如何对切削液浓度的现场进行管理
如何对切削液浓度的现场进行管理
一、切削液浓度的变化原因及对策
虽然切削液在投入使用时可以按比例配制，但是随着使用时间的延长，切削液的浓度会发生很大变化。
使用中切削液最常见的是浓度下降，如果排除因补水量过大而影响浓度下降的因素以外，生产中还存在切削液的有效成分被加工件和废屑吸附带走、被微生物过度繁殖而消耗、乳化型切削液破乳分离等原因。对于正常的浓度降低，只要及时补加新液使其达到要求浓度即可。需要重视的是当切削液体系中发生微生物的大量繁殖时，切削液会出现浓度和PH值的迅速下降，而切削液浓度和PH值的下降又会加快微生物的繁殖速度，如此形成恶性循环，造成切削液的迅速腐败。因此切削液的现场维护中必须随时监控PH值和微生物繁殖情况，发现问题及时杀菌并使切削液始终保持碱性环境。
另外，对于乳化型切削液来说，水的硬度过高或者混入其它油品等杂质也会导致乳化状态变差甚至析油、析皂，从而造成切削液的浓度降低。因此购买切削液时必须根据当地水的硬度选择合适的切削液品种，在发现液池表面出现大量浮油时，要认真分析原因，并及时调整使用方案。
使用中出现切削液的浓度增加通常是因为水分的蒸发，另外系统中漏入其它润滑油或杂质，有时也会造成切削液表观上的浓度增加。一般可以通过补水补剂过程加以调整。
二、集中供液系统的现场浓度监控
在大型集中供液系统中，为了保证切削液的各项使用性能并尽量延长切削液的使用寿命，管理者往往会采取每天测试浓度，并绘制浓度曲线的方法，以达到将切削液的浓度尽量控制在恒定的水平。图1是某汽车制造厂集中供液系统用乳化型切削液的浓度检测曲线，该浓度曲线记录了生产线12个月中浓度的变化情况。
图1 集中供液系统用乳化型切削液的浓度检测曲线
图1中有三条曲线，其中只有海明滴定浓度一直维持得比较平稳，这是因为该集中供液系统的用户把海明滴定浓度作为真实浓度来进行切削液管理的。其它两条曲线是研究者为了记录不同测试方法的区别而辅助测试的。
由图1可知，在切削液运行至2个月以后，三条曲线的偏离程度逐渐增大，这说明随着工作时间的延长，切削液中的杂质和杂油含量增多，造成酸解破乳法浓度和折光法浓度与海明滴定浓度偏离的程度逐渐增大，假若此时仍然以折光法或者酸解破乳浓度来作为浓度维护的依据，必然导致切削液的实际有效浓度偏低，因而引起工件生锈、粗糙度增大、刀具寿命下降等问题的发生。因此在大型集中供
液系统的管理中，由于切削液的使用寿命很长，体系中的污物杂质积累太多，因此浓度的测试与管理就变得更加复杂。为了使产品发挥更好的功能，通常切削液的生产商会指定专职管理人员负责切削液现场管理和维护工作。
综上所述，浓度是切削液管理项目中的关键指标和必要项目。在现场使用中，如果出现切削液的浓度难以维持规定水平，例如即使大量补充原液也不能有效提高浓度时，提示切削液必须更换，否则会造成切削液使用成本增加，经济性下降。
微乳化切削液使用工艺规程
微乳化切削液使用工艺规程 本规程规定了微乳化切削液的进厂验收、贮存条件、使用与维护、报废指标、更换办法等，必利于正确使用微乳化切削液。 1、进厂验收 每批产品进厂均应按本标准有关指标进行验收，不合格者，严禁使用。 2、进库存放 该类切削液进厂后，应存放在库房内。要避免日晒、雨淋、霜冻等恶劣外界气候的影响。
3、使用与维护 （1）微乳化切削液的稀释 1）稀释用水应选用白来水或相当自来水的其他经净化的水：如稀释用水中Ca、Mg离子浓度>350ppm。应进行水质软化处理。 2）稀释液浓度控制应根据水箱（池）的容积，按产品规定的使用浓度计量下料：使用过程中，应根据加工情况，定期按初始浓度的1/4~1/2补充，确保规定的使用浓度。 （2）微乳化切削液的维护 1）应保持微乳化切削液，液槽（池）良好的通风透光条件：
