船体分段建造的精度管理和控制
船体分段建造的现场精度管控探究
环球市场/施工技术-222-船体分段建造的现场精度管控探究赵才才 朱 超上海外高桥造船有限公司摘要：就船体的分段建造而言，胎架的制作是建造的基础。
也就是说，如果胎架的准确性存在的一些问题和不足，船体部分的质量将会受到更大的影响。
本文主要对船体分段建造的精度控制技术进行了分析，希望对今后船体的建造起到一定的参考作用。
关键词：船体；分段建造；精度控制；工艺研究前言随着船舶科技的迅速发展，精度控制在船舶分段建造中的地位和作用显得尤为重要。
现代船舶建造技术不但要求通过科学的管理方法与先进的工艺技术手段，对船舶分段建造进行全过程的尺寸精度分析与控制，同时还要达到提高工作效率，降低建造成本。
1精度控制技术根据精度控制的不同，船舶建造精度控制技术主要可以分为以下几类：(1)余量以及补偿量的加放技术。
加放补偿量是一种较为常用的精度控制技术，此技术在很大程度上改善了传统加放余量控制技术中的不足，使船体的精度更能满足设计及建造要求。
(2)反变形精度控制技术。
就现阶段而言，船只的船身大都是由钢板构成的，因此，在船体建造的过程中，钢板切割与焊接工作则至关重要。
对船只制造进行分析可知，在此过程中钢板极易产生变形，故有必要也必须对钢板进行反变形控制，从而在确保钢板保持原有形状的基础上提高船只建造的精密性。
(3)精度控制的统计技术。
精度控制的基本含义是制造过程的统计控制。
精度控制的最终目的是持续地提高生产效率。
精度控制反馈信息的分析结果可用于指导设计和工艺方法的调整，从而协调各分道生产线的工艺流程。
精度目标值的结果分析需要大量的数据支持，检测数据是确保施工精度的必要手段，也是精度控制的重要环节，因此通过统计技术来实现精度控制也是非常可行的。
2 分段建造现场精度控制分段建造现场精度控制工艺的实施，是通过精度相关部门相关人员根据规范，技术要求分割精度控制和现场施工过程管理，特别是造成的变形过程阶段，控制及完工后的检查等工艺手段来实现。
探讨船体分段建造的精度管理与控制措施
探讨船体分段建造的精度管理与控制措施摘要：众所周知，船舶是发展航运经济重要组成部分。
很多船舶制造厂家为了提高分段装配精度和减少因分段造成的变形，就在船体分段中广泛应用半自动焊和自动焊，提高分段精度控制。
关键词：船体；分段建造；精度管理；控制近年来，随着船舶建造市场快速发展，也相应提高船舶中间产品建造精度。
当前中国造船和其他国家存在的明显差距为船体精度控制方面。
其中分段精度控制是造船工艺中十分重要的技术，此技术能有效缩短造船周期，不仅能提高造船质量，还能降低造成成本。
一、船體分段建造精度管理1.胎检管理船体建造精度管理技术可以最大限度的减少船台装配和船体装配中的的现场修整作业修整作业，通过降低现场修整率来大幅度提高船体建造功效，有效地节约工时并降低船体建造周期。
船体建造精度管理技术促进了新工艺、新技术的应用，有效地推动造船生产、技术的综合水平。
对于船体阶段建造胎检管理而言，支柱胎架的制作必须由精度管理室采用经纬仪在地面上转角制作，并且保证相邻胎柱的中心间距为1000mm，误差不得超出5mm。
2.划线管理胎板上胎时胎架高度不得低于，特殊分段主机座、舵轴、挂舵臂、球鼻脯不得低于800mm，保证外板板口距地面的垂直高度不得低于600mm.上胎板上胎后应适当封固，除需要預留反变形的分段。
施工单位申请划线时必须保证上胎板所有焊接工作己经完成。
上胎板表面平整度要保证在士8mm，重要分段的水平平整度如机舱分段、脯舰分段等胎板水平应保证在士5mm。
3.三维测量管理施工单位在测量前应检查并清理分段周围，目的在于保证分段周围无视线阻挡物、无杂物以及无相关人员在分段施工，由此由精度管理负责人登记测量。
同时在摆放分段时，施工单位应充分考虑全站仪测量视角特殊，分段间不得小于1000mm，机舱和双斜切分段间距不小于2000mm。
