纱线基础知识资料

环锭纱在加捻过程中，由于纤维产生转移，从纱线 内层到外层，再从外层到内层，多次反复转移，纤 维围绕纱的轴心呈螺旋状，螺旋半径沿轴向交替增 大或减小。 长度长的纤维较多地趋向纱的轴心，长度短的纤维 较多地趋向纱的外层。 细度细的纤维趋向纱的轴心，细度粗的纤维趋向纱 的外层。 初始模量较小的纤维较多地位于外层，初始模量大 的纤维较多地位于内层。
– 短纤维的粘合纱为无捻纱。
（6）新型复合结构纱
– 主要指在环锭纺纱机上通过短/短、短/长纤维加 捻成的复合纱和通过单须条分束或须条集聚方式 得到的纱。 – 赛络纺、短/长复合纺、分束纺和集聚纺纱
①赛络纺
原理：将2根粗纱以一定间距 平行引入细纱机牵伸区内， 同时牵伸，并在集束三角区 内汇合加捻形成单纱，须条 和纱均有同向捻度。 特征：有线的特征，表面较 光洁、毛羽少、内松外紧， 弹性好、耐磨性高。
③ 涡流纱
• 利用涡流的旋转气流对须条加捻制成的纱。
• 适纺60～100tex化纤纱或混纺纱，多用作起绒纱
④ 尘笼纺纱
• 利用尘笼内的负压气流吸附纤维和尘笼回转对须 条摩擦加捻成纱。 • 广泛用于地毯、衬布和粗厚装饰织物
自由端纺纱的成纱结构特点是： ①结构较松，纱条中纤维的伸直度和内外层 转移程度较差； ②成纱截面中内外层拈回分布不同。物理性 质表现为成纱强力偏低，拈度偏多，伸长 大，条干均匀，耐磨，染色和上浆性好。
（始于 20 世纪 80 年代）
纺纱技术的演变进程
① 转杯纱
• 利用转杯内负压气流输送纤维和转杯的高速回转 凝聚纤维并加捻制成的纱。 • 适纺18～100tex的纯棉纱，及毛纱、麻纱或与化 纤的混纺纱。
转杯纺纱加捻
② 环锭纺
环锭纺就是由锭子和钢领、钢丝圈进行加捻，由罗拉 进行牵伸的一种机械纺纱的方法。 过程：纤维条分离成单纤维 凝聚 加捻 卷绕； 纤维分离采用刺辊分梳，形成一种不连续的纤维流， 经凝聚后与加捻纱条的尾端（自由端）连接加捻。 加捻时，纱条一端被握持，另一端不断喂入相互不连 接的纤维束或纤维流，当与有捻纱段接触时，立即被 捻合成纱。
（2）自捻纱
– 利用搓辊的往复运动对两根须条实施同向加捻， 靠须条自身的退捻力矩相互反卷在一起，形成一 个双股的稳定结构的纱，属非自由端纺纱。
（3）包芯纱
– 以长丝为芯，短纤维为皮的包缠结构的纱，属 复合纱。
– 可在环锭纺纱机或捻线机，转杯纺，涡流纺， 尘笼纺，自捻纺上实现。
包芯纱一般以强力和弹力都较好的合成纤维长丝为 芯丝，外包棉、毛、粘胶纤维等短纤维一起加捻而 纺制成的纱。 包芯纱兼有长丝芯纱和外包短纤维的优良性能。 比 较常见的包芯纱有涤棉包芯纱，它以涤纶长丝为 芯纱，外包棉纤维。还有氨纶包芯纱，它是以氨纶 长丝为芯纱，外包其他纤维制成的纱线。由这种包 芯纱制成的针织 物或牛仔裤料，穿着时伸缩自如， 舒适合体。
1 粗纱须条 2 前集合器 3 前罗拉 4条与一根不经牵伸 但具有一定张力的复丝 在加捻三角区复合加捻 形成的复合纱。 特征：外形似单纱，结 构似线，表面毛羽较环 锭纱少，截面近似圆形。