密闭的水箱（池）循环系统。每天定时向液槽（池）中吹入新鲜空气和光照措施。 2）保持正常的pH值定期抽检微乳化液稀释液其pH值应保持在规定的范围内，如pH值小于8,应补充新液或用三乙醇胺或用碳酸钠调整pH值>8. 3）维持稀释液的洁净切屑要求用磁铁吸附、滤纸（布）过滤、离心机分离等措施，净化稀释液。 4）必要时，加入杀菌剂。 5）定期抽检稀释液的主要监控指标，不合格者。应立即采取措施或更换。 4、更换 （1）微乳化切削液的报废指标 如有下列情况之一者。应及时更换。 1）防锈性明显下降：即工件易锈。稀释液抽检时。防锈性不合格，经提高浓度后，防锈性仍不合格。 2）稀释液变质：即异味大、发臭等，细菌总数≥108个／mL .3）稀释液pH值<8. 3）稀释液含油量≥5%. （2）更换办法 1）更换前，需在废液中加入杀菌剂或经合理处理后，方可进行排放。
切削液使用说明和管理规范
1.目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 3. 术语 4.切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） 4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类： A）纯矿物油
B）减摩切削油 C）非活性极压切削油 D）活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类： A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽，消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 4.2.1.4排空，检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。
(完整版)润滑油管理制度
润滑油管理制度 一、润滑油的工作任务 设备部对润滑管理方面担负的工作任务有下列项目： 1、建立并完善各项润滑管理工作制度和办法。 2、组织编制润滑工作所需的各种基础技术管理资料； 3、指导有关人员按润滑要求搞好在用设备的润滑工作； 4、实行定额用油管理，按期向采购部提出年、季度润滑油品需用量的申请计划，并按月把指标分解落实到车间、班组及单台设备； 5、实施进厂油品的质量检验，禁止发放不合格油品； 6、组织编制年、季、月设备清洗换油计划和储油箱油质化验计划。实施按油质情况确定最佳换油时间； 7、做好设备润滑状态的定期检查与加油，及时采取改善措施，完善润滑装置，防止油料变质，治理漏油，消除油料浪费； 8、组织油品的回收与再生利用工作； 9、收集油品生产厂家研制新油品的信息，逐步做好进口设备用油国产化，做好短缺油品的代用与掺配工作； 10、组织润滑工作人员的技术培训，学习国内外先进经验，推广应用润滑新技术，新材料和新装置，不断提高企业润滑管理工作的水平。 二．润滑材料供应管理制度
1、采购部根据生产设备部提出的年度、季度及月份润滑材料申请计划，如期按牌号、数量、质量采购供应； 2、进厂油品一定要经化验部门检验其主要质量指标，合格后方可发放使用，对不合格油品，要求供应厂家退换或采取技术处理措施； 3、采购部门对供应紧缺的油品，应提前与设备管理部门研究采取代用油品，以免供应脱节，影响使用； 4、入库油料必须专桶专用，标明牌号，分类储存，转桶时应过滤，所有油桶都要将盖子盖好。露天存放时，桶盖部位应抬高一些，以防止雨水和杂质进入桶内； 5、润滑站发现领到的油品质量有问题时，应立即通知润滑工程师和采购部门到现场处理，不得随意发放； 6、润滑材料在库存放一年以上者，油库应送化验部门重新检验油品质量，未取得合格证者禁止发放使用，并应及时采取计划处理措施。 三．润滑油站管理制度 润滑油站按照任务分工，负责各种油料的收发保管，废油的回收再生与利用，切削液等工艺用油的配制与发放。 对润滑站的管理作如下规定： 1、油库的各种设施必须符合有关安全规程，严格遵守安全防火制度，按特级防火区要求设置防火设施，对消防检查中提出的问题要限期解决；
数控加工中心对切削液的要求和使用