二、船体分段建造控制措施1.完善精度管理体系船舶制造企业应在造船过程中编制《分段评级管理方案》、《分段精度管理及奖惩细则》、《流水线分段精度管理》、《内外场划线管理规定》等，同时编制《分段精度作业指导书》中明确规定：“精度管理安全生产规范”、“常见问题分析”、“仪器使用和保养规范”、“划线和完成检测管理及处罚规定”等。
船体分段建造的精度质量控制和改进
船体分段建造的精度质量控制和改进
为了提高造船质量和控制生产成本,中国AA公司在船体分段建造的精度质量控制中引入并实施了FMEA和SPC,试图达到分段精度质量零缺陷以及提高顾客满意度的目标。
在调查船体分段精度生产管理的现状时,公司发现在生产环节缺陷的发生频次高达1569次/月,与此相关的万元产值废损额达390.46元,而顾客的抱怨频次则高达50次/月,上述问题急需得到解决。
论文利用FMEA和SPC的研究方法,首先分析总结了船体分段生产过程中存在的各种缺陷以及造成这些缺陷的潜在原因,并制订出针对性的缺陷预防方案。
然后从理论上制订出适合船舶行业的PFMEA评判准则:严重度(S),不易探测度(D),频度(O),同时把防错的方法列入到不易探测度的评判准则中,真正做到先期防错,并编制出可不断更新的PFMEA表,此方法能达到防错与防漏的零缺陷质量控制,从而实现船体分段的高精度建造,并且在分段建造的实例中得到了证实。
同时,论文应用SPC方法,对选定分段的关键控制特性点进行动态监控和分析,并采取措施对失控的生产环节进行改善,以保证所有项目实施时分段精度尺寸控制的稳定性。
论文通过以上两种质量控制方法的具体应用,使船体分段的精度质量不仅达到了防错、防漏的零缺陷质量控制,而且也实现了精度尺寸的稳定可控。
公司船体分段的月产能提高了14.6%,顾客抱怨频次同比下降了60%。
FMEA 和SPC方法在船体分段精度质量控制中的应用为AA公司今后继续进行更深入的研究打下了良好的基础,同时也可为其它造船企业进行相关研究提供参考。
船体建造精度管理与控制作业指导书
船体建造精度管理与控制作业指导书一、前言船体建造精度管理与控制是船舶制造过程中的重要环节，它关乎船舶的质量和性能。
本指导书旨在为船体建造企业提供详细的作业指导，帮助企业管理者和操作技术人员有效地进行船体建造精度管理与控制。
本指导书以Markdown文本格式输出，方便阅读和编辑。
二、目标和原则2.1 目标本作业指导书的目标如下：•确保船体建造的精度满足设计要求；•提高船体建造的工艺和技术水平；•减少船体建造过程中的误差和缺陷。
2.2 原则本作业指导书的原则如下：•依法合规：遵守法律法规和相关标准，确保船体建造符合安全要求；•质量优先：注重船舶质量，建立完善的质量管理体系；•过程控制：从船体建造的起始阶段开始，进行全过程的控制和管理；•持续改进：通过持续改进和创新，提高船体建造的精度和质量。
三、船体建造精度管理与控制步骤3.1 设计阶段•确定船体建造的基本要求和设计参数；•设计船体结构，包括船体的形状、尺寸和内部布局等；•制定船体建造标准和规范，明确各个部位的精度要求。
3.2 材料采购和准备•选择合适的船体建造材料，如船板、型材、焊材等；•对采购的材料进行检验和质量控制，确保材料符合要求；•做好材料的标识和存储工作，方便后续使用。
3.3 加工和装配•根据设计要求对材料进行加工和装配，包括切割、焊接、装配等工序；•进行质量控制，对加工和装配过程中的误差进行修正；•检查每个部位的精度，确保装配的精度满足要求。
3.4 船体检测和调整•进行船体的检测和评估，如尺寸检测、形状检测等；•发现船体的误差或不良情况，及时进行调整和修正；•进行船体的总装和试验，确保船体的质量和性能达到设计要求。
