FM供应商调查评审表
供应商调查评分表
供应商调查评分表自评分数: 欧菲光供应商供应商名称:调查分数: 承认确认作成承认确认作成供应物料: 调查日期:Remark:分数 =实际得分 / 项目总分 X100% 得分在 90-100分者为优秀供应商；得分在 90以下 - 85 分者为良好供应商；得分在 85分以下 -80 分者为一般供应商 ; 得分在 80分以下者为不合格供应商 ;('*') 为关键项 , 若稽核调查评分表其中任何一项 ('*') 得分 '0' 分, 本次稽核供应商结果为不合格 ; ‘N/A' 表示不适用 , 若不适用厂商的项目用‘ N/A' 表示.差一般良好优序项目审核内容自评调查调查结果说明号得分得分0 1 2 3供货商对每一设计与开发活动拟定计划，并界定其执行责任?设计活动必须定义信息书面化，可以让相关部门相互传递与定期检讨更新.书面记载与产品有关的各项设计输入需求，凡是不完备或混淆不清甚至与设计需求相抵触事项，必须规范文件并主动与提出需求者共同解决.设计输出应该有办法鉴定产品安全性考虑与验证.( 包括储存、搬运)设计活动具备成本、性能、风险权衡评估分析.设在适当阶段针对设计结果进行审查并留下书面记录.计管制在适当阶段应实施设计验证，验证( 测试 ) 的方式结果应予以记录.8(设计变更和修改必须经过权责人员审查与核准，并同时获得客户书面核准或同意其变更内容.*设计文件与数据在分发之前，应该透过文件管制程序核准与发送，避免无效或作废的文件误用.( 工程图面、工程标准、 CAD数据、承认书、检验指导书、工作指导书、物料规范)如果客户工程标准 / 规格变更时，有明确的书面作业程序规范，让变更内容能被实时( 工作天 ) 记录、审查、分发、执行.先期产品应包括生产工艺流程图?客户提供的文件（技术资料/ 图纸），管理是否符合要求（登记，标识，接收，更改，发放) ？测试设备是否定期进行校验及保养?测试治具是否有明定保养方法及纪录?检查设备是否有明定使用前点检标准或频率?仪器设是否有设备维修或更新之保存更换纪录?备保检验仪器定期进行保养及保养周期是否合理?是否定期校验?养/是否有适当之检验设备与测定方法 ? 检验设备定期进行保养及保养周期是否合理 ? 检验设备是否有仪定期校验?校有建立仪器设备 ( 治具 )一览表.标准件校验设备是否有国家级实验室之认证并追溯?有明显的视觉标识量测设备校验的状态与校验周期.OF-QP-041-004-A2。
供应商调查评审表
2018年
2019年
2020年
生产设备
按附件
质量体系证书
有效期至
代理证书
有效期至
HSE管理体系
有效期至
财务状况
流动资金
信贷状况
资料提供
请提供公司营业执照、税务登记证、组织机构代码证、生产许可证、体系认证证书、公司组织架构图、质量组织架构图和职能，产品工艺路线说明，产品QC工程图或控制计划，型式试验报告，计量器具仪器清单，质量文件清单，代理商还需提供代理商证书复印件、生产认定部件供应商的原材料和外协件清单、 认定部件技术规格书（若有则需提供）、生产认定部件的以往业绩
关键性
口关键口非关键
首件验证记录
验证任务：
验证结果：
口合格口不合格
研发部审核
部门负责人签字：日期：
物资管理部审核
部门负责人签字：日期：
健康、安全、环境审核
部门负责人签字：日期：
质量部审核
部门负责人签字：日期：
评价结论（是否能进入合格供应商名单）
总经理签字：日期：
附件1生产设备清单
序号
设备名称
