油脂工业工艺流程复习进程
油脂加工工艺流程
油脂加工工艺流程油脂加工工艺流程是指将原辅料经过一系列工艺步骤加工成最终的油脂产品的过程。
下面以植物油的生产工艺为例，简述一下油脂加工的工艺流程。
首先，原料的选择非常重要，植物油的原料可以是大豆、花生、葵花籽等。
这些原料要经过严格的筛选，去除杂质、坏果等，以保证产品的质量。
接下来是清洗工艺。
将原料进行清洗，除去表面的污物和农药残留。
清洗可以采用多次水洗的方法，确保原料的纯净。
第三步是破碎和压榨。
将清洗后的原料进行破碎，然后用高压压榨机榨取油脂。
压榨是将原料中的油脂与固体部分分离的过程。
榨取的油脂水分含量较高，需要进行脱水处理。
第四步是脱水和脱酸工艺。
脱水是将压榨后的油脂中的水分去除，可以采用加热的方法使水分蒸发。
脱酸是将压榨后的油脂中的酸性物质去除，可以通过碱炼的方法或者蒸馏的方法进行。
然后是脱色工艺。
脱色是将油脂中的杂色物质去除，可以采用酸洗、碱洗、活性炭吸附等方法。
脱色后的油脂颜色明亮，透明度较高。
接下来是脱臭工艺。
脱臭是将油脂中的异味去除，可以通过高温蒸汽、真空蒸馏等方法进行。
脱臭后的油脂味道纯净，不含异味。
最后是精炼工艺。
精炼是将油脂中的杂质、色素、异味等进一步去除，以提高产品的质量。
精炼可以采用蒸馏、蒸发、结晶、洗涤等方法。
精炼后的油脂纯度高，品质优良。
通过上述一系列工艺步骤，原料经过清洗、压榨、脱水、脱酸、脱色、脱臭和精炼等工艺，最终得到质量优良的植物油产品。
油脂加工工艺流程严谨，每一个环节都要经过严格的控制，以保证产品的品质和安全性。
油脂加工工艺流程
油脂加工工艺流程油脂加工是指将植物油或动物油经过一系列工艺处理，使其达到一定的品质要求，以满足不同的用途和需求。
油脂加工工艺流程包括原料准备、粗制、精制、脱臭、脱色、脱水、成品油储存等环节。
下面将详细介绍油脂加工的工艺流程。
1. 原料准备油脂加工的第一步是原料的准备。
植物油的原料主要包括大豆、花生、棉籽、油菜籽、葵花籽等，而动物油的原料主要包括猪油、牛油、鸡油等。
在原料准备阶段，需要对原料进行清洗、破碎、烘干等处理，以保证原料的质量和干净度。
2. 粗制粗制是油脂加工的第二步，其目的是通过压榨或溶剂提取等方法，将原料中的油脂提取出来。
压榨是通过机械压榨的方式将原料中的油脂挤出，而溶剂提取则是利用有机溶剂将油脂从原料中提取出来。
在粗制过程中，需要控制好温度、压力和搅拌速度等参数，以保证油脂的提取率和质量。
3. 精制精制是油脂加工的重要环节，其目的是通过脱酸、脱色、脱臭等方法，去除油脂中的杂质和不良气味，提高油脂的品质。
脱酸是通过碱炼或物理脱酸的方式，将油脂中的游离脂肪酸去除；脱色是通过活性土或活性炭等吸附剂，去除油脂中的色素和杂质；脱臭是通过蒸汽脱臭或真空蒸馏的方式，去除油脂中的不良气味。
4. 脱水脱水是油脂加工的一项重要工艺，其目的是去除油脂中的水分，提高油脂的稳定性和保存期。
脱水通常采用蒸汽脱水或真空脱水的方式，将油脂中的水分蒸发掉，以保证成品油的质量和稳定性。
5. 成品油储存成品油储存是油脂加工的最后一步，其目的是将经过精制和脱水处理的成品油，储存起来以备后续的包装和销售。
在成品油储存过程中，需要注意控制储存温度和湿度，避免阳光直射和氧气接触，以保证成品油的品质和稳定性。
综上所述，油脂加工工艺流程包括原料准备、粗制、精制、脱水、成品油储存等环节。