3.5 资料整理和归档•对船体建造的相关资料进行整理和归档，包括设计图纸、加工记录、检测报告等；•建立船体建造档案，方便后续的管理和查询；•进行经验总结和教训吸取，为下一次船体建造提供参考。
四、船体建造精度管理与控制的关键技术4.1 数字化设计和加工采用计算机辅助设计和加工技术，提高船体建造的精度和效率。
船体建造精度管理与控制作业指导书(旧)
船体建造精度管理与控制指导书1、目的本指导书阐述了在船体建造中，从零件号料加工和分段预制、总组、大合拢直至船舶下水的全过程，各工序和相关部门的精度管理与控制的职责、内容、方法和要求，旨在于增强员工的精控意识，规范操作行为，实现平直分段无余量预制，货舱等区域分段无余量上台合拢，努力降低质量损失和建造成本，提高船舶建造的精度、速度和公司的经济效益。
2、适用范围本文件适用于本司所有船型的船体建造和其它钢结构件制作的精度控制。
3、职责3.1. 公司组建《船体建造精度管理与控制组织机构》，分管副总经理负责对全司精度管理与控制的组织和领导。
3.2. 精度管理主管部门主要职责3.2.1.总调室是精控管理的主管部门，负责对所属“精控小组”和全司的精度控制进行管理，并进行过程中的指导和协调。
3.2.2. 精度控制小组负责对分段建造合拢区的精度和船台上分段搭载的数据从宏观上进行全过程的跟踪监控，建立不同产品的精度控制点，对各重要环节实施现场检测控制和数据确认，对容易疏忽的环节实施定点检测，对一般过程进行采样控制，并建立各产品的数据库，为优化生产设计提供科学依据。
3.3. 精度管理生产部门主要职责3.3.1.分段建造区域a. 钢结构部参与建造策划，负责对所属科和工区及施工队产品精度建造和自主控制的管理和过程中的协调，确保分段建造过程中的各工序按程序和标准进行规范运作。
b. 准备工区负责按分段套料图和质量标准进行船体零件的号料和加工，过程中负责各工序的自主精度控制，向下道按序提供合格的零件。
c. 船体工程科负责分段预制过程中精度制造和自主控制，确保生产的中间产品其精度、质量满足标准要求，按计划向下道提供合格的分段。
d. 中合拢划线切割小组负责按图纸和工艺要求对分段基准线和大接头正作端余量线等线条的勘划以及余量、坡口的切割，并按标准进行全过程自主精度控制。
3.3.2.船台大合拢区域a.船舶工程部负责对所属大合拢工区和施工队精度建造和自主控制的管理以及过程中的协调，确保船台区域施工各工序按程序和质量标准进行规范运作。
船体分段常见问题解决措施
常见分段建造精度控制措施分段的建造精度直接影响了分段总组以及合拢时的精度，对于精度造船意义深远，控制好分段的制作精度就为船体的搭建精度打好了基础。
把分段的建造精度提高意味着为后续工作降本增效，增加效益。
因此，把问题在分段阶段处理的更彻底，分段精度质量保证的更好是工作的一个核心。
下面就目前分段问题的现状和控制措施列举如下：1，分段完工后的常见问题1）合拢口缺料控制措施：①合理利用装配公差，均匀偏差，保证满足在装配公差内。
②记录现场尺寸问题，反馈工艺员调查，彻底解决后续船问题。
③提前将超差信息反馈给工艺员，提前制定可行的方案提前解决。
2)结构装配数据超差控制措施：①装配首先要以分段结构图纸为准，其他工艺文件为辅，提前了解图纸信息是否清楚标识装配定位数据。
②出现结构图纸与其他辅助工艺文件不符，及时找工艺员、设计员确认正确的信息，不可没搞清楚就施工。
③装配时加强自检，边装配边检查，确认焊前定位无误再施焊。
检查出偏差提前整改。
3）分段平面度超差控制措施：①分段胎架制作精度要提高。
平面胎架保证水平面；曲面胎架保证胎架线性光顺。
上胎前确认，有问题提前整改。
上胎保证与胎架吻合，固胎。
②胎架反变形的加放落实到位。
工艺文件的内容了解详实清楚。
③分段框架变形、板件变形提前矫正。
④吊装结构注意保护，防止碰撞变形，提前做好定位辅助工装，牵引定位。
⑤框架、板件装配前注意堆放变形，尽量保证前期成品的质量。
