水泥稳定砂砾施工方案

水泥稳定砂砾施工方案

一、施工准备

截止目前，我项目部已完成以下准备工作：

1）该段路基底基层填筑已结束，并已验收合格，并具备进行下道工序的施工条件。

2）水泥稳定砂砾基层配合比已上报并批复。

3）施工管理、技术人员及工人已经到位。

4）松铺厚度观测点已布设。

5）水稳拌合站拌和设备已调试完毕、秤量系统标定检验合格。

6）各种施工所需的机械设备已全部到位，运转正常，性能优良，操作人员技术熟练经验丰富。

二、施工工艺

工艺流程为：施工放样→混合料拌和→运输→混合料摊铺→

碾压→养护→封闭交通。

1、试验段铺筑

分别在离中桩3m、9m处布点，每段10m为一个断面进行底基层高程的检测，记录数据。然后进行下基层的摊铺，再检测其松铺高程并记录数据；最后测其压实后的高程。根据所测的高程数据，计算高差，从而确定出合理的松铺系数及压实设备的最佳碾压遍数。

2、施工放样

施工前，先在路肩上打钢钎，钢钎上拉钢丝，水平仪抄平，摊铺时，摊铺机沿钢丝行走，以控制基层平整度和标高。

3、混合料的搅拌

1）水泥稳定砂砾搅拌设专职技术人员负责，保证配料的准确和拌和的均匀。

2）试验人员每天测定各种原材料的含水量，尤其是雨后加强对碎石、砂子的含水量检测，根据测定的含水量及天气温度情况对配合比作必要的调整，确保混合料的配合比符合施工所确定的设计配合比，含水量比最佳含水量大1%左右，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。

3）混合料的拌和时间根据机械性能确定，以混合料均匀、色泽一致为准。碎石采用装载机上料，进料斗上设一钢筋网，网孔尺寸为所装材料的最大粒径的方孔尺寸，防止过大尺寸材料和杂物混入。

4)、在搅拌过程中，拌和机定期检查、校定，每1～2小时检查混合料配合比及含水量是否有变化，确保正常运作和计量的准确性。

5、运输

1）混合料直接由料仓料斗装车运输。装车时，车辆应前后移动，分三次装料，以避免混合料离析。

2）料车在施工现场行驶时，应以均速直线行驶，禁止转弯、掉头、急刹车，防止垫层表面遭到破坏。半幅一次铺设，尽量不留纵缝。

3）混合料运输距离远时，车上混合料采用帆布覆盖，以防水份损失过多。

4）/运输车辆采用15t自卸汽车。

6、摊铺与整型

混合料摊铺施工时对底基层层进行整理，将表面的浮土杂物全部清除。先洒水，保证垫层表面5~10cm范围内含水量达到5%以上，以免混合料水分散失；如果下承层表面有松散现象，用压路机将下承层碾压密实，然后进行铺筑。基层摊铺时，高程控制采取摊铺机传感器自动找平装置，即在摊铺机两侧挂钢丝，测量高程作为基准平面，采取这种方法时应用紧线器拉紧钢丝，减少钢丝挠度而造成高程不准确。运料车严禁开到已经抄过平的钢钎范围调头，避免碰倒钢钎或碾断钢丝绳，以免影响进度。运料车距摊铺机30m—40m调头，然后倒到摊铺机前进行摊铺。具体摊铺时，摊铺机外侧均以钢丝绳为基准控制高程，摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝应该铲除，并且用新拌混合料填补。当铺筑长度有60—80m时，用压路机开始碾压。碾压后质检人员进行检测，用人工将出现的局部“小波浪”消除。

7、碾压

1)、混合料摊铺成型后，采用现场快速法测定混合料的含水量，当混合料处于最佳含水量±2%时，可进行碾压，如表面水分不足，应适当洒水。

2）一次碾压长度控制在100米左右，碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，并且有监理旁站。

