锻制管件工艺
管件生产流程
管件生产流程管件是一种连接管道的元件，广泛应用于石油、化工、天然气、造船、航空航天等领域。
本文将介绍一般管件的生产流程，以帮助读者了解管件的制造过程。
1. 材料准备管件的制造通常使用铸铁、碳钢、不锈钢等材料。
首先，需要按照设计要求选择适合的原材料。
然后，对原材料进行检验和测试，确保其质量符合标准。
2. 材料加工材料准备完成后，进行材料的加工和成型。
这个过程可能包括锻造、冲压、锻压等工艺。
通过加工，将原材料加工成所需的形状和尺寸。
3. 热处理在管件制造过程中，热处理是不可或缺的环节。
通过热处理，可以改善材料的力学性能和耐腐蚀性能。
常用的热处理方法包括退火、淬火、正火等。
4. 加工成型经过热处理后，通过机械加工将管件加工成所需的尺寸和形状。
常见的加工方法包括车削、铣削、钻孔等。
加工完成后，需要进行表面处理，以提高管件的外观质量。
5. 检验与测试在管件制造过程中，质量检验非常重要。
管件需要经过严格的检验和测试，以确保其质量符合标准要求。
常用的检验方法包括外观检查、尺寸测量、破坏性测试等。
6. 表面处理管件的表面处理可以采用镀锌、喷漆、抛光等方法。
这一步骤旨在保护管件表面免受腐蚀和氧化，并提高其表面的美观度。
7. 组装和包装管件生产完成后，需要进行组装工作。
将各个部件组装在一起，确保管件的功能正常。
然后，管件经过包装，以防止在运输和储存过程中的损坏。
8. 最终检验与出厂在管件生产流程的最后阶段，进行最终检验。
对管件的质量、尺寸精度、耐压性能等进行全面检测。
合格的管件将进行出厂，供应给客户使用。
综上所述，管件的生产流程包括材料准备、材料加工、热处理、加工成型、检验与测试、表面处理、组装和包装、最终检验与出厂等环节。
每个环节都必须严格控制，并符合相关的标准和要求。
通过高质量的管件制造过程，可以确保管件的质量和性能，满足客户需求。
管件生产总结
管件生产总结管件是一种常用的连接材料，在管道系统中起到连接和转换流体的作用。
为了确保管件的质量和生产效率，本文对管件生产进行了总结和梳理，以期对今后的生产工作有所指导和借鉴。
一、生产工艺流程管件生产工艺流程包括材料准备、成型加工、热处理、表面处理和质量检测等环节。
首先，材料准备是确保产品质量的基础，包括选材、切割和装料等工序。
成型加工阶段通过冷挤压、热挤压或锻造等方式将材料成型成管件的预形状。
热处理是为了改善材料的力学性能和组织结构，通过调控温度和时间来保证产品的性能稳定。
表面处理是为了提高管件的耐腐蚀性和装饰性，常见的处理方法有喷丸、镀锌和喷涂等。
最后，通过质量检测环节来评估产品的合格率，确保产品满足客户的需求。
二、生产过程中的问题与对策1.材料质量不稳定：管件生产所使用的原材料具有一定的特殊性，因此材料的质量稳定性对于产品的可靠性至关重要。
为了解决这个问题，我们需要与供应商建立长期合作关系，加强对原材料的质量控制，严格按照规范要求进行抽样检测和验收。
2.成型精度不高：由于管件形状和尺寸的要求较高，成型过程中的不合格率较高。
针对这个问题，我们需要引进先进的成型设备和工艺技术，并加强操作工人的培训，提高他们的技能水平。
同时，建立完善的质量管理体系，进行跟踪检测和及时调整。
3.热处理引起的变形：在热处理过程中，由于温度和冷却速度的不均匀性，容易导致管件变形。
为了避免这个问题，我们应该优化热处理工艺，控制好加热温度和冷却速度，避免过度变形。
同时，加强对热处理过程的监控和检测，及时调整工艺参数。
4.表面处理不合格：表面处理工艺的不合格会影响管件的耐腐蚀性和装饰性。
为了确保表面处理效果，我们需要严格按照工艺要求操作，并加强对操作工人的培训和指导，保证工艺的标准化和稳定性。
此外，加强质量检测环节，对表面处理效果进行抽查和评估。
三、生产管理与优化为了提高生产效率和产品质量，我们需要加强生产管理和优化流程。
首先，建立规范的生产作业指导书，明确每道工序的工艺要求和操作规范，提高生产工人的工作效率和准确性。
锻造工艺的流程和注意事项
一、变形温度钢的开端再结晶温度约为727℃，但普遍选用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。