规格
制造商
xxxxxxxx有限公司
供应商调查评审表编号：
供应商名称
地址
邮编
公司性质
□国营□私营□外企□其他
联系
方式
法 人
手机号
质量负责人
手机号
业务联系人
手机号
公司规模
注册资本
成立时间
占地面积
员工人数
其中技术人员人，行政人员人，工人人；
固定投资总额
设备投资总额
供应商调查表(详细版)
Average Basic Wages/
平均工资
No. ofindirectLabor间接人员数量
No. of National Engineers or above工程师资格以上人员
Ratio (Direct Vs Indirect)直接人员与间接人员比例
No. of College level
Cash
现金
Monthly payment月结
Payment currency货币方式（请选择）
USD
美元
RMB
人民币
Others(pleasespecify)其它(请写出)
Delivery Term/交付方式（请选择）
Free delivery免费送货
Customer furnish需方提货
Others(please Specify)其它(请写出)
17.请回答以下问题并提供相关证据,如程序文件,证书或记录等,否则视为无（５０分）
***总评分：
贵公司执行那些国家及国际标准？请列举(3分) ***评分：
答：
贵公司产品是否取得任何国际安全标准认证？如有，请列出并提供证书(3分) ***评分：
答：
贵公司是否取得质量体系标准认证？如有，请列出并提供证书(3分) ***评分：
No./序号
Sub-contraction parts/分承包产品
Major Sub-contractors/主要分承包商
Location/地理位置
11.DELIVERY/供货(2分) ***评分：
Normal lead time/通常供货周期：Urgent lead time/紧急供货周期:
Sample prepare lead time样品制作周期:
供应商现场评审检查评分记录表格模板
权重总体得分
根据评审后计算出的评审总分及现场评审情况得出评审结论：
总分在80分以上、且没有不可接受的质量缺陷，为优秀
总分在60分(含)以上80分以下、且没有不可接受的质量缺陷，为合格
总分在60分以下或有不可接受的质量缺陷，为不合格
评审评分表
1.???质量管理与策划
序号
评审项目
得分
检查记录评语
1.??????
是否有正式的公司质量政策方针、质量目标以及清晰的质量职责（包括质量管理的结构图）。
3.????
采购的决定依据对供应商质量的评审结果吗?
4.????
对于第一次使用的新物料有物料认证吗?有认证的流程吗?
5.????
有来料检验标准吗?怎样确定标准被有效执行?并有相关记录吗?
6.????
是否有检验设备或仪器能够检验来料的规格标准?
7.????
是否用统计工具控制供应商来料的质量状况?
8.????
8.??????
改进措施是否能够防止问题的再发生?
9.??????
是否有系统或流程跟踪改进措施的实施情况?
10
索赔物料是否有标准，标准是如何实施的？
各项实际得分汇总
权重总体得分
6.?制程控制及检验
序号
评审项目
得分
检查记录评语
1.??????
是否对影响产品质量/规格参数的环节均设置质控点进行严格监控?
5.??????
有生产设备/检验设备的清单记录生产设备/检验设备的状态
6.??????