通过这些工艺流程的处理，可以将原料中的油脂提取出来，并经过精制处理，得到高质量的成品油，满足不同的用途和需求。
油脂加工工艺流程的严谨和精细，对油脂的品质和稳定性起着至关重要的作用。
油脂生产工艺流程
油脂生产工艺流程
油脂生产工艺流程是指从油料提取原料开始，经过一系列工艺处理，最终得到合格的油脂产品的整个过程。
下面将介绍一种常见的油脂生产工艺流程。
首先，油料准备。
将选购的油料经过清洗、筛选、干燥等预处理工艺，去除杂质、水分等，保证油料的质量和纯度。
接着，油料压榨。
将经过预处理的油料送入压榨机，利用机械方法将油料中的油分离出来。
在压榨的过程中，可以根据需要进行热压、冷压等操作，以提高油脂的产量和质量。
然后，油脂脱酸。
将压榨得到的初榨油进行脱酸处理，通过酸、碱等化学方法去除油中的酸质、脂肪酸等杂质，提高油脂的纯度和稳定性。
接下来，油脂脱臭。
将脱酸后的油液进行脱臭处理，主要通过蒸馏、高温蒸汽等方法去除油中的不良气味和有害物质，提高油脂的口感和品质。
然后，油脂精炼。
将经过脱臭的油液进行精炼处理，主要通过蒸馏、析出、冷冻等方法去除色素、杂质等，使油脂更加透明、纯净。
最后，油脂分装。
将精炼的油脂进行分装和包装，根据用户需求分装成不同规格的油品，标注上适当的商标、日期等信息，方便销售和使用。
除了上述的基本工艺流程外，根据油料的不同特性和用途的不同，还可以进行其他工艺处理，如水合、脱酸脱脂、烘干等，以满足特定的生产需求。
总结起来，油脂生产工艺流程包括油料准备、油料压榨、油脂脱酸、油脂脱臭、油脂精炼和油脂分装等环节。
每个环节都有其特定的工艺处理方法，通过各种操作，最终可以得到符合要求的油脂产品。
这一工艺流程在油脂生产中得到广泛应用，为人们提供了优质、健康的食用油和工业用油。
油脂制取工艺流程(一)
油脂制取工艺流程(一)
一、前置处理
（一）清洗
首先将原料进行清洗，去除表面杂质和污垢，保持原料的洁净度。
（二）干燥
清洗过的原料需要进行干燥处理。
在干燥的过程中，需要使用高温和大气流使原料表
面水分和内部水分得到充分挥发，确保原料干燥后不会发生变质或腐烂。
二、制取过程
（一）压榨
将干燥后的原料放入压榨机中，采用压榨工艺来制取出油脂。
该工艺是利用物理压榨
的方式，经过过滤和其他处理技术，制成纯净的油脂。
（二）萃取
萃取是一种化学制取油脂的方法，利用化学萃取剂进入原料中，帮助分离油脂成分。
萃取过程需要根据原料的不同特点来选择萃取剂，以确保提取的油脂成分纯净无杂质。
（三）分离
在萃取后，需要将萃取到的油脂与其他材料分离出来。
这一步可以通过离心、溶剂萃
取等方式来实现。
（四）精制
精制是为了使得油脂成分更加纯净。
在这个过程中，需要将油脂进行去酸、去色、去
异物等处理，并在适当的条件下调整其酸值、色度等特性的参数。
三、包装
在制取完成后，需要对油脂进行包装，并进行质量检查。
油脂的包装可以采用塑料桶、铁桶、罐装等形式来进行，以便于运输和储存。
四、储存
油脂是一种易氧化、易变质的物品，需要储存在阴凉、干燥、通风良好的环境中。
在
储存油脂的过程中，需要定期检查，确保油脂的质量和储存环境的卫生状况。
总之，油脂制取工艺流程需要严格按照生产标准来操作，以制取出纯净、健康的油脂产品。
在生产过程中，需要关注原材料的质量、生产的卫生状况以及检测油脂的质量，确保符合相关的生产标准。
油脂生产工艺流程
