石灰土施工方案11
石灰土施工方案
石灰土施工方案1、路面清理，施工放样石灰土施工前应对素土路面进行清理，要清除路面垃圾及浮土杂质等，石灰土掺生石灰一起拌和，准备工作就绪后，由测量人员进行施工放样，每侧应宽出设计宽30cm,用灰线做标记放出石灰土的摊铺边线。
2、人机摊铺石灰根据设计强度要求，以试验室所出的试验配合比，确定本项目配合比。
在进行施工时，根据路段的最大干密度计算出该路段石灰应摊铺的平方数。
现场采取打方格计量卸水泥，由测量人员根据计算出的数据打出方格摆放水泥。
在进行施工时，根据路段的最大干密度计算出该路段每吨应摊铺平米，现场打方格计量卸吨数，人工及装载机摊铺石灰，要用刮板均匀摊铺，防止厚薄不均，摊铺石灰时应距边线10cm，以保证原材料不浪费。
石灰摆放完毕后，经项目监理工程师和业主代表检验认可后，方可摊铺拌合。
3、拌和石灰均匀摊铺完毕后，用拌合机进行拌和。
拌合机的拌和宽度2m，施工宽度为17m的需往返九次拌和，拌和速度应根据路面结构状况确定，建议速度为5-8米/分钟拌和深度控制在17cm左右。
拌和时必须配备足够的水车，保证拌后含水量高于最佳含水量。
拌和时应遵循先外后内的原则进行拌和，先拌和两侧，再拌合中间。
4、整平、碾压拌和结束后，先用振动压路机静压1遍，然后采用水准仪测量配合平地机进行整平，平地机刮平时，应先外后内，先低后高。
整平完毕后，再用1台YZ26t振动压路机压1/3轮弱振1遍，强振1遍，最后用18-21T三轮压路机前后压轮迹碾压2遍，碾压完毕后，试验人员检查压实度，如压实度达不到设计要求时应进行补压，直到达到设计要求。
从拌和到碾压成型完成，在养生时间内禁止一切车辆碾压。
碾压过程中，有弹簧、松散现象，及时处理对于小面积的弹簧现象施工中采取晾晒加拌石灰处理，对于表面松散的采用洒水湿润，并用压路机排压。
5、养生养生期不小于7天，应使路面在养生期内保一定的湿度，养生期间除洒水车外禁止车辆通行。
6、注意事项（1）灰土作好稳压、测量、精平。
石灰土施工方案
石灰土施工方案石灰土施工方案是指在土壤改良中使用石灰的技术和方法。
石灰是一种经济实用、效果显著的土壤改良剂，可以提高土壤的肥力、改善土壤结构和增强土壤的抗病力。
本文详细介绍了石灰土施工方案的步骤和注意事项。
步骤1.确定施工地点和时间：首先要确定施工地点和时间，通常在春季或秋季施工效果更佳。
2.土壤采样：在施工前需要进行土壤采样分析，确定土壤性质和石灰用量。
3.根据土壤分析结果确定石灰用量：根据土壤分析结果，确定石灰的种类和用量，一般石灰的用量为每亩50-100公斤。
4.石灰施工：将石灰均匀撒布在施工地点上，可以采用机械或人工的方式进行施工，确保石灰均匀分布在土壤中。
5.翻耕深松：将施工地点进行翻耕深松，确保石灰与土壤充分混合。
6.水分管理：在施工后需要进行适量的浇水，保持土壤湿润状态，有利于石灰的溶解和作用。
7.监测和调整：在施工后要对土壤进行监测和调整，根据土壤反应情况进行必要的调整。
注意事项1.选择适合的石灰种类：不同种类的石灰有不同的作用和用量，需要根据实际情况来选择适合的石灰。
2.石灰施工均匀：石灰施工时要确保均匀撒布，避免出现过量或不足的情况。
3.避免和其他施肥剂混用：石灰和其他施肥剂混用可能会产生化学反应，影响效果，应避免同时施用。
4.施工后及时进行深耕：石灰施工后要及时进行深耕，确保石灰和土壤充分混合。