二、坯料根据坯料的移动办法，锻造可分为自由锻、镦粗、揉捏、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。
1、自由锻。
运用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以取得所需锻件，首要有手工锻造和机械锻造两种。
2、模锻。
模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有必定形揉捏等等。
3、闭式模锻和闭式镦锻因为没有飞边，材料的运用率就高。
用一道工序或几道工序就可能完结复杂锻件的精加工。
因为没有飞边，锻件的受力面积就削减，所需求的荷载也削减。
可是，应留意不能使坯料完全遭到约束，为此要严厉操控坯料的体积，操控锻模的相对方位和对锻件进行丈量，努力削减锻模的磨损。
三、锻模根据锻模的运动办法，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等办法。
摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。
为了进步锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺度比较，锻造力较小情况下也可完结形成。
包含自由锻在内的这种锻造办法，加工时资料从模具面邻近向自由外表扩展，因此，很难确保精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机操控，就可用较低的锻造力取得形状复杂、精度高的产品,例如出产品种多、尺度大的汽轮机叶片等锻件。
锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形约束特点，锻造设备可分为下述四种办法：1、约束锻造力办法：油压直接驱动滑块的油压机。
2、准冲程约束办法：油压驱动曲柄连杆安排的油压机。
3、冲程约束办法：曲柄、连杆和楔安排驱动滑块的机械式压力机。
4、能量约束办法：运用螺旋安排的螺旋和磨擦压力机。
重型航空模锻液压机进行热试为了取得高的精度应留意防止下死点处过载，操控速度和模具方位。
因为这些都会对锻件公役、形状精度和锻模寿数有影响。
别的，为了保持精度，还应留意调整滑块导轨间隙、确保刚度，调整下死点和运用补助传动设备等措施。
钢制管件工艺流程及技术特点
管件工艺流程及技术特点1、生产工艺流程：1.1弯头工艺流程1.2热压三通生产工艺流程：1.3钢板制对焊三通工艺流程1.4热压大小头生产工艺流程：1.5中频推制弯管生产工艺流程2、生产过程中关键工序的控制：2.1 材料2.1.1材料选用1）冶炼方式：原材料按相应标准规定的方法进行冶炼，必须为镇静钢且具有要求的热处理状态。
2）选用制作管件材料的表面，应无缺陷、油脂、过多的锈迹、焊渣或其它异物。
3）材料标志清楚、完整符合项目工程有关条款的技术要求。
4）原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。
无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。
2.1.2材料尺寸。
制造管件选用管材应根据管件几何尺寸及设计计算选择长度、外径、宽度及壁厚。
2.1.3材料的检验1)表面及尺寸检验：原材料的表面应平整、光滑、厚度均匀，不得有超过标准要求的凹坑、重皮、裂纹、油污、腐蚀和其它污物。
表面尺寸检验、除锈后的材料进行表面及尺寸检查。
2)原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。
无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。
3)材料按炉号进行化学分析，原材料的化学成分最大百分含量应符合相应标准及本项目技术规格书的要求4)原材料的力学性能应符合相应标准及本项目技术规格书的要求5）对于复检不合格的原材料应予退回，不允许用于管件制作。
材料的追溯性标识清楚，在制造过程中，原材料的炉号、批号以及所用材料部位及过程编号等均应有追溯性记录。