生产设备/检验设备的操作人员接受过必要的培训？
各项实际得分汇总
权重总体得分
10.?现场管理
序号
供应商基本情况调查表及现场审核评价表
1、物料管理相关程序；2、包装管理规程；3、搬运及防 护管理规定等（以上管理规定是否包含左侧的内容及现场 执行情况确认）
6、库存品有适当的防护措施，能保证质量不受损失
1、制品上有确保批次管理的标识，并清晰易于识别和追溯
四、批次管 理
2、制品的批次，搬运流动有记录及批次管理有效，责任者明 确
3、出货批次及制造批次连续，品质记录的可追溯性并保证先 进先出
6、检验印章、标记、标签和合格证严格按要求管理
7、产品出厂前进行了最终的检验及试验，具有完备的验收手 续
8、检验资料随产品附随提供要求能否满足
十、不合格 品的控制
1、制定了不合格品的控制文件并按要求执行的记录
2、现场不合格品的存放隔离及标识明确
3、不合格品的处理，已按标准规定进行返修、返工、让步、 报废等）
1、批次管理规定及相关执行记录；2、产品标识及可追溯 管理规程（包括来料批次管控，如何保证不混用，并能够 有效追溯）
4、批次标识和履历切实保管，具有可查询的实施
1、制定外购物质质量要求、技术标准、检验依据齐全
1、外购件的技术及质量要求资料；2、每个零件对应的检 验指导书（包含明确统一温度、湿度、流量等的检验条件 、检验设备、操作手法）；3、检验记录表
——
1、整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全（6S）的实施
1、6S管理程序文件、指导书、点检表
2、适当的作业环境（防尘、防锈、照明、湿度、温度等） 1、可抽取关键工位，查看相关要求
三、环境、 现场、制品 管理
3、零件、原材料/半成品、成品的生产搬运、保管环境
4、零件、原材料/半成品，合格品、不良品的区分跟定置 5、成品按包装设计及管理规程明确，进行包装堆放，标识清 楚
供应商评审表
产品退货率
退货/交货次数×100%
10
产品损坏率
损坏件数×100%
5
交货情况
20
交货及时性、准确性
准时次数/总交货次数×100%
10
按时交货量误差率
偶尔出错、常出错
10
协助配合度
20
售后服务
出现问题时配合解决的速度
10
业务配合协作
10
总分
100
100
得分分级
等级
分数标准
相应措施
A
85～100分
可加大采购量；质量、逾期率为满分，经管理小组进一步考察，酌量考虑优秀的供应商的物料实行不定期免检待遇Hale Waihona Puke 供应商评审表考核周期：
供应商
联系人
地址
联系电话
考核项目
所占
比例
考核指标
指标计算方法
标准
得分
实际得分
采购部
使用部门
商业诚信
15
是否符合经营范围、经营期限
5
是否具备资质条件
5
是否年审
5
价格
20
历史平均价格下浮%
上年度价格平均值
10
历史平均价格水平
上年度价格平均值
10
产品质量
25
产品合格率
合格件数/抽样件数×100%
B
70～84分
合格供应商可正常采购
C
60～69分
进行辅导，减量采购或暂停采购
D
59分以下
不合格供应商，予以淘汰
考核部门
考核人签名
考核意见
供应商评审表
供应商初次评价总得分为:合格判定:合格/不合格
供应商重新评价总得分为:合格判定:合格/不合格
审批:制表:
供应商评审表(FM-0904-1.1)
供应商名称:评审日期:评审类型：初次评价/重新评价
供应商提供产品质量状况:
品管:
供应商提供产品交期状况:
采购:
供应商提供产品服务质量:
生产:
评价准则:
分ABCD四个等级,A级为优秀90分,B级为良好75分,C级为一般60分,D级为较差50分.总分计算,其中质量占70%,交期占20%,服务占10%.总得分在70分以上为合格供应商.评价时中参照进料检验记录统计表,交货及时状况,服务质量好坏以及供应商调查表.