5.施工后适时浇水：施工后要适时浇水，保持土壤湿润状态有利于石灰的溶解和作用。
6.注意监测土壤反应情况：要密切关注土壤的反应情况，根据情况及时调整施工方案。
通过以上步骤和注意事项，可以有效进行石灰土施工，提高土壤肥力，改善土壤结构，为农作物生长创造有利条件。
石灰土基层工程施工组织方案
石灰土基层工程施工组织方案1.项目概述2.施工准备2.1检查和清理施工区域，确保施工区域没有杂物和障碍物。
2.2制定详细的施工计划和进度表，确保施工进度和质量。
2.3准备所需的施工设备和机械，包括挖掘机、推土机、搅拌机等。
2.4确定石灰土的配比和调配方法，根据土壤样品的试验结果确定石灰与土壤的混合比例。
3.施工流程3.1挖掘土壤使用挖掘机将基层土壤挖掘出来，确保挖掘的深度和范围符合设计要求。
3.2石灰土配比根据预先确定的混合比例，将石灰与土壤进行配比。
根据土壤的类型和特性，确定所需的石灰和水的比例。
3.3石灰土混合将石灰和水混合，形成石灰浆。
使用搅拌机将石灰浆和土壤进行混合，确保混合均匀。
3.4铺设石灰土基层将混合后的石灰土均匀地铺设在挖掘的基层土壤上。
使用推土机将石灰土进行压实，确保基层土壤与石灰土均匀结合。
3.5石灰土养护铺设完石灰土基层后，对石灰土进行养护。
保持石灰土的湿润，防止干燥和开裂。
3.6质量检验在石灰土基层施工完成后，对施工质量进行检验。
采集样品进行实验室测试，检测石灰土的物理和化学性质，确保满足设计要求。
4.安全措施4.1施工人员必须穿戴好安全帽、安全鞋等必备安全装备。
4.2施工现场必须安装明显的安全标志，并设立警示线，确保施工区域的安全。
4.3施工现场必须设置专人负责安全管理和协调工作。
4.4施工过程中必须严格遵守相关的安全操作规程，禁止乱堆、乱扔、乱挖等危险行为。
5.环境保护5.1施工过程中必须进行垃圾分类和集中处理，确保施工现场的清洁。
5.2施工过程中必须注意保护土壤资源，避免土壤污染。
5.3施工现场必须设置沉淀池和排污管道，对废水进行集中处理，避免直接排放导致环境污染。
5.4施工结束后，必须对工程废弃物进行合理处理，确保不对环境造成损害。
以上是对石灰土基层工程施工组织方案的详细描述，包括施工准备、施工流程、安全措施和环境保护等方面的内容。
通过科学合理的组织和管理，可以确保石灰土基层工程的施工顺利进行，并达到设计要求的质量标准。
水泥石灰土垫层施工方案
水泥石灰土垫层施工方案
一、施工准备
在进行水泥石灰土垫层施工之前，需要做好以下准备工作：
1.测量和勘察工地，确定垫层的厚度和材料使用量；
2.准备好所需的材料和工具，如水泥、石灰、砂子、水泥搅拌机等；
3.按照设计要求制定施工计划，确定施工队伍和施工时间。
二、施工步骤
1. 土壤处理
1.将施工区域清理干净，去除杂草和大块石头；
2.铺设排水设施，确保垫层不受地下水影响；
3.利用挖掘机等设备将土壤松动，打平并夯实，以提供一个坚实的基础。
2. 水泥石灰土垫层施工
1.按照设计要求将水泥、石灰和砂子按一定比例混合，在搅拌机里搅拌
均匀；
2.将混合好的水泥石灰土倒在土壤基础上，用推车或平板机将其铺平；
3.对铺设好的水泥石灰土进行夯实，保证垫层的牢固和平整；
4.等待垫层完全干燥，以确保下一施工环节的顺利进行。
3. 质量检验和验收
1.对已施工完成的水泥石灰土垫层进行质量检查，检查其平整度、密实