随着加工工业水平的提高,机床及加工中心的大量普及,用于加工中心进行冷却润滑的金属加工液普遍存在润滑性差,不适应多金属加工及多种加工工艺的要求,无法满足现代机加工工业的发展趋势,多用途、多金属加工的半合成水基切削液的发展势在必行。 数控加工中心对切削液的要求: 1、由于加工中包括键孔、钻孔、攻丝等重负荷加工,因此对切削液的抗摩擦要求更高； 2、由于加工负荷较高,因此切削液对刀具、模具材料的抗磨损要求更高; 3、由于转速提高,金属加工过程中的塑性变形和剧烈摩擦会产生更大的热量,加工点温度可能达到1100摄氏度甚至更高,产生热量大大增加,因此对切削液的冷却作用提出了更高的要求; 4、切削液有良好的清洗性,由于切削过程中会产生大量的切屑,如不及时清洗,这些切屑可能会粘结在工件或刀具上,形成积屑瘤,破坏工件或刀具形状,切削液利用其良好的流动性,将切屑从工件表面带走,从而保护保护工件和刀具; 5、切削液可提高工件的表面质量,切削液应改善金属工件表面质量和公差,并提高工件表面光洁度; 6、由于加工对象包括为铜、锅等有色金属,因此对切削液的抗腐烛性有比较荀刻的要求。 7、由于加工对象含有球墨铸铁等防锈性比较差的黑色金属,这些材料的防锈需要通过切削液来实现,因此要求切削液具有优异的防锈
联诺化工从配方研究着手,通过精选各种添加剂并精心组合得到了乳化稳定,抗腐蚀性能优异的半合成水基切削液基础配方。在此基础配方上引入了高分子聚合物、烧基硼酸酯、杀菌剂、乳化桂油,使切削液在防锈性能、极压性能、抗菌性能和消泡性能上有了显著提高,在实践应用中表现出了理想的效果。 SCC760ACNC切削液 SCC760A是一种高档、通用性极强的全合成水基切削液，用水稀释后形成清澈、透明的荧光绿色溶液。精选的添加剂及独特的配方确保了其极佳的加工性能，特别适用于加工中心(CNC)使用。SCC760A有极好的生物稳定性和防锈性能，对导轨油泄露导致的污染有很好的抵抗性。SCC760A不含氯、亚硝酸盐、苯酚等有害物质，属于环保型产品。SCC760A加工中心切削液优点 ●含有精选的极压添加剂，使其具有极佳的加工能力，大大减少刀具的磨损低； ●精心研制的配方，使SCC760A特别适用于精密加工中心加工，通用于各类金属（镁合金除外），具有极好的消泡性，不易起泡； ●极好的抗生物稳定性能，使其具有很长的使用寿命，最长使用寿命可超过二年； ●防锈性能极强（SCC760A工序间防锈最长可达20天），因此具有很强的稀释性，减少的切削液消耗量，不会刺激皮肤，保护操作者的健康；
切削液操作规程
重庆勃润防锈技术有限公司 ST528水溶性切削液操作规程 为了使甲方在使用乙方ST528水溶性切削液时，达到双方约定的产品使用要求和使用周期，以利于双方长久的合作，甲乙双方需紧密配合。具体操作规程如下： 一、切削液的出厂检验和进厂验收 乙方每次到货时需附产品出厂质检报告和生产批号。每批进厂，甲方可对货进行原液取样封存，并按现行标准GB/T 6144-85《合成切削液》检测方法进行检测，有必要时可将原液送权威机构检测进行各项重要指标测试，复查油品品质。 二、切削液的存放 切削液进厂后，甲方应存放在专用仓库，要避免日晒雨淋和霜冻等恶劣气候的影响，不同品种，应分类存放。开封的产品尤其要注意保管，避免其他油品的混入。 一、切削液的使用要求 1、水质要求：甲方现使用的工业自来水标准。 2、设备要求：甲方现使用的设备条件为准。 3、工艺要求：甲方现使用的加工工艺和加工条件为准。 四、切削液在使用整个过程中的控制、管理 1、切削液的更换方法及操作步骤： A：更换前，先将机床加工区、管道内、水箱的废液彻底排净，再对整 个冷却液系统用自来水进行循环清洗，直到排出的水接近自来水的状态 为止。 B：按照乙方规定的浓度5-8%（对应的糖量仪读数应该是2.0-3.2）严格 配置新液：根据水箱的容积计算该投入的ST528切削液的数量及加水量，先开水泵放水，以水表读数来计量加水数量，再投切削液，并打开空压 泵，连同管水箱和管道内整个进行循环1-2h，过程中用糖量仪来监测浓 度，直到混合均匀达到规定的浓度为止。 2、使用过程中，由于工件带走及挥发等自然损耗，甲方应根据实际情况按 照规定的浓度进行补充添加。操作人员用糖量仪随时监控切削液浓度， 有可能的话一周进行一次理化分析。 3、切削液浓度控制及添加原则： 按8%配置新液，后续按5-8%添加，以糖量仪读数为准，一般在1.7-2.0。 4、建议年度中4-7月份，由于高温和潮湿，浓度指标应上调0.1左右（指糖 量仪读数）。 5、日常对磨削液浓度、pH值的管理，甲方可参照下表做好正确的记录。根 据需要，可每天进行一次浓度检测，在加水及加切削液后一定要检测并 及时做好正确记录。 切削液浓度及加水加油情况记录表