供应商供方调查评价表
职工培训情况：经常、正规地进行不经常开展培训从不开展培训
17
国际合作检验：外资企业合资企业OEM/ODM企业无对外合作经验
18
主要客户（公司／行业）：
供方人员签字： 日期：
调查人员签字： 日期：
二、供应商评价
评价项目
总体情况
生产制造
技术研发
质量管理
物流交期
原材料采购
环保
合计得分
三、审批意见
采购部意见：
生产能力：较强适中较弱
9
主要生产设备：齐全、良好基本齐全、尚、良好基本齐全、尚可不齐全
11
检测/测量水平：有设立专门的检验机构及检测人员，检测设备管理规范
只有兼职检验人员，检测设备管理不完善无检验人员，检测设备无管理
12
工艺文件： 齐备，实施情况良好齐备，但实施不到位有一部分完全没有
13
使用或依据的标准：国际标准；国家标准；行业标准地方标准；其它标准
标准名称或编号举例：
14
获得的认证证书（新选供方或取得的新认证需提供证书复印件）：
ISO90003CQC080000/RoHSISO14001OHSA18000计量
其他认证（请注明）：
15
新产品开发能力：能自行开发新产品仅能开发简单产品无自主开发能力
供方调查评价表
一、供应商情况调查
1
企业名称：
成立时间：
新选供方现有供方
2
负责人或联系人姓名：
地 址：
3
电 话：
传真：
E-mail：
4
企业类型：生产商代理/经销商外协加工商
注册资本：
5
职工总数：
直接生产员工数：
品质管理人数：
供应商质量审核评估表
一级指标二级指标总分三级指标（考察内容）权重得分加权分备注1、是否建立质量管理体系，将其形成文件，加以实施和保持，并持续改进其有效性0.32、文件控制是否按“两批准、四确保、一防止”来执行（文件控制七点要求）0.23、质量方针和质量目标是否得到有效的贯彻实施0.24、是否按计划实施了内部质量审核管理评审，审核评审提出的整改、纠正和预防措施是否得到落实验证0.25、是否有独立于生产部门之外的质量检验机构，职责是否明确0.26、是否制定了岗位责任制、实施了定岗、定员、定责，严格按技术、工艺规范和作业指导书进行生产操作0.27、各质量记录填写是否详实、齐全，按规定进行保管，并定期进行统计分析0.21、是否制订了供方评价、选择、再评价准则,并组织实施0.32、是否按合格供方名单采购0.23、是否是稳定的供货关系0.24、采购产品标识是否清晰、易于识别，存放条件能否保证产品质量不受损0.155、采购产品的发放是否执行先进先出原则，是否进行定期盘存0.151、是否制订了严格的进货检验或验证制度：有各种产品检验规程、检验标准及技术规范0.22、检验员是否按检验规程、检验标准进行检验，并有相应的检验记录0.33、检验试验设备是否配备齐全，是否处于效准状态，检测能力是否能满足进货检验的要求0.24、对检验不合格的外购件、半成品及成品是否及时进行标识、隔离、评审、处置0.25、对关键零部件、原材料进货检验是否实施了批次管理，可追溯性控制0.11、是否编制并执行外协配套件产品紧急放行程序，降级使用、拒收的实施是否符合要求0.32、现场作业指导书/检验指导书等质量控制文件，是否受控、清晰、完整、易于操作0.63、是否建立了不合格品控制程序，并对不合格品进行标识、记录、隔离、评审、处置等0.44、是否针对不合格品实施返工、返修的需要，编制了返工、返修作业指导书，返工、返修完成后是否重新进行检验0.35、操作者是否按质量控制文件实施有效的过程检验（自检、自查、自分），并保持相应记录0.4过程控制30质量管理供方评审表（表一）质量体系认证15采购过程控制10进货检验10评审员:。
供应商评审调查表