2.2下料2.2.1下料方法主要是机械切割，切割后应用机械方法清理切割面至露出金属光泽。
2.2.2下料操作人员应熟悉切割设备的性能和操作规范，按规定画样、切割。
切割时应根据操作工技能和设备不同留一定的切割量。
下料管材表面清理除锈后不允许有低熔点金属污染。
不应有重皮、裂纹等严重缺陷。
2.2.3在下料后的坯料上将原材料上的标识内容进行移植。
管件生产工艺流程
管件生产工艺流程管件生产是指以金属材料为主要原料，通过一系列的工艺加工和装配工作，制造出各种类型的管件产品。
管件是连接管道的重要组成部分，广泛应用于石油、化工、电力、造船、核能、航天等行业。
下面是管件生产的一般工艺流程：1.材料准备：选择适合的金属材料，通常是碳钢、不锈钢、合金钢等。
根据要求进行材料的切割、焊接等加工工作，并进行质量检验。
2.管料制作：按照设计要求，将材料切割为规定的长度，并进行尺寸修整和表面处理工作，如倒角、去毛刺等。
3.成型工艺：主要包括冷成型和热成型两种方式。
冷成型通常采用液压机等设备，将管材通过弯曲、膨胀等方式进行成型。
热成型则是通过高温加热和冷却的方式，使管材产生弯曲和收缩变形。
4.焊接工艺：将成型的管材进行焊接，主要包括手工焊接和自动焊接两种方式。
焊接时需要使焊缝达到要求的强度和密封性，并进行焊缝检测。
5.机械处理：包括铣削、车削、钻孔、螺纹加工等工序。
通过机械加工，将管件的各个部件进行加工，达到设计要求的尺寸和表面精度。
6.表面处理：根据需要对管件进行表面处理，通常包括酸洗、磷化、镀锌、喷涂等工艺，以防止管件腐蚀和提高其耐磨性。
7.装配工艺：将经过各项加工的管件进行组装，根据设计要求进行连接、固定和密封等工作，通常需要使用螺栓、螺母、垫圈等配件。
8.检测与质量控制：对成品管件进行各项检测，包括尺寸、外观、密封性能、强度等方面。
确保管件符合设计要求和相关标准，并进行质量控制记录。
9.包装与出厂：对检验合格的管件进行包装，根据运输方式选择合适的包装材料和方式，并标明相关的产品信息和技术参数。
对于高精度和重要管件，通常还需要提供相关的技术文件和证书。
以上是一般的管件生产工艺流程，具体的流程还会根据不同类型的管件和材料而有所变化。
随着科技的不断发展，管件生产工艺也在不断改进和完善，以提高产品的质量和性能。
锻件的锻造工艺有哪几种？
锻件的锻造工艺有哪几种？锻件的组织和力学性能与很多因素有关,而锻造比是影响锻件质量的最主要因素之一。
今天我们就来了解一下锻造比。
锻造比是锻造时金属变形程度的一种表示方法。
锻造比越大，锻件的变形程度就高，而变形程度直接关系到材料最终夹杂物尺寸、材料共晶碳化物的破碎程度、材料最终成形后的纤维流向及密度等，对材料的综合性能产生较大的影响。
目前有3类提高锻造比均匀性的工艺方案，分别为改变坯料与模具的边界条件、改变坯料形状、改变镦粗变形方式。
以及通过改变平砧镦粗的变形方式能够有效的提高锻件锻造比及几何尺寸均匀性。
不同锻造比锻件内的锻造比(即变形程度)分布是不均匀的，明显分为大锻造比区域、平均锻造比区域和小锻造比区域。
力学性能实验表明：在相同热处理条件下，进行一定锻造比的塑性变形，能够明显提高轧钢材的强度指标与塑性指标，当锻造比到达一定值时，锻件的组织性能变化激烈，其强度提高到最好,但韧性明显下降。
在相同的应变速率条件下，锻造比(即塑性变形程度)越大，锻件组织中的动态再结晶越明显，当锻造比达到一定值时，原始晶粒就会被新生的再结晶晶粒取代，发生较完全的动态再结晶。
因此锻造比对锻件质量有很大的影响。
锻件一般应用在机械的关键部位，由于工作环境恶劣，受力复杂多变，因此，在生产过程中对锻件的质量要求很高。
锻件由钢锭直接锻造成形，生产锻件时，即使采用最先进的冶金技术，钢锭内部也不可避免存在微裂纹、疏松、缩孔、偏析等缺陷，严重影响锻件的质量，为了消除这些缺陷，提高锻件质量，就必须改进锻造工艺，选用合理的锻造工艺参数。
接下来我们就来说三种锻件的锻造工艺。
首先是镦粗工艺，在锻件的自由锻生产中，镦粗是一个非常主要的变形工序。
镦粗工艺参数的合理选择，对锻件的质量起着决定性的作用。
反复的镦拔不但可以提高坯料的锻造比，同时也可以破碎合金钢中的碳化物，达到均匀分布的目的；还可以提高锻件的横向力学性能，减小力学性能的异向性。