⑥框架装焊前利用水带、水平仪检测定位水平。
有问题提前处理到最好状态。
⑦防止定位焊不均匀、不够力而爆焊跑位，严格按工艺执行定位焊（点焊）和全段焊接（焊接要求参数、顺序）。
⑧松胎前，择机进行分段煺火，释放焊接应力。
4)合拢口平齐度超差控制措施：①装配时吊线锤、拉分线，检查结构对正情况，保证定位准度。
装配时加强自检，边装配边检查，确认焊前定位无误再施焊。
检查出偏差提前整改。
合理利用公差保证平齐度。
②划线精度也是控制重点，切割余量保证准确性和质量，切割要考虑切割损耗。
船体结构建造精度控制要点
采用先进的加工设备和工艺方法，减 小加工过程中的误差。
组装阶段控制
在船体结构的组装过程中，应按照设 计要求进行组装，确保各部分之间的 相对位置和尺寸精度。
焊接阶段控制
焊接过程中应采用合理的焊接工艺和 参数，减小焊接变形和误差。
检测与调整
在船体结构建造完成后，应进行全面 的检测和调整，确保满足精度要求。
根据船体结构特点和建造工艺，制定合理的搭载精度标准和要求，包括
对齐度、错位量、垂直度等方面的规定。
02
制定搭载工艺流程和方案
根据船体结构特点和施工条件，制定详细的搭载工艺流程和方案，包括
吊装准备、定位测量、焊接方法等，确保搭载精度得到有效控制。
03
实施搭载精度检测
在搭载过程中，对各分段进行定位测量和调整，确保各分段按照精度要
05 船体建造精度检测与评估
建造精度的检测方法
全站仪检测法
激光测距法
利用全站仪对船体各部位进行高精度测量 ，获取各点的坐标值，与理论值进行比较 ，评估建造精度。
使用激光测距仪对船体进行快速、非接触 测量，获取各部位的距离数据，与理论值 进行比较，评估建造精度。
超声波检测法
射线检测法
利用超声波探头对船体内部结构进行无损 检测，获取各部位的尺寸信息，与理论值 进行比较，评估建造精度。
加强结构刚度
03
合理设计船体结构，增加支撑和加强结构，提高整体刚度，减
小变形。
焊接变形的矫正方法
机械矫正法
利用机械力对变形部位进行矫正，如使用矫直机、压力机等设备对 船体板材进行矫平。
火焰矫正法
利用火焰加热对变形部位进行局部加热，使材料产生热膨胀，冷却 后收缩，达到矫正变形的目的。
浅谈船体分段建造的精度管理与控制
现代经济信息浅谈船体分段建造的精度管理与控制宋伟伟 福建船政交通职业学院摘要：船体分段精度控制技术作为精度造船工艺上的一项重要的技术，得到了各船舶企业的重视，本文从生产和管理的角度，结合分段建造的流程，介绍了分段各施工工序的精度控制要点和常见精度问题，并从船厂生产组织管理的方面给出几点建议。
关键词：船体分段；精度管理；精度控制；建议中图分类号：U673.2 文献识别码：A 文章编号：1001-828X(2016)036-000334-02一、引言近年来，受全球经济不景气的影响，中国的一些中小型造船企业，因缺少先进的工艺技术和优质的管理机制纷纷倒闭，整个造船市场被迫进行了结构重组与优化。
虽然我国的造船完工量依然位居世界第一，但是造船总体技术水平与日韩相比还是有不小的差距。
从长远发展看，中国造船依赖的劳动力优势在生产效率低下、劳动力成本高涨和原材料上涨等多重压力下将逐渐丧失竞争优势。
[1]因此，为了适应市场，必须提高中国船舶工业的竞争实力，唯一出路就是提高生产效率与造船质量。
船舶精度控制技术是研究在船体建造过程中如何加放尺寸精度补偿量取代余量,通过合理的建造公差,有效的工艺技术与管理技术,对船体零部件结构进行尺寸精度控制,以提高建造质量。
是保证船舶质量、缩短建造周期、降低造船成本的重要手段,是实施先进造船工艺和科学管理的基础。
[2]而船体分段精度控制技术作为精度造船工艺上的一项重要的技术，其直接关系到船舶产品的精度控制能否顺利实施和逐步提高。
因此，研究船体分段建造精度管理与控制技术对于整个造船行业来说都是非常必要的。