度和厚度等指标；
2.根据设计要求进行验收，确保施工质量符合规范和标准。
三、施工注意事项
1.在施工过程中，严格按照水泥、石灰、砂子的配合比例进行混合，以
保证垫层的强度和稳定性；
2.施工时要注意避免大坑大洼，保持垫层表面水平平整，以提高道路的
使用舒适度；
3.施工过程中要及时清理垃圾和杂物，保持施工现场整洁，确保施工质
量。
通过以上施工方案，可以有效地实现水泥石灰土垫层的施工，提高道路的承载
能力和使用寿命，为道路施工提供了重要的技术支持和指导。
石灰土基层施工方案
石灰土基层施工方案一、引言石灰土基层施工是道路建设中常见的工程环节之一。
石灰土基层在道路工程中起到良好的支撑、加固、防水和防冻的作用，对道路的整体性能有着重要影响。
本文将介绍石灰土基层施工方案的具体步骤和要点，以帮助工程师和技术人员更好地进行施工操作。
二、施工准备1.设计方案：在进行石灰土基层施工前，需要充分了解设计方案，包括基层的材料要求、厚度要求、施工工艺等。
2.材料准备：根据设计方案，准备好所需的石灰土、水泥、水等材料，并确保材料的质量符合要求。
3.设备准备：准备好挖掘机、平地机、压路机等必要的施工设备，并对设备进行检查和维护。
三、施工步骤1. 基层准备1.清理基层：将施工现场的基层清理干净，去除杂物、积水等。
2.平整基层：利用挖掘机和平地机对基层进行平整，确保基层平整度符合设计要求。
2. 石灰土铺设1.毛坡铺筑：首先在基层上做好毛坡，使石灰土材料能够均匀铺设。
2.石灰土铺设：将预先拌和好的石灰土材料均匀铺设在基层上，厚度按照设计要求进行控制。
3. 湿拌压实1.湿拌：在石灰土铺设完成后，将适量的水均匀淋在铺设的石灰土上，使其达到适宜的湿度。
2.压实：利用压路机对湿拌的石灰土进行均匀、持续的压实，直至达到设计要求的密实度。
四、施工质量控制1.施工记录：在整个施工过程中，要做好施工记录，记录施工时间、材料使用量、压实次数等重要信息。
2.质量检验：在施工结束后，要对石灰土基层进行质量检验，包括密实度、平整度等指标的检测。
3.整改措施：如果发现施工质量存在问题，要及时采取整改措施，确保基层质量符合要求。
五、施工注意事项1.在施工过程中要做好安全防护措施，保障施工人员的人身安全。
2.严格根据设计要求进行施工，不得随意调整施工工艺和材料使用量。
3.施工结束后要做好施工环境清理工作，确保施工现场整洁。
结语石灰土基层施工是道路建设中不可或缺的一步，其施工质量直接影响到道路的使用寿命和安全性。
通过严格遵守施工方案、质量控制和注意事项，可以有效提升石灰土基层的施工质量，保障道路工程的顺利进行。
石灰土施工方案
石灰土施工方案工艺流程：测量放样→材料准备→灰土计量、初拌→摊铺灰土→灰土拌和→平整碾压→洒水养生。
1、测量放样路床经监理工程师检验合格后，在路床上恢复中线，直线段每10米设一桩，曲线段5米设一桩。
两侧路基边缘外设指示桩，横向在距离道路边线以外50cm位置埋设高程桩，高程桩按灰土层计算的松铺土方厚度控制。
2、材料准备灰土用土采用现况路基挖土，施工时应将土中的草皮、树根清理干净，土样中大于15cm颗粒予以拣除。
石灰采用有效钙镁含量＞55%的Ⅲ级消石灰。
把灰土拌合料及石灰取样送检，通过试验确定混合料的最佳含水量和最大干密度，做为控制施工含水量和检验压实度的依据。
本次施工采用消石灰拌灰土。