油脂生产工艺流程油脂生产工艺流程指的是将植物油或动物油经过一系列的加工步骤，提取出油脂的工艺流程。
下面是一个大致的油脂生产工艺流程：1.清洗：将原料油脂进行清洗，去除杂质和污染物。
清洗可以采用物理方法，如过滤或离心分离，也可以采用化学方法进行脱脂，如酸洗或碱洗。
2.脱酸：将清洗后的油脂进行脱酸处理，去除其中的游离脂肪酸。
脱酸可以通过后续的热水处理、碱处理或酶处理来实现。
3.脱臭：将脱酸后的油脂进行脱臭，去除其中的异味和杂味。
脱臭一般采用蒸馏、蒸汽脱臭、冷凝和吸附等方法。
4.提炼：将脱臭后的油脂进行提炼，去除其中的杂质和色素。
提炼可以采用物理方法，如沉淀、过滤或离心分离，也可以采用化学方法进行脱色，如活性炭吸附或漂白。
5.脱腥：对于部分动物油脂，可能存在较明显的腥味。
脱腥可以采用物理方法，如蒸煮、高温处理，也可以采用化学方法进行处理，如氧化或非酶法催化剂处理。
6.加氢：将脱臭或提炼后的油脂进行加氢处理，降低其不饱和度。
加氢可以提高油脂的稳定性和耐热性，延长其储存时间和使用寿命。
7.结晶：将加氢后的油脂进行结晶处理，将其中的油脂酸和杂质分离。
结晶可以通过低温冷冻、冷却结晶或溶剂结晶等方法来实现。
8.去溶剂：对于采用溶剂结晶的油脂，需要进行去溶剂处理，去除其中的残余溶剂。
去溶剂可以采用蒸馏、蒸发或脱溶剂剂法等方法。
9.脱水：将去溶剂或结晶后的油脂进行脱水处理，降低其中的水分含量。
脱水可以采用热蒸汽、真空脱水或离心分离等方法。
10.过滤：将脱水后的油脂进行过滤，去除其中的微粒和残留杂质。
过滤可以采用纸浆过滤、深度过滤或微滤等方法。
11.灌装：将过滤后的油脂进行灌装，装入适当的容器中进行包装和销售。
以上就是油脂生产工艺流程的大致步骤，不同的油脂生产工艺可能会有所差异，但基本的流程大致相同。
油脂精炼工艺流程
油脂精炼工艺流程油脂精炼是一种将原始植物油或动物脂肪经过一系列工艺处理，去除杂质、异物和不良成分，提高其品质和营养价值的过程。
精炼后的油脂具有更好的口感、气味和稳定性，适用于食用、工业生产和医药等领域。
下面将介绍油脂精炼的工艺流程。
1. 原料准备油脂精炼的第一步是原料准备。
对于植物油来说，常见的原料包括大豆油、花生油、棕榈油等；对于动物脂肪来说，常见的原料包括猪油、牛油、鸡油等。
在进行精炼前，需要对原料进行初步的清洗和去除杂质，确保原料的质量符合精炼的要求。
2. 脱酸脱酸是油脂精炼的重要步骤之一。
在这个过程中，原料油脂中的游离脂肪酸会被中和或去除，以减少油脂的酸度和提高其质量。
常见的脱酸方法包括碱处理法和物理脱酸法。
碱处理法是将原料油脂与碱溶液混合，在一定温度和时间条件下进行中和反应；物理脱酸法则是通过高温蒸汽或真空蒸馏将游离脂肪酸从油脂中去除。
3. 脱色脱色是油脂精炼的另一个重要步骤。
在这个过程中，原料油脂中的色素、杂质和异物会被吸附或去除，以提高油脂的透明度和色泽。
常见的脱色方法包括活性土脱色法和活性炭脱色法。
活性土脱色法是将原料油脂与活性土吸附剂混合，经过一定时间的静置和过滤，去除油脂中的色素和杂质；活性炭脱色法则是将原料油脂与活性炭吸附剂接触，通过吸附作用去除油脂中的色素和异物。
4. 脱臭脱臭是油脂精炼的最后一道工艺步骤。
在这个过程中，原料油脂中的异味和杂质会被去除，以提高油脂的口感和气味。
常见的脱臭方法包括蒸汽脱臭法和真空蒸馏法。
蒸汽脱臭法是将原料油脂在高温和蒸汽的作用下，将异味和杂质挥发出去；真空蒸馏法则是通过在真空条件下加热原料油脂，将异味和杂质蒸发并去除。