1长丝筒子;2长丝;3调节装置;4前皮辊;5纱线;6前罗拉;7须条
③分束纺或缆型纺
膨体纱
膨体纱是先由两种不同收缩率的纤维混纺成纱线， 然后将纱线放在蒸汽或热空气或沸水中处理，此 时，收缩率高的纤维产生较大收缩，位于纱的中 心，而混在一起的低收缩纤维，由于收缩小，而被 挤压在纱线的表面形成圈形，从而得到蓬松、丰 满、富有弹性的膨体纱。
纱线的基础知识
织物性能
织物结构
纱线性能
纱线结构
纤维性能
纺织面料的粗细、厚薄、轻重及品质，其中纱的质 量是决定因素之一 。
第一节
纱线分类
• 纱线——是纱和线的统称，由纺织纤维制成 的细而柔软的、并具有一定粗细和物理机械 性质的连续长条。包括纱、线和长丝等。
纱线分类： ①短纤维纱，由短纤维（天然短纤维或化纤 切段纤维）经纺纱加工而成，分环锭纱、 自由端纺纱、自拈纱等。 ②连续长丝，如天然蚕丝和化纤长丝，分加 拈或不加拈、光滑长丝或变形长丝等。 ③短纤维与连续长丝组合纱，例如涤棉长丝 包芯纱等。线由两股或两股以上的单纱并 合加拈而成。
（4）喷气纱
– 利用喷嘴内的旋转气流对须条假捻，靠头端自 由纤维包缠无捻短纤维纱芯成纱。
– 强力比环锭纱低，直径略粗，外包纤维有明显 的方向性。
（5）无捻纱和粘合纱
– 利用熔融状态的高聚物或粘附有熔融性树脂的 长丝和短纤维一起通过一对罗拉，短纤维包在 高聚物丝条外面，在半熔融状态，用气流进行 加捻，冷却后得到纱。
短纤维纱
双股线
多股线
复捻股纱
1） 按纺纱工艺方法分类可分为：精梳纱和普梳 纱、半精梳纱 2） 按纱线的染整及后加工分类可分为：本白纱、 漂白纱、 染色纱、烧光纱、丝光纱等等。 3）按纱线的粗细（纱支）分类，如粗支纱，中支 纱，细支纱和高支纱。
4）按原料不同分：纯棉纱、化纤纱、混纺纱 5）按纺纱方法不同分：环锭纱、转杯纺纱 、涡流 纱 、尘笼纱等 6）按捻度，捻向分：Z捻S捻、低捻、强捻纱 端纤纱、双股线、多股线、复捻股线
纱加工技术的发展
环锭纺
(19 世纪初至 20 世纪 60 年代)
自由端或非自 由端纺(20 世纪 50
年代至 60 年代)
复合与结构纺
(20 世纪 80 年代至今)
？可拓展 复合纺纱技术（包芯纺、长/短复合纺） 、 结构纺纱技术（以环锭纺为基础和特征）
（始于 20 世纪 60 年代）
组份连续与非连续、渐变与突变技 术、有引入纺纱其他工序趋势
传统纺纱和缆型纺纱
原理：通过沟槽、前罗拉，将纤维须条分劈成3~5小束，从而使 纺纱的加捻和转移机理发生变化。分开的纤维小束在汇聚前可 能被加捻并在汇聚处再次捻合。 特征：毛羽较少、表面光洁，强力高、耐磨性较好。
④集聚纺纱
集聚纺吸风鼓
在环锭细纱机的前罗拉输出须条处加装一对集聚罗拉，其中， 下罗拉有吸风集聚作用，使须条在气动集束区集束，须条较 紧密地排列，可减小传统加捻三角区须条的宽度，有利于将 须条中的纤维可靠地捻卷到纱条中，从而减少毛羽。