饼类锻件和宽板锻件都是以镦粗为主要变形，且镦粗的变形量很大，但是目前该类锻件的超声波探伤废品率很高，主要因为内部出现了横向内裂层缺陷，然而现行的工艺理论对此不能解释。
钢制管件工艺流程及技术特点
管件工艺流程及技术特点1、生产工艺流程：1.1弯头工艺流程1.2热压三通生产工艺流程：1.3钢板制对焊三通工艺流程1.4热压大小头生产工艺流程：1.5中频推制弯管生产工艺流程2、生产过程中关键工序的控制：2.1 材料2.1.1材料选用1）冶炼方式：原材料按相应标准规定的方法进行冶炼，必须为镇静钢且具有要求的热处理状态。
2）选用制作管件材料的表面，应无缺陷、油脂、过多的锈迹、焊渣或其它异物。
3）材料标志清楚、完整符合项目工程有关条款的技术要求。
4）原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。
无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。
2.1.2材料尺寸。
制造管件选用管材应根据管件几何尺寸及设计计算选择长度、外径、宽度及壁厚。
2.1.3材料的检验1)表面及尺寸检验：原材料的表面应平整、光滑、厚度均匀，不得有超过标准要求的凹坑、重皮、裂纹、油污、腐蚀和其它污物。
表面尺寸检验、除锈后的材料进行表面及尺寸检查。
2)原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。
无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。
3)材料按炉号进行化学分析，原材料的化学成分最大百分含量应符合相应标准及本项目技术规格书的要求4)原材料的力学性能应符合相应标准及本项目技术规格书的要求5）对于复检不合格的原材料应予退回，不允许用于管件制作。
材料的追溯性标识清楚，在制造过程中，原材料的炉号、批号以及所用材料部位及过程编号等均应有追溯性记录。
2.2下料2.2.1下料方法主要是机械切割，切割后应用机械方法清理切割面至露出金属光泽。
2.2.2下料操作人员应熟悉切割设备的性能和操作规范，按规定画样、切割。
切割时应根据操作工技能和设备不同留一定的切割量。
下料管材表面清理除锈后不允许有低熔点金属污染。
不应有重皮、裂纹等严重缺陷。
2.2.3在下料后的坯料上将原材料上的标识内容进行移植。
可锻铸铁管件铸造工艺规程
可锻铸铁管件铸造工艺规程2011年2月目录一、坩埚修筑工艺规程二、工频感应电炉熔炼工艺规程三、浇注工艺规程四、铸件清理工艺规程五、可锻铸铁管件热处理工艺规程一、坩埚修筑工艺规程1修筑坩埚用模具修筑坩埚用模具见图1-1：图1-1修筑坩埚用模具2修筑坩埚用耐火材料可锻铸铁熔炼一般使用酸性硅质炉衬。
酸性硅质炉衬化学成分（质量分数，%）SiO2＞98, Al23＜0.2, Fe23＜0.5。
3硅砂坩埚耐火材料配比硅砂坩埚耐火材料配比见表1-1表1-1修筑坩埚用耐火材料配比序号硅砂（质量分数，%）粘结剂（质量分数，%）备注6-12号筛12-20号筛20-40号筛40-140号筛140号筛以上硼酸（工业用）水水玻璃1 30 40 10 201.51.8 主要用于炉底和炉壁主要用于炉口2 38 12 35 151.82-2.4 主要用于炉底和炉壁主要用于炉口3 15 8 15 24 38 3.01-1.54-5 主要用于炉底和炉壁主要用于炉口4坩埚大修操作要点4.1在感应线圈内圆表面、胶木垫块以及轭铁内侧涂上绝缘漆：若有损坏，待修补好后涂硅有机漆或酚醛绝缘漆。
4.2在感应线圈内圆表面以及轭铁内侧、轭铁底部的耐火砖面上垫上隔热绝缘层：要尽量使各绝缘层不发生裂缝等现象，以保证每层绝缘效果，若有裂缝应用同种材料垫补上。
常见的隔热绝缘层的形式见图1-2：图1-2隔热绝缘层的形式4.3填筑坩埚底部：逐层用捣固平锤紧实，通常，第一层浮材料可铺100mm，以后每层都不宜超过50-60mm，最后应高出炉底10-30mm，在用平锤捣实后刮平，炉底应保持水平。
4.4安置钢坩埚模：在安置钢坩埚模时，使炉衬壁厚尽可能均匀，当钢坩埚模安置好后，可在其中放入一块起熔体，以把它压牢。
