆放时按模具从大到小依次堆放，堆放高度不能超过2米。
4.4.5经生产使用后的模具“入库”前必须全部经过保养，如有锈迹必须及时清理，模具附件须搭配齐全，水管内的水必须放干净，否则不得“入库”。
4.4.6模具管理员负责使用中针对每一模具做好发放、“入库”、借用、维修、报废等过程记录；
4.4.7注塑工艺师协同模具工程师做好库存模具的日常维护、保养及检查。
4.5 模具的领用调拨
4.5.1模具的领用
4.5.1.1生产领用模具由注塑工艺师根据生产部主管确认的计划下达的生产任务《通知单》将模具找出并安装至所安排机位或标识“待用”，并在模具履历表中填写使用记录（领用时间，开始生产时填写作业时间等）。
4.5.1.2每批订单生产完毕生产部注塑班、组长须及时向模具管理员报告模具状态。
若模具合格，进行维护保养，不合格的模具须由生产部模具管理员开《模具检修计划单》给模具工程师,模具工程师收到修理单后及时将所需修改的模具送修。
修好的模具由负责人安排拉回，开出模具接收记录表，由模具管理员签收“入库”。
4.5.2模具外发
4.5.2.1外发模具由申请调拨单位填写《模具调入/调出记录表》，经生产部审签、总经理批准后生产部模具管理员方可发放模具。
4.5.2.2委托模具修改/试模由模具调入单位填写《模具调入/调出记录表》修模完成后必须办模具调拨手续，外厂调入修改模，修改完成由模具工程师通知相关部门在一个工作日内办理模具外发/调入手续并将模具调离生产部，由调入单位到生产部拉模具。
4.5.3外部模具调入调出制度
4.5.3.1因生产的需求外部模具调入调出，由模具管理员办理《模具调入/调出记录表》，由生产部模具工程师审核主管核签后，由生产部模具管理员接收。
接收单位需检查模具附件是否齐全，并试样交模具工程师协同质量工程师验收注塑件是否合格封样。
调入模具必须注明零件名称及产品名称，否则不予接收，物流部采购人员在日内提供调入模具生产的注塑件图纸。
4.5.3.2因需修模、改模等原因调出生产部模具须由模具工程师办理《模具调入/调出记录表》，并开出《模具检修计划单》，由生产部主管审核、总经理批准后，方可外协模具并由模具外协单位签收。
4.6 模具的维护、维修与报废
4.7.1模具的维修
4.7.1.1一般性修模包括①由模具结构不合理导致产品缺陷的；②由于模具精度达不到产品设计要求的；③设计更改导致零件形状或尺寸变化；④由于材料的变更及经注塑工艺调整仍达不到产品设计要求的。
4.7.1.2 因4.7.1.1中①②④条引起的修模可由模具工程师会同注塑工艺师直接开修模单；
4.7.1.3 设计阶段因形状尺寸更改引起的修模需有产品负责人通知方可修模由设计部门通知开修模具。
4.7.1.4凡由于操作者使用不当造成非正常损坏或丢失，由生产部主管填写《模具损伤处理报告》报总经理批准，模具工程师才能维修，生产紧急情况下可以先修后审批。
4.7.2模具的一般修理：打光、修飞边、损伤修复，需由模具管理员开出《模具检修计划单》，由模具工程师或注塑工艺师执行，并填写《模具检修记录》。
4.7.3 模具的报废
4.7.3.1对于满足以下条件之一的应申请报废：
①因设计、制造问题不能保证产品质量，也不能修复或无修理价值的；②因长期使用发生正常磨损及消耗的使模具精度、性能不能保证产品任务又不可修复的；③产品长期淘汰而丧失使用价值的；④产品设计更改或工艺更改而丧失使用价值的。
4.7.3.2模具的报废应由生产部填写《模具报废单》，经生产副总确认呈报总经理批准后才能报废，报废单由生产部转交物流部。