3）基层的两侧和纵横接缝处，应多压2～3遍。

4）碾压按“先静压→开始轻振动碾压→再重型振动碾压→最后光面碾压”的顺序进行。

静压：先采用12t双钢轮压路机静压1遍，该遍碾压时压路机的行驶速度均控制在1.5Km/h～1.7Km/h。

轻振动碾压：用22t震动压路机弱振二遍，压路机的行驶速度均控制在1.5～1.7Km/h。

强振碾压：用22t压路机强振四遍，压路机的行驶速度均控制在1.8 Km/h～2.2 Km/h。

收光：采用双钢轮压路机碾压1～2遍，压路机的行驶速度均控制在1.5～1.7 Km/h，直至无轮迹为止。

5）碾压过程中，如有“弹簧”，松散，起皮等现象，应及时翻开重新拌和，使其达到质量要求。

6）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证表层不受破坏。

7）在各施工段端头4～5m范围内，压路机沿道面横坡由低向高适当横向碾压，防止纵向碾压端头时使混合料向端头方向滑移，形成裂缝或松散现象。

8）达到规定遍数后，由试验人员用核子仪检测密实度，若不合格，继续碾压直到合格。

9）全部操作必须在混合料开始加水拌和至碾压终了3小时内完成，每天应有两个以上的作业面来协调每天的作业总量和工作时间。

8、接缝的处理

1）水泥稳定碎石摊铺时必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设横缝。

2）工作缝和“调头”处处理方法如下：

a.沿已碾压完成的水泥稳定碎石基层末端挖一条宽约30cm的槽，直至下承面顶面，并与中心线垂直，靠近水泥稳定碎石的一面应切成垂直面。

b.用方木（长度与基层宽度相同，厚度同压实厚度）放在槽内，并紧靠着已完成的基层，以保护其边缘不致被第二天施工时的机械破坏，方木的另一侧用碎石回填约三米长，其高度应略高于方木。然后进行混合料的碾压密实。

c.如碾压机械必须到已碾成成型的基层上调头，应采取措施保护“调头”部分。一般可在准备用于“调头”的约8～10m长的基层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在布上覆盖约10cm的一层土或砂。

d.第二天摊铺时，撤除碎石和方木，将作业面顶面清扫干净。

3）纵缝的处理方法：

a.施工中应尽量减少纵缝，纵缝应设置在道面企口缝处。

b.在前一幅施工时，用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与基层的压实厚度相同。

c.在湿水养生7天后。开始摊铺旁边一幅基层前，撤除支撑木。

9、成品保护及养生

1）水泥稳定碎石基层碾压成型后采用土工布覆盖，再用洒水车洒水，每天洒水的次数视气候条件而定，在7天内应保持基层处于湿润状态，施工中气温偏低时，应适当延长养生期。

2）基层养护7天结束但不及时浇筑混凝土面层时，视天气情况应适当洒水湿润，避免半刚性基础发生干缩裂缝。

二、质量控制

1、压实度、厚度

按频率目测压实度薄弱点在复压结束后，用灌砂法跟踪检测，压实度不合格则继续碾压至检测合格；并在检测压实度的同时进行厚度检测。

2、平整度、宽度

每完成一工作段及时用3米直尺检测平整度和钢尺检测宽度。

3、高程

在每个断面打两个钢桩（带托架），一个桩打在中线处，另一个打在边线处，然后根据基层设计高程为基准抄平、挂钢丝，每段长度为80m，钢丝两头固定，用紧绳器将钢丝绳崩紧。

4、无侧限抗压强度

每天上、下午分别取样检测水泥剂量，并制取试样,以检测无侧限抗压强度,同时把水泥剂量的检测结果及时反馈至拌和厂，以便及时调整。

三、机械设备及劳动力配置

所有配套机械设备已全部到位，并对操作人员在摊铺过程中应如何正确操作设备进行培训及技术交底。

用于试验段的机械设备表：

四、安全保证措施：

1）开工前，对全体人员进行安全生产教育，并设专职安全员进行施工安全检查；

2）机械操作手要严格执行操作规程，确保各种设备、车辆安全运行；

3）机械加燃料油与润滑油要熄火进行；

4）做好劳保工作，配齐劳保用品，确保职工的人身安全；

5）及时进行检查，消除隐患，防患于未然。

五、环保措施：

1）施工现场要注意文明施工，不准乱扔杂物，机械加油时，尽量避免油料污染路面；

2）废料选择适当方式处理，不得污染环境。

3）采取适时洒水等措施控制扬尘污染。