5. 氢化（可选）在一些情况下，油脂精炼的工艺流程中还会包括氢化这一步骤。
氢化是指将不饱和脂肪酸转化为饱和脂肪酸或部分饱和脂肪酸的化学反应，以提高油脂的稳定性和氧化抗性。
氢化过程中需要加入催化剂和氢气，并控制温度和压力条件。
通过以上工艺流程，原料油脂经过脱酸、脱色、脱臭等步骤的处理，最终得到精炼后的油脂产品。
油脂工艺流程
油脂工艺流程油脂工艺流程是指将植物油或动物脂肪转化为各种油脂产品的生产过程。
下面将详细介绍一般的油脂工艺流程，并拓展一些相关内容。
1. 原料准备：选择优质的植物油或动物脂肪作为原料，并进行初步的处理，如去除杂质、水分和杂质等。
2. 粉碎和研磨：将原料经过粉碎和研磨处理，使其细碎并增加表面积，有利于后续的浸出和分离过程。
3. 浸出：将粉碎后的原料与溶剂接触，通过浸出作用将油脂与其他成分分离。
常用的浸出方法有机械浸出和溶剂浸出。
4. 分离：将浸出液中的油脂与溶剂进行分离，一般采用蒸发和脱溶剂两种方法。
蒸发是将溶剂蒸发掉，使油脂留下；脱溶剂是通过加热和减压等方式，将溶剂从油脂中分离出来。
5. 脱酸：将分离得到的油脂进行脱酸处理，去除其中的游离脂肪酸。
常用的脱酸方法有水洗法、碱处理法和酶法等。
6. 脱臭：脱酸后的油脂还存在一些异味物质，需要进行脱臭处理。
脱臭主要通过蒸馏或蒸汽脱臭法来实现。
7. 精炼：对脱臭的油脂进行精炼处理，去除其中的杂质、颜色和异味。
常用的精炼方法有脱色、脱味和脱杂等。
8. 加工和包装：精炼后的油脂可以根据需要进行一些加工处理，如水解、加氢或酯化等。
最后，将油脂进行包装，以便储存和销售。
除了上述的一般油脂工艺流程，还有一些特殊的工艺流程，如植物油的提取工艺、动物脂肪的熔炼工艺和混合油脂的调配工艺等。
此外，随着科技的进步和工艺的创新，一些新兴的油脂工艺也在不断发展，如超临界流体提取、微波辅助提取和生物技术提取等。
这些新工艺的出现，不仅提高了油脂的提取效率和产品质量，还减少了对环境的影响。
总而言之，油脂工艺流程是一个复杂且多样化的过程，其中每个环节都至关重要，对最终产品的质量和性能起着重要作用。
随着技术的不断进步和创新，油脂工艺流程也在不断发展，以满足市场对高品质和多样化油脂产品的需求。
油脂的生产工艺流程
油脂的生产工艺流程油脂是一种重要的食用油和工业原料，它广泛应用于食品加工、化妆品、医药、润滑油等领域。
油脂的生产工艺流程包括原料准备、榨油、脱水脱酸、脱臭、脱色和包装等步骤。
下面将详细介绍油脂的生产工艺流程。
1. 原料准备油脂的原料主要包括植物油和动物油两种。
植物油的原料包括大豆、花生、棉籽、油菜籽、芝麻等油料作物的种子，动物油的原料包括猪油、牛油、羊油等动物脂肪。
在生产过程中，首先需要对原料进行清洗、破碎和烘干等处理，以提高榨油的效率和质量。
2. 榨油榨油是油脂生产的关键步骤，主要有物理榨油和化学榨油两种方法。
物理榨油是通过压榨的方式从原料中提取油脂，而化学榨油则是利用溶剂将油脂从原料中萃取出来。
在榨油过程中，需要控制温度、压力和搅拌速度等参数，以确保榨油的效率和油质的稳定性。
3. 脱水脱酸榨油后的油脂中含有一定的水分和酸值，需要经过脱水脱酸处理。
脱水脱酸是通过加热和蒸发的方式将油脂中的水分和酸值去除，以提高油脂的质量和稳定性。
4. 脱臭油脂在榨油和脱水脱酸过程中会产生一些异味物质，需要经过脱臭处理。