石灰块在使用前2-3天完成消解，未能消解的生石灰块应筛除，消解石灰的粒径不得大于10mm。
块灰到达现场后，使用挖掘机将块灰平整为1.5m高的平堆，中心处留蓄水池，蓄水池深度为80cm，然后水管接入水源，向灰堆中间放水，待水面与白灰平齐后，停止放水。
12小时后，再次放满水，挖掘机将外侧未消解的块灰装入中间含水量大的部位，同时将内部消解完成的白灰向外转移，重复以上操作，完成白灰堆内外消解，完成后内部放水。
12小时后继续以上步骤，完成消解。
过程中，配合人工将未烧透的石头拣出。
24小时后基本消解完成，再次加水，待再过24小时后，再次翻拌，确保灰块充分消解。
白灰消解完成后，应进行过筛处理，筛孔为2cm方孔。
同样灰土所用素土同样需要过2cm方孔筛，或者拌合完成后的灰土统一过筛（2cm方孔）。
3、石灰与土量控制根据灰土用量的计算，将土方及白灰打平，计算出用量后白灰掺入素土，使用挖掘机翻拌，翻拌过程中，注意加水，控制含水量至最佳含水量的+1至2%，拌合完成后使用装载机推高闷料处理，待下承层准备完成后运至现场，灰土拌合完成后，最佳为2天内摊铺压实，需要做好工艺的衔接，防止白灰时间过长，效果降低。
4、摊铺灰土挖掘机装车后运至作业段，装载机配合人工按放样厚度整平，根据实际含灰量，补充掺入剩余灰量，并撒布均匀，用灰土拌合机进行粉碎拌和，拌和3－4遍，直至土颗粒在50mm以下。
水泥石灰土底基层施工方案
水泥石灰土底基层施工方案1.材料准备（1）水泥：选择符合当地标准要求的普通硅质水泥。
（2）石灰：选择石灰石煅烧而成的活石灰，不得使用生石灰。
（3）砂石：选择粒径合适、无泥土和积水的天然骨料。
（4）水：清洁无污染的自然水源。
2.施工前准备（1）完成地基处理：将基础土进行平整、夯实和打浆处理，确保基础土的承载力和稳定性。
（2）进行现场勘测：根据道路设计要求进行水平和纵断面勘测，确定基层施工的高程和标高。
3.施工步骤（1）配制石灰浆：按照石灰浆的配合比例，在搅拌槽中加入适量的水，并将活石灰逐渐加入到水中，搅拌均匀至石灰浆达到规定的稠度。
（2）配制水泥砂浆：将水泥、砂石和水按照配合比例放入搅拌机中进行搅拌，搅拌至砂浆均匀一致。
（3）铺设基层：将配制好的石灰浆均匀铺洒在基础土上，厚度一般为5-10cm，用平板夯实至厚度达到要求后，用喷水进行养护。
养护时间一般为12-24小时。
（4）喷涂抗裂剂：在基层混凝土养护完成后，可根据需要在基层表面喷涂一层抗裂剂，以提高基层的抗裂性能。
（5）配制水泥砂浆层：将配制好的水泥砂浆均匀铺洒在石灰浆表层上，厚度一般为3-5cm，用模板进行均匀压实，并用喷水进行养护。
（6）养护：水泥石灰土底基层施工完毕后，进行养护，可采用覆盖保湿或喷水养护的方式，养护时间一般为7-14天。
4.质量控制（1）材料控制：对使用的水泥、石灰、砂石和水进行质量检验，确保材料符合标准要求。
（2）配合比控制：按照设计配合比进行调整，保证水泥石灰土的稠度和强度。
（3）现场施工控制：严格按照工艺要求和施工方案进行施工，保证施工质量。
（4）试块制作和试验：从施工现场取样制作试块，按规定时间进行试验，检验基层的强度和稳定性。
石灰土基层施工方案
石灰土基层施工方案一、材料方面的要求：1、石灰：宜采用磨细生石灰粉，等级为Ⅲ级或以上，其各项技术指标必须符合部颁标准。