下面结合分段建造的流程，简要阐述一下分段各施工工序的精度控制要点和常见精度问题，并从船厂生产组织管理的方面给出几点建议。
二、船体分段建造精度管理的控制要点船体分段建造精度管理主要包含板材、型材下料和加工阶段，板材拼板、划线阶段，部件小组立阶段，胎架制作阶段，基准板上胎阶段，分段焊前阶段，分段焊接阶段，分段焊后阶段，分段完整性阶段的精度管理。
(现场管理)船体建造精度管理与控制作业指导书(旧)
（现场管理）船体建造精度管理与控制作业指导书(旧)3.3.精度管理生产部门主要职责3.3.1.分段建造区域a.钢结构部参与建造策划，负责对所属科和工区及施工队产品精度建造和自主控制的管理和过程中的协调，确保分段建造过程中的各工序按程序和标准进行规范运作。
b.准备工区负责按分段套料图和质量标准进行船体零件的号料和加工，过程中负责各工序的自主精度控制，向下道按序提供合格的零件。
c.船体工程科负责分段预制过程中精度制造和自主控制，确保生产的中间产品其精度、质量满足标准要求，按计划向下道提供合格的分段。
d.中合拢划线切割小组负责按图纸和工艺要求对分段基准线和大接头正作端余量线等线条的勘划以及余量、坡口的切割，并按标准进行全过程自主精度控制。
3.3.2.船台大合拢区域a.船舶工程部负责对所属大合拢工区和施工队精度建造和自主控制的管理以及过程中的协调，确保船台区域施工各工序按程序和质量标准进行规范运作。
b.大合拢工区负责对上道流转的分段进行精度监控和施工中的自主控制，确保分段定位的数据和船舶整体的精度满足标准要求，并按程序计划完善各区域工作。
c.大合拢划线切割小组负责分段总组和船台合拢过程中各基准线、余量线的勘划和有关余量的切割，实施分段无余量上船台并进行全过程跟踪测量和自主控制。
3.3.3.其他各相关部门负责对精度建造的指导和协作。
1、实施精度控制小组和有关生产部门按照《船体建造精度管理与控制内容和程序图》进行运作。
4.1.精度管理主管部门工作程序4.1.1.公司总调室根据年度各区域的生产任务分布情况，统筹安排精控小组在各区域的精控人员，落实其岗位职责和工作程序及有关要求。
4.1.2.在精度管理过程中，总调室分管人员负责对精控小组进行过程中的督查和指导，同时进行质量目标分解和月度考核。
4.1.3.精度控制小组依据如下文件和信息进行施工前的精控策划和过程控制：a.设计所提供的施工图纸和要领以及套料软件图等工艺技术文件和“NCS工厂内部船体质量标准”。
3-船体建造精度管理与控制人员岗位职责(090520)
船体建造精度管理与控制人员岗位职责一、工艺科精度管理员岗位职责：1、各类分段建造的精度测量图表的设制和数据的完善，为进度测量和控制提供参考依据。
2、编制各典型分段从号料、小组、中组、大组、总组、大合拢等阶段重要环节精度控制点。
3、对船体建造精度控制进行宏观管理，完善精控管理制度，对精控人员进行业务指导，建立精度管理数据库，负责“分段建造精度测量表”、“一吊一表”等数据、状态的收集。
4、对分段精度上下道部门交接过程进行督查，根据收集的数据进行分析，策划改进提高的措施。
编制“月精度控制管理的工作计划”和控制要点。
5、对机舱、尾部等重要分段和容易出现误差的分段进行过程监控，对现场出现的问题牵头召集有关人员采取解决措施。
并开展转模创新，推行新工艺、新技术。
6、每月负责对各精控小组、有关生产部门精度控制管理的考核。
二、钢加车间精控小组和精控员岗位职责：1、负责船体零件从号料、加工到集配过程的精度控制。
2、负责切割机每天精度检测的督查和定期联系激光对轨道的测量、调整，负责划线量具和加工模具、割具、样板等精度情况的检查。
对数控喷粉线和手工划的对合线、逆直线的精度间隙定时、定量抽样检测。
3、对钢板表面质量、材质、证书的检查，对切割直线度、光洁度和自由边R2、坡口的抽查。