脱臭是通过蒸汽蒸馏或真空蒸馏的方式将油脂中的异味物质去除，以提高油脂的口感和气味。
5. 脱色榨油后的油脂中会含有一定的色素，需要经过脱色处理。
脱色是通过吸附剂吸附或活性炭吸附的方式将油脂中的色素去除，以提高油脂的透明度和色泽。
6. 包装经过以上工艺处理后的油脂，需要进行包装和储存。
包装是将油脂装入适当的容器中，并密封保存，以防止油脂受到氧化、污染和变质。
以上就是油脂的生产工艺流程，通过原料准备、榨油、脱水脱酸、脱臭、脱色和包装等步骤，可以生产出高质量的油脂产品，满足人们的日常生活和工业生产需求。
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大豆油浸出精炼工艺流程
一、浸出工艺：
油脂浸出，可视为固―液萃取，系利用溶剂对不同物质具有不同溶解度性质，将固体物料中有关成分加以分离过程。
在浸出时，油料经溶剂处理，其中易溶成分（主要是油脂，还有少量磷脂及其它脂溶性伴随物）溶于溶剂。
浸出法制油是应用萃取原理，选用某种能溶解油脂有机溶剂（我国较常用是6#溶剂，亦称工业己烷，也有用4#溶剂或其它溶剂），经对油料接触（浸泡或喷淋），使油料中油脂被萃取而出一种制油方法。
其基本过程是：把油料胚（或预榨饼）浸于选定溶剂中，使油脂溶解在溶剂内（组成混合油），然后将混合油与固体残渣（粕）分离，混合油再按不同沸点进行蒸发、汽提，使溶剂汽化变成蒸气与油分离，从而获得浸出毛油。
溶剂蒸气则经冷凝、冷却回收后可继续使用。
油粕中亦含有一定量溶剂，经脱溶烘干处理后即得干粕，脱溶烘干时挥发溶剂蒸气仍需经冷凝、冷却，可回收使用。
浸出法制油具有粕残油率低（出油率高）、劳动强度低、油粕质量好等优点。
浸出车间产水：
浸出车间的工艺废水是从分水器或蒸煮罐排入水封池的废水。
这些废水来自于所有冷凝器排出的混合冷凝液中所含的冷凝水，而这些冷凝水最终来源于湿粕蒸脱、混合油汽提、矿物油解吸、含溶废水蒸煮等工艺操作中喷人的直接蒸汽，以及混合油负压蒸发系统的蒸汽喷射真空泵喷入的直接蒸汽。
浸出车间废水特点：
在良好的生产条件下，浸出车间排放的工艺废水中含有少量的粕末、溶剂、油脂等。
通常其COD在2 000 mg／L以下，含油小于500 mg／L。
但若分水器排放出的废水温度较高、含有较多的粕末，甚至发生乳化，又未经过蒸煮，那么废水中污染物含量就会大大增加。
二、精炼工艺：
毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业
用）的某些杂质的油脂。
毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。
除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。
油脂精炼的目的：
油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。
毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。
因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油。
油脂精炼的方法：根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。
上述精炼方法往往不能截然分开。