供应商评审调查表供应商评审调查表1.系统管理1.1有无明确的文件化的质量政策及质量目标?质量政策是否被全公司了解、导入、维持?1.2公司组织架构是否健全、良好?1.3是否建立了品管系统，含组织图?品保架构是否完整?品保能否独立行使其权责且充分发挥其职能?1.4质量目标与责任是否有明确清楚及全公司人员了解?1.5有没有教育训练的记录,记录是否可以决定人员适合某一工作?1.6管理层之经营理念是否积极?其学历背景及管理能力是否良好?1.7是否在适当周期内进行管理评审以评价及验证质量系统之适切性及有效性?1.8是否定期进行内部质量稽核?内部稽核人员之资格是否经认定并授权?对不合格项有无采取矫正及预防行动?行动结果有无验证或确认有效?1.9是否有通过ISO9001管理体系认证?1.10是否有通过ISO14001管理体系认证?2.进料检验2.1各原材料之进料检验是否都依明确的抽样计划进行?2.2各原材料是否都有对应的检验作业指导书?(包括使用工具、量测仪器、方法等),其中内容在检验作业时是否得到切实遵循?2.3检验结果是否依各原材料对应之检验标准及抽样计划作出判定?2.4用于进料检验之图面,承认书、样品有无管制系统以保证现场使用均为现行有效版本且检验人员易于得到?2.5检验员之绩效是否有评价记录且作管制?2.6是否有足够的检验测量、试验设备?是否有设备校验计划并切实执行?2.7检验报告中各检验项目是否详细注明检验数据并作结果判定?2.8检验区域有无之明确划分?检验后良品与不良品是否作正确存放?不良品有无标识并作记录?2.9有无MRB作业流程?所有被拒收原材料之结果是否都由MRB 作出判定?2.10原材料不良是否都向供货商提出CAR?有无对供货商改善行动进行检查并作效果确认?2.11有无对原材料特别是主要原材料供货商质量状况进行定期统计评估,以作与供货商提升质量之依据?3.制程管制3.1每一工作站别是否都有作业说明书明确规定该站别所用之机器、设备、治具、工具及作业流程?3.2作业说明书是否明确规定机器设置参数(如温度速度)、工作规格以及材料名称、料号等?3.3有无文件化的制程流程图(或QC工程图或制程管制计划)?3.4制程流程图、作业说明书在发布前是否经核准并作版本版序管制?3.5有无确定重要制程(及特殊制程)及重要制程参数?重要制程参数是否纳入SPC管制?3.6检验站之设置是否合理并配备适当检验人员?每一检验站有无规定检验项目记录?3.7有无明确的检验标准,样品及抽样方式?3.8有无将检验结果统计整理成质量数据并定期通报相关部门?3.9有无首件检查制度?首件检查之时机及项目内容是否合理?3.10良品、不良品、在制品有无作标识以清楚识别,并置于正确区域?3.11有无制程流程卡可清楚识别在制品流程卡上已完成之工序是否都有QAPASS章以保证只有良品才会流至下一工序?3.12不良品是否经授权人员审核并按规定处理?返工/返修后的产品是否经得检验合格后方可进入下一道工序?3.13有无文件化的设备维修保养制度并切实执行?3.14生产设备、工装、治具等是否有足够能力及精度满足稳定生产之需要?3.15有无标准工时之计算以控制产量?3.16整个生产线是否依生产流程之顺序及设备和空间状况作统筹规划?是否顺畅有效率?3.17生产现场是否实行5S制度?是否清洁整齐有序?3.19成品及重要制程之半成品有无良品率之统计?有无提升良品率之计划以降低质量成本并切实实施?4.最终检验出货检验及装运出货4.1有无文件化的最终检验及出货检验作业程序?4.2有无成品检验、出货检验作业指导书及合理的抽样计划?4.3有无缺陷等级划分及缺陷判断标准?4.4有无按规定做落地、振动、环境试验或其它可靠性试验并提供试验报告?4.5最终检验、试验所需之设备仪器是否是足够可用?4.6合格之成品是否清楚标识且经审核并及时处理?4.7对于成品不合格之信息是否及时采取纠正预措施且相关部门积极参与?4.8包装容器能是否有效保护产品以防损坏变质?4.9出货前有无使用检查表对产品包装数量、方式、货品识别标签进行准确复核以判断是否符合规定要求?4.10有无出货检验报告?内容是否具体详实,符合客户规范?4.11有无产品标识追溯的文件化程序以保证实现从客户处的产品追溯到各工序?4.12是否有定期交环保成品送第三方检测检验进行检验以确认其是否符合环境物质管理标准?5.