4、对机械加工的外板、折边等成型加工、火工弯板的零件精度进行抽查，对舵叶、挂舵臂、首尾双曲度外板等重要零件进行必查及监控。
5、对零件集配进行细化管理和规范托盘，推行号料加工的技术革新和工艺创新，负责精度控制理念的宣贯和指导。
6、负责建立部门精控数据库，收集各工序的有关重要数据，每月提出本部门精控的要点，负责对各施工班组、机台月度精度控制方面的考核，每周向相关部门提供精控报表。
三、分段车间精控小组和精控员岗位职责：1、负责分段建造从小组、中组、大组过程主要环节的精度检查与控制，按照分段图纸完善精度测量表的数据并进行检测和记录，建立分段建造精度控制数据库。
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船体分段建造的精度管理和控制2上海繁金实业有限公司江都分公司江苏扬州0225000
摘要：船体是由许多构件构成的，通常都是巨大的。
现代船舶的建造一般采
用分段建造，船台安装和闭合。
在船舶制造过程中，技术人员通过精确的加工误
差和焊接过程中的零件、组件和零件的加工误差和焊接温度的精确控制，减少了
加工、装配和焊接过程中的低效劳动，从而实现船舶构件的精确设计。
同时，船
东管理还必须建立精度管理体系，完善精度检测手段和方法，以保证船舶按图纸、技术规范进行施工，以达到分段施工的精度。
关键词：船体；分段建造；精度管理；精度控制
引言：
近几年，由于国际金融危机，中国部分中小船舶企业由于缺乏先进的生产技术、高质量的经营机制而破产，导致整体船舶行业面临着结构调整和优化。
尽管
我国船舶完工数量仍居全球首位，但整体造船技术与日韩相比仍有一定差距。
从
长期来看，由于生产效率低下，劳动力成本上升，以及不断上涨的原材料，中国
船舶工业所依靠的劳动力优势将会逐步失去其竞争优势。
中国船级社要想与国际接轨，就必须提高自身的竞争能力，提高生产效率，
提高产品质量。
船舶精密控制技术是船舶尺寸精度的一项新技术，通过合理的制
造容差、有效的工艺及技术手段，可以提高船舶的尺寸精度。
这对于保证船舶质量，缩短建造周期，降低造价，提高船舶技术水平，提高船舶管理水平，都有很
大的现实意义。
船舶精密制造技术的核心是船舶部件的精度控制，其精度控制的
好坏将直接关系到船舶精密控制能否顺利、持续地提高。
因此，对船舶零件加工
精度的管理与控制技术进行深入的研究是十分必要的。
本文将根据分段施工的流程，对分段施工中的精度控制要点及常用的精度问
题进行简单介绍，并就船厂的生产组织与管理提出了一些看法。
一、船体分段建造过程中的精度管理
（一）划线的精度管理
在分段施工中，应强化船舶的划线管理。
这就要求设计师精确地控制挂舵臂、主机座、舵轴和胎座，以及确定外板与地板之间的间距。
在所有的胎盘焊接完毕后，技术人员会开始切割。
同时，要确保轮胎的顶部与驾驶室的水平，以便更好
的进行划线。
（二）胎检的精度管理
将精度管理技术用于船体的制造，可以降低船体组装和船台组装时的维修工作，从而提高船舶工程效率。
精度管理技术加快了新技术、新工艺的推广，提高
了船舶制造技术和制造水平。
对于胎座的精度控制技术，必须在精确室内使用经
纬仪的技术人员进行生产。
同时，相邻的胎柱之间的间距应为100厘米，偏差不
超过5毫米[1]。
（三）三维测量的精度管理
在进行三维测量前，技术人员必须先清扫和检验分段四周，以保证分段附近
无障碍物和障碍物。
另外，在放置分段时，分段间距应超过100厘米，双斜切口
间距应超过200厘米[2]。
二、分段建造精度测量补偿控制方案研究
（一）影响船体建造过程中的主要精度问题
船舶制造中，船体零件的切割、加工、装配、运输、堆放、火工等工序，都
会引起一系列精度问题。
其中，切削加工中存在的精度问题：零件切削加工中因
切削机床精度不高而造成的零件误差；加工过程中出现的精度问题：由于加工弯