4.5填筑坩埚壁：填筑方法与填筑坩埚底部同。
4.6填筑炉口和炉嘴：先涂以适量水玻璃，然后填筑，并用小锤子打结实。
通常，炉口、炉嘴应具有外高内低的斜面，以防金属液外溢。
锻造锻造方法与工艺课件
(二)自由锻工序
锻造时，锻件的形状是通过各种变形工序将坯料逐步 锻成的。
自由锻的工序按其作用不同分为： 基本工序、辅助工序和精整工序三类。 1.基本工序
使坯料完成主要变形的工序称为基本工序，常用的 有镦粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲、切割、扭转、错移和 锻接等；
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2.辅助工序 为方便基本工序的操作，先对坯料进 行少量的变形，如压肩、压钳口、倒棱等；
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1)终锻模膛 由它可得锻件最终形状和尺寸，其结构特点 是： 沿模膛四周有飞边槽； 对通孔锻件锻后留有冲孔连皮。 2)预锻模膛 使坯料变形到接近锻件的形状和尺寸。 特点：无飞边槽。 (2)制坯模膛 此外还有：成形模膛；镦粗台及击扁面等。
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对复杂件预先的部分变形加工。有： 1）拔长模膛； 2）滚压模膛； 3）弯曲模膛； 4）切断模膛； 2.曲柄压力机上模锻 曲柄压力机传动示意 曲柄压力机上模锻特点： (1)产生静压力；
3.精整工序 为使锻件尺寸、表面合格，基本工序后 应用的工序,如校正、滚圆、表面平整等。
锻件分类及基本工序方案:
见下表自由锻常用设备按施力的性质分为：
锻锤(产生冲击力)和压力机(产生压力,详见下页 简介)
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水压机是以静压力作用在坯料上，工作时震 动小，易将锻件锻透，变形速度慢，有利于金属 的再结晶，可以提高锻件塑性，工作效率高。
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(2)压力机行程固定； (3)导向严细，自动顶件；
(4)锻模镶块组合简又省；
(5)清除氧化皮困难；
(6)效率高，锻件精，设备贵，宜大量生产。
3.摩擦压力机上模锻 看传动图
特点：参见教材P103自行总结(课后作业)
管件生产工艺流程
管件生产工艺流程一、概述管件是连接管道的重要组成部分，其生产工艺流程关系到管件的质量和性能。
本文将详细介绍常见管件生产工艺流程，包括原材料准备、模具制作、加工成型、热处理、表面处理、检测验收等环节。
二、原材料准备1. 材料选择：根据管件的要求选择合适的原材料，常见的包括碳钢、不锈钢、合金钢等。
2. 材料采购：选择正规、可信赖的供应商采购合格的原材料，确保材料的质量和完整性。
3. 材料检验：进行原材料的外观检查、化学成分分析和力学性能测试，确保原材料符合相关标准。
三、模具制作1. 模具设计：根据管件的尺寸、形状和结构要求，设计合适的模具结构，并考虑到生产效率和成本因素。
2. 模具制造：根据模具设计图纸，选择合适的材料，进行切割、铣削、车削、磨削等加工工艺，制造出精确的模具。
四、加工成型1. 切削或冲压：根据模具的设计，通过切削或冲压工艺，将原材料进行切削或冲压，形成初步的管件形状。
2. 热成型：采用热成型工艺，通过加热和模具压力，使原材料在模具中塑性变形，形成精确的管件形状。
3. 机加工：对加工成型后的管件进行车削、钻孔、铆接等工艺，进行加工精度校验和表面光洁度处理。
五、热处理1. 退火：对加工的管件进行退火处理，通过加热和冷却的控制，改善材料的结晶结构，消除应力，提高管件的韧性和强度。
2. 淬火和回火：对某些特殊要求的管件，进行淬火和回火处理，增加管件的硬度和耐磨性。
六、表面处理1. 清洗处理：对管件进行清洗，去除表面的油污、灰尘等杂质。
2. 酸洗和酸洗前处理：采用酸洗工艺，使管件表面达到一定的光洁度和粗糙度要求，提高管件的耐腐蚀性。
3. 镀锌或喷涂：对一些需要防腐蚀的管件，进行镀锌或喷涂工艺，形成保护层，延长管件的使用寿命。