有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。
例如碱炼（中和游离脂肪酸）是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。
由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。
油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。
脱溶工艺：
由于6号溶剂油的沸程宽（60～90℃），其组成又比较复杂，虽经蒸发和汽提回收混合油中的溶剂，但残留在油中的高沸点组分仍难除尽，致使浸出毛油中残溶较高。
脱除浸出油中残留溶剂的操作即为"脱溶"。
脱溶后油中的溶剂残留量应不超过50毫克/升。
目前，国内外采用最多的是水蒸气蒸馏脱溶法，其原理在于水蒸气通过浸出毛油时，汽－液表面接触，水蒸气被挥发出的溶剂所饱和，并按其分压比率逸出，从而脱除浸出油中的溶剂。
因为溶剂和油脂的挥发性差别极大，水蒸气蒸馏可使易挥发的溶剂从几乎不挥发的油脂中除去。
脱溶在较高温度下进行，同时配有较高的真空条件，其目的是：提高溶剂的挥发性；保护油脂在
高温下不被氧化；降低蒸汽的耗用量。
脱色工艺：
油脂脱色的方法有日光脱色法（亦称氧化法）、化学药剂脱色法、加热法和吸附法等。
目前应用最广的是吸附法，即将某些具有强吸附能力的物质（酸性活性白土、漂白土和活性炭等）加入油脂，在加热情况下吸附除去油中的色素及其它杂质（蛋白质、黏液、树脂类及肥皂等）。
脱臭工艺：
脱臭的方法很多，有真空蒸汽脱臭法、气体吹入法、加氢法和聚合法等。
目前国内外应用最广、效果最好的是真空蒸汽脱臭法。
真空蒸汽脱臭法是在脱臭锅内用过热蒸汽（真空条件下）将油内呈味物质除去的工艺过程。
真空蒸汽脱臭的原理是水蒸气通过含有呈味组分的油脂，汽－液接触，水蒸气被挥发出来的臭味组分所饱和，并按其分压比率选出而除去。
精炼车间产水：
精炼车间的工艺废水主要是从离心机排出的碱炼脱酸后油脂水洗的洗涤水。
有时还有脱色工序用蒸汽吹洗滤油机滤饼时排出的含油废水。
精炼车间废水特点：
精炼车间水洗废水中所含污染物主要是粕末、中性油脂、以肥皂形式存在的脂肪酸盐、以磷脂形式存在的有机磷、以磷酸形式存在的无机磷、被溶解的无机酸、碱、食盐、色素等。
一般其COD约为5 000mg／L，含油约1 000 mg／L。
但若分离操作不当，水洗废水中污染物含量将会大大增加，其COD甚至可达10 000 mg／L，含油可达2％以上。
直接冷却水会因前序真空设备的运行条件不同而带有不同含量的油脂、溶剂、白土、脂肪酸、甾醇、生育酚、臭味组分、多环芳烃等成分。
一般COD 500mg ／L左右，含油约100 mg／L。
当前序真空设备运行条件不当时，这些冷却水就会含有较多的污染成分。
植物油废水主流工艺
山东某油脂企业集团公司1100t/d大豆生产线
进水水质表
出水执行《污水综合排放标准》（GB8978-96）二级标准处理工艺：
天津某大豆加工企业，排放废水浸出废水770m3/d；精炼废水150m3/d
进水水质表
出水执行《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2005）中冷却用水敞开式循环冷却水系统补充水标准：
出水水质表
处理工艺流程：
大豆浸出精炼工艺流程图。