2、土：塑性指数15～20（土中土块最大尺寸不大于15mm，有机质含量不超过10%，硫酸盐含量不超过0.8%）。
3、水：人或牲畜饮用的水源均可用于石灰土施工，遇有可疑水源时，提前进行试验鉴定。
二、配比及强度要求：1、石灰土底基层：石灰含量为10%、12%。
2、强度要求：7天浸水抗压强度为0.8Mpa。
三、施工工艺：1、整理下承载层：在承载层上恢复中线，直线段25米一桩，曲线段10米设一桩，并对应放出边线。
然后检查下承载层的平整度和压实度，如有“弹软”现象应及时采取晾晒、换土、戗石灰等措施进行处理。
逐一断面的检查下承载层高程是否符合设计标高要求。
2、备料：a、我们选择了上仓工业园区料场作为白灰消解场，此处交通便捷、远离居民区、地势较高、接近水源的场地存放石灰。
采用整体攒堆式堆放，为了防止大堆石灰的底部消解不透或压实影响石灰消解过程中的膨胀，存灰点堆放石灰的高度不超过2m。
消解时由人工进行整体喷水，闷5-7天直至各局部达到要求为止。
b、土可按需用量堆放在路基的两侧，若土中含有苇、草等杂物应提前清除。
3、材料的摊铺：a、采用推土机铺土，根据现场土的干湿情况，必须掌握好铺土的厚度，并且保证表面的摊铺平整符合规定的路拱。
b、根据每平方米石灰土需用的石灰量进行摊铺，每40m检查一个断面，以防石灰过薄、过厚而造成的石灰土强度达不到设计要求。
4、石灰土的拌和过程及找平过程：a、采用公司先进的稳定土拌和机（RS425）进行拌和，先干拌后湿拌。
当含水量适当时可以直接拌和，拌和层的宽度按设计路宽两侧各加30cm。
拌和段与相邻拌和段接茬处采用拌和2m以上的方法处理。
拌和深度应直到石灰土层底部，并随时检查拌和深度，严禁在底部留有素土夹层和防止破坏下承层的表面。
拌和工作从路边开始施拌，转圈向中心进行。
b、石灰土拌和过程中，应及时检查含水量。
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石灰土施工方案
一、施工方法及工艺措施
机动车道和非机动车道路床验收合格后，以中间12米花坛为通道，先上左幅机动车道和非机动车道灰土备土，然后按工序施工，然后上右幅机动车道和非机动车道灰土备土，上灰按工序施工，具体施工工艺如下： 1、施工准备：
（1）石灰土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，
没有松散的材料和软弱地点，下承层的平整度和压实度符合设计及规范要求。
（2）在石灰土底基层施工前应对土路基按相关规范的规定
进行验收，凡验收不合格，应采取措施使其达到标准后方可铺筑石灰土底基层。
（3）在施工石灰土底基层前路基应进行洒水湿润。
2、测量放样：
进行全线中线贯通，定出路基边线桩，并用石灰撒出路基边线，土方路基碾压压结束后，及时恢复路基中桩，放出石灰土填筑边线，用石灰撒出线路中线、填筑边线并标出松铺高度，以便控制填土厚度。
3、备料：
（1）将沿线所使用的料源进行试验，取有代表性的料源送试验室进行试验，符合设计及规范要求后，作为工程使用料源。
（2）石灰要经工地试验室进行自检，合格后报监理工程师进行复检，合格后方可进入施工现场，凡进入施工现场的石灰必须达到三级灰以上标准。
（3）石灰经过充分消解后进行过筛，从进场消解过筛使用须控制在两周之内，消解后的石灰具有一定的湿度，既不能过干飞扬，也不能过湿成团。
4、铺筑方法：