客诉服务5.1有无处理客户投诉的文件化的作业程序?5.2有无明确部门或人员负责客户投诉处理?5.3有无明确客户投诉信息的传递途径?5.4客户投诉经负责部门或人员初步分析后是否迅速传递至责任部门采取改善措施?5.5有无客户特殊要求(特殊规格或特殊配合需要)转化系统以保证客户特殊要求被执行?5.6有无明确规定客户投诉回复时间?是否在规定时间内将详细书面改善措施回复给客户?5.7客户投诉处理是否有改善效果追踪(PDCA)?5.8是否定期对客户投诉进行统计以作改善之依据?6.仓储管理及物料管制6.1有无文件化的仓储管理作业程序以规范搬运、储存、包装、防护、交付作业?6.2仓库有无合理之区域划分(如原材料仓、成品仓、半成品仓、待验区、退货区等)及库位划分?运输通道是否畅通?6.3有无规范搬运工具、堆放高度(或层数)、包装方式等以防物品损坏或变质?6.4对环境有特殊要求之物品是否存放在温度、湿度符合要求之场所?6.5静电敏感材料是否采取静电防护措施?6.6存货记录是否准确显示货品数量,存放位置及进出状况?6.7仓库内物料摆放是否整齐有序?周围环境是否干净整洁?6.8有无物料存放周期之规定?过期物料是否重新验判?6.9所有物料都有相应标识显示其状态(良品、不良品、原材料、半成品、成品等)?6.10有无物料先进先出(FIFO)之管制?执行成效如何?6.11有无处理客户退回品之文件化程序?7.培训7.1公司人力资源政策是否有明确的书面规定:禁止招募、使用童工(16岁以下),该规定有无切实执行?7.2有无文件化的培训程序?7.3有无确认与质量有关所有人员培训需求之系统?有无按培训需求制定培训计划并依计划实施培训?7.4有无与不同工作性质不同工作层别相适应之培训教材体系?7.5培训讲师之资格有无清楚规定及授权?7.6所有与质量有关人员特别是检验人员及重要制程作业人员是否必须接受过相应培训且合格后方能上岗?7.7有无规定接受培训人员之考核方法(理论考试或实践考核)?考核结果是否作为相应人员合格上岗之依据?7.8是否对特殊工作岗位(如电工)作明确定义?其作业人员之资格是否经认定及授权?7.9培训纪录是否完整并保存?8.文件管制8.1有无文件化的文件管制程序明确定义管制文件范围(质量手册、程序文件、设计文件及技术图面、作业说明书、稽核文件等)并保证管制文件确实受控?8.2能否保证所有与质量有关人员易于得到恰当且现行有效管制文件?过时或作废文件是否及时从所有使用场所撤走? 8.3有无规定管制文件之审核权限?管制文件在发布前是否经授权人员审核通过?8.4有无工程变更管制系统、工程变更在实施前是否经授权人员审核通过并及时发布到使用场所?8.5质量记录有无保存时限规定?质量记录是否能充分证明质量系统运行之有效性并作改善之依据?9.产能、成本、交期、配合9.1客户订单是否有系统之检查工单之版本更新?9.2确认客户订单前是否确认客户产品规格与订单一致?9.3客户通知产品规格变更是否有图面及承认书或ECN做依据?9.4客户往来文件、要求、通知、合约等是否完善管理?9.5业务及工程部门是否有能力处理客户对产品生产制程之要求?9.6客户订单中如有特殊要求,公司内部文件是否也记录客户之特殊要求?9.7客户订单中提供之相关技术文件是否妥善保管不外流?9.8是否有建立客户服务响应时间即客户满意指针之一的管理系统?9.9是否有对客户制定定期的降价计划.目标,执行成效如何?9.10是否有定期的运输、材料、制程计划成本缩减?9.11现有成本/价格水平(参考我司相近材料或半成品成本/价格)9.12现有机器、设备、产能、交期可达到水平状况(参考我司现有状况9.13是否有相关产能的应急和备援以及扩充计划;10.模具工程能力10.1模具维修与保养是否确实执行、数据是否健全?10.2有无建立模具履历表管制模具状况、成品质量与产能?(进出记录)10.3设计人员的设计水平状况?10.4开模、修模或相关经验是否丰富?10.5作业流程与管控是否顺畅?10.6技術人員的水平及人員編制是否充足?10.7硬件设备状况(加工生产设备);10.8软件设备状况(指脑绘图软件重要加工设备编程软件);。