七、检测验收1. 外观检查：对管件进行外观检查，包括尺寸、表面质量、形状等方面的检验。
2. 物理性能测试：通过拉伸试验、冲击试验、硬度测试等手段，对管件的物理性能进行测试，确保符合相关标准要求。
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长庆油田项目用管件
螺纹管件制造工艺规范
编号：C-JS-14-ZY-04
编制：
审核：
批准：
河北省盐山县电力管件有限公司
一.原材料复检
1.1原材料表面应无油污，在搬运、装卸过程中不允许与低熔点金属（Cu、Zn、Sn、Pb等）接触，否则应采用适当方法（如喷砂）清除。
1.2管件的材料包括锻件、棒材或无缝管等金属材料，对所用材料进行复检，以确定材料符合订货技术要求和相关材料标准规定的化学成分要求。
1.3原材料应有质量证明书，无标记、无批号、无质量证明书或质量证明书项目不全的不能使用。
二.下料
根据所生产管件规格选用原材料类型，并对坯料进行编号做好记录。
三.制造
3.1预留出机加工的加工量，应把材料锻制成尽量接近规定的形状和尺寸，以降低加工成本。
3.2圆柱形产品可由热轧或锻制的棒材或无缝管切削加工制成，产品的轴向应与金属坯料的轧制方向大致平行。
不应用棒材直接切削加工制造。
四. 热处理
4.1通常情况下，对于冷成形或热成形的碳素钢应进行退火或正火热处理。
4.2 当制造条件满足下列要求时，可不进行热处理：
ａ) 碳素钢管件的终锻温度不低于700℃，且不高于980℃，并置于静止的空气中冷却的条件下；
ｂ)直接用棒材或无缝管切削加工制造的管件，且材料出厂时已经过热处理或碳素钢材料为热轧状态。
五. 机加工
严格按照GB/T 14383-2008标准要求进行机械加工。
几何尺寸及极限偏差应符合标准的规定要求。
螺纹管件的螺纹应符合GB/T12716标准中的60°圆锥管螺纹（NPT）的规定，当采购
方指定采用其他螺纹型式时应按订单中注明的螺纹型式及标准编号。
六.尺寸及外观检查
6.1锻制管件的外形、尺寸公差应符合GB/T 14383-2008标准的要求。
6.2锻制管件表面应逐件进行检验，应无裂纹、夹层等缺陷，并应无毛刺、氧化皮及其他附着物。
6.3管件表面允许有零星而不是大面积出现的疤痕、皱折、凹坑、发纹、划痕等，但其深度不应大于壁厚的5%且不大于0.8mm。
6.4超过6.3规定深度的表面疤痕、皱折、凹坑、发纹、划痕等应打磨去除，打磨处的壁厚不应小于规定的最小值。
七.无损检测
7.1每件管件无损检测前，应将管体内外表面擦拭干净。
并保证其表面粗糙度满足检测要求。
7.2无损检测人员应由通过GB/T9445或其它等效标准进行评定，无损检测应由I、II或III 级人员进行。
显示结果的评定应在II、III级人员的监督下由I级人员进行，或直接由II、III 级人员评定。
7.3对所有锻制管件整个管体按JB4730进行100%磁粉，磁粉检测选用A-30/100或C-15/50号标准试片，Ⅰ级合格。
八.标识
8.1标识位置
每个管件均应采用锻出凸字、钢印、雕刻或电蚀等永久性标志的方法，在管件的端部凸缘或凸出位置标出清晰可见的标志；圆筒形管件应标志在外径或在焊接安装后标志不会消失的端部。
当采用钢印标志时，不应使印迹侵入管体最小壁厚。
8.2标识内容
管件标识应包括下列内容：
1) 制造厂商名称或商标；
2）材料牌号；
3）材料熔炼炉号；
4）管件级别；
5）公称尺寸；
6）标准编号(可不包括年代号)；
7）合同要求的其他标志内容。
如管件尺寸较小无法标出全部标志内容时，可按上述相反的顺序省略，但至少应标出制造商名称或商标和材料牌号两项内容，同时应以附加标牌的方式标出全部标识内容。
九.包装和运输
管件应按不同材料分别包装，并注意防潮。
应采取有效措施进行保护，防止在运输过程中被破坏。
十.产品质量合格证明书
10.1按本工艺规范生产的管件，应提供产品质量证明书。
质量证明书未经确认前不得发运。
10.2产品质量证明书至少包括：
①制造商名称和地址；
②产品名称、规格、数量和标准编号；
③材料牌号和熔炼炉号；
④化学成分、力学性能和其他检验、试验结果；
⑤由购方指定的其他文件。