（1）在石灰土施工前，须将两侧素土使用挖机备入路床上均匀摊开，厚度基本一致，干湿符合要求，然后用平地机进行粗平，使用其高程比设计高程高3CM，对于局部不平整的，用人工进行处理。
（2）用石灰在预定作业面上打出方格，每格内的石灰数量依试验数据进行准确计算，用自卸车或装载机将石灰卸至路床内，由人工用铁揪将石灰均匀布置开，再用平地机刮平，随后用路拌机拌和，第一遍拌和后进行含水量检测，根据试验人员现场检测的含水量，将含水量控制在大于最佳含水量1-2个百分点，（视天气情况对含水量进行适当调整）然后对石灰土进行拌和。
（3）拌和过程中要及时安排现场人员对拌和深度及灰剂量进行检测，并配合拌和机操作人员调整拌和深度，确保拌和机拌至槽底，严禁中间有素土夹层。
5、补充洒水：
时进行补充洒水，严禁洒水车在起洒处和另一端调头和停留，以防止局部含水量过大。
（2）补充洒水后，再次进行拌和，使水分在混合料中分均匀，拌和机械紧跟在洒水车后面进行拌和，在纵坡较大的路段上配合紧密，以减少水分流失。
制在两周之内，消解后的石灰具有一定的湿度，既不能过干飞扬，也不能过湿成团。
4、铺筑方法：
（1）在石灰土施工前，须将两侧素土使用挖机备入路床上均匀摊开，厚度基本一致，干湿符合要求，然后用平地机进行粗平，使用其高程比设计高程高3CM，对于局部不平整的，用人工进行处理。
（2）用石灰在预定作业面上打出方格，每格内的石灰数量依试验数据进行准确计算，用自卸车或装载机将石灰卸至路床内，由人工用铁揪将石灰均匀布置开，再用平地机刮平，随后用路拌机拌和，第一遍拌和后进行含水量检测，根据试验人员现场检测的含水量，将含水量控制在大于最佳含水量1-2个百分点，（视天气情况对含水量进行适当调整）然后对石灰土进行拌和。
（3）拌和过程中要及时安排现场人员对拌和深度及灰剂量进行检测，并配合拌和机操作人员调整拌和深度，确保拌和机拌至槽底，严禁中间有素土夹层。
5、补充洒水：
时进行补充洒水，严禁洒水车在起洒处和另一端调头和停留，以防止局部含水量过大。
（2）补充洒水后，再次进行拌和，使水分在混合料中分均匀，拌和机械紧跟在洒水车后面进行拌和，在纵坡较大的路段上配合紧密，以减少水分流失。
制在两周之内，消解后的石灰具有一定的湿度，既不能过干飞扬，也不能过湿成团。
4、铺筑方法：
（1）在石灰土施工前，须将两侧素土使用挖机备入路床上均匀摊开，厚度基本一致，干湿符合要求，然后用平地机进行粗平，使用其高程比设计高程高3CM，对于局部不平整的，用人工进行处理。
（2）用石灰在预定作业面上打出方格，每格内的石灰数量依试验数据进行准确计算，用自卸车或装载机将石灰卸至路床内，由人工用铁揪将石灰均匀布置开，再用平地机刮平，随后用路拌机拌和，第一遍拌和后进行含水量检测，根据试验人员现场检测的含水量，将含水量控制在大于最佳含水量1-2个百分点，（视天气情况对含水量进行适当调整）然后对石灰土进行拌和。
（3）拌和过程中要及时安排现场人员对拌和深度及灰剂量进行
检测，并配合拌和机操作人员调整拌和深度，确保拌和机拌至槽底，严禁中间有素土夹层。
5、补充洒水：
（1）在上述拌和过程结束后，如果混合料的含水量不足，应及时进行补充洒水，严禁洒水车在起洒处和另一端调头和停留，以防止局部含水量过大。
（2）补充洒水后，再次进行拌和，使水分在混合料中分均匀，拌和机械紧跟在洒水车后面进行拌和，在纵坡较大的路段上配合紧密，以减少水分流失。