曲部分而造成的精度差；因定位不当造成的精度问题是胎架位置不当造成的外板
外形偏差；因划线精度差而造成的精确后果是零件组装错误；零件装配、焊接过
程中热收缩引起的变形误差；零件装配位置、装配角度等因素的影响，造成了零
件装配位置的误差；由于焊接次序的错误，造成了诸如变形、扭曲和尺寸不合理
等精度问题；热收缩变形是后燃等火工操作中最大的问题；温度变化对测量精度
的影响；在零件和分段运输、搬运和作业过程中，也会因支承不佳而产生变形；
装配过程中出现的装配位置会产生变形，导致精度问题等。
任何上诉理由都可以
造成测量错误。
为了使制造的精度达到预期的目的，就必须在整个制造过程中，
对所有与操作有关的工作，都进行详细的测量，以确保每个工序的尺寸精度，从
而减少现场的维修工作，从而提高生产效率[3]。
（二）传统与三维精度测量方法
传统的测量方法：采用吊线垂、胎心、水准仪等来测量管内壳的水平度，采
用圆尺进行保型等，但在实践中，整体的精确度难以保证，而常规的量测方法一
般都是凭经验，对分段资料的超差成因进行分析，无法保证在完工后的段至封闭
过程中是否存在质量问题，主要是因为测量的结果是由二维轴的变化造成的。
而且，这也不是关着门的原因。
三维测量：利用粘贴标定技术，在整个站点进行实
地测量，并利用软件分析，准确、快速、直观地分析数据，保证了整体的测量精度。
采用新型的三维测量技术，能更直观、更细致地反映密封环境中的各种数据。
这种方法既能保证测量的准确性，又能克服以往大曲度分段测量的安全性，又能
有效地防止高空作业等安全问题。
采用精密的三维测量技术，对分段施工进行全
程监控，既能提高分段施工的质量，又能保证分段施工的精确度，又能减少或避
免由于分段精度过高而导致的大量返修，节省大量的人力、物力、财力，降低成
本和提高工作效率[4]。
三、分段建造精度补偿系统研究
（一）板材拼接精度补偿值
通过对各个工序的焊接收缩量进行监测，对钢板间的空隙进行优化，对平均
补偿进行了合理的使用，并对精度补偿系统进行了改进，以减少重复的次数，提
高了工作的效率。
通过对焊缝角、板厚、焊缝、电流、环境温度等因素的分析，
得出了焊缝处的最优补偿量。
（二）零件下料精度补偿值
分段装配就是将零件按照特定的形状组合在一起，再通过焊接工艺进行组合。
因而，在不同的装配形式下，零件之间存在着不同的、客观的装配间隙。
针对各
种零件的装配形式，找出装配间隙的规律，以指导产品的尺寸设计，避免因下料
尺寸引起的装配误差，影响整体的施工精度[5]。
四、针对船体分段精度控制与管理提出的意见
要降低这一问题，就必须制订相应的防范措施。
第一，要做到准确率规范文件，例示精确奖惩制度、具体管理流程等，并做好监管。
第二，制订进度控制计
划和建造计划，指导生产单位进行分段生产，对生产过程中出现的问题进行归纳、总结、完善。
第三，加强分段施工的精确性和管理，定期对生产过程进行监督，
并将检查结果公开。
第四，建筑单位要仔细地学习图纸，把图纸的内容牢牢记住，找出问题所在，再制订防范措施。
第五，精确的管理者深入工地，与施工单位沟通，利用精度数据库中的技术资料，引导施工人员进行分段施工。
第六，施工单
位必须对施工中出现的问题进行整改，不允许上一道工序的问题进入下一步。
第七，精确的管理者要仔细的搜集和整理分段施工资料，以便进一步完善数据库。
第八，对建筑工人和管理者进行精确性的培训，从而提高他们的技术和精确性，
从而做好船身零件的精度控制和管理。
五、结语
综上所述，这样不仅可以保证船舶的质量，而且可以大大缩短船舶的工期，
最大限度地发挥船舶的人力、物力和能量，从而大大缩短船舶的工期，同时也可
以保证工程的质量，实现了物力和物力的双赢。
所以，在船舶的结构设计中，要
对其进行准确的管理与控制。
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