数控车床对刀具及切削液的要求
1.对刀具的要求 数控车床能兼作粗、精加工。为使粗加工能以较大切削深度、较大进给速度地加工，要求粗车刀具强度高、耐用度好。精车首先是保证加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。为减少换刀时间和方便对刀，应可能多地采用机夹刀。 数控车床还要求刀片耐用度的一致性好，以便于使用刀具寿命管理功能。在使用刀具寿命管理时，刀片耐用度的设定原则是以该批刀片中耐用度最低的刀片作为依据的。在这种情况下，刀片耐用度的一致性甚至比其平均寿命更重要。 2.对切削液的选用 2.1粗加工时切削液的选用 进行粗加工之时，切削的用量多，余量也多，这时温度会很高，使用高速钢刀具进行切削，需要加入切削液来平衡温度，同时减轻摩擦。可用水溶液以及浓度较小的乳化液来帮助使用，可选用SCC101A 乳化液。SCC101A水性切削液由精制矿油、油性剂、极压剂、防锈剂及乳化剂、杀菌剂等经特殊工艺配制而成，具有良好的稳定性、极压润滑性、冷却性、清洗性及防锈性，乳化液稳定性极佳，可明显提高加工效率和产品光洁度，延长刀具使用寿命。比同类产品具有更好的润滑性和防锈性，使用寿命一年以上，非常适合CNC加工中心使用。 2.2精加工时切削液的选用 进行精加工时，需要表面的粗糙程度达到最低。通常选择有很好润滑效果的切削液。比如浓度比较大的乳化液可选用联诺化工
SCC102A乳化液。SCC102A属于高性能长效乳化油，对表面有很好的抗氧化保护作用，有极好的润滑性和极压性，适合应用于各种加工工艺，包括车、铣、钻、磨、铰孔、盲孔、通孔、攻丝和线切割等。SCC102A 不含氯、亚硝酸盐、苯酚等有害物质，属于环保切削液。 还有加过极压添加剂成分的切削油都是不错的选择。如联诺化工NC100切削油。该切削油具有良好的润滑、冷却、清洗性能，摩擦系数低用作精密切削加工。用于一般切削，与常用切削油相比，加工工件表面粗糙度降低0.5倍，切削效果提高50-100%。可显著提高切削效率和延长刀具使用寿命。 2.3根据工件材料的性质选用切削液 切削塑性材料时需用切削液。切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般不用切削液，以免崩碎切屑粘附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，由于切削加工处于极压润滑摩擦状态，故应选用含极压添加剂的切削液。切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可采用乳化液、煤油或矿物油的混合物。但不能用含硫的切削液，因硫对有色金属有腐蚀作用。切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。 为了适应数控机床自动化加工的需要（对刀或预调、自动换刀或转刀、选择高性能合适切削液等操作），不断提高产品的加工质量和生产效率，节省刀具费用。
乳化液浓度计
WYT-15型 煤矿用乳化液浓度检测仪（乳化液浓度计） 山东微山龙工机械有限公司 2014年08月
WYT-15型乳化液浓度计/检测仪主要用于机械加工行业冷却降温的乳化液及矿山通用的M-10、MDT 乳化液的重量百分比浓度的配制及检测，为安全，经济的配制乳化液提供了便捷的方法，广泛应用于机械加工，矿山采选，井下支护等领域。 使用方法： 仪器结构： 1．棱镜座 2.检测棱镜 3.盖板 4.调节螺丝 5.镜筒和手柄 6.视度调节手轮7.目镜 使用方法： 打开盖板（3），用软布仔细擦净检测棱镜（2）。取待测溶液数滴，置于检测 棱镜上，轻轻合上盖板，避免气泡产生，使溶液遍布棱镜表面。将仪器进光板（3） 对准光源或明亮处，眼睛通过目镜观察视场，转动目镜调节手轮（6），使视场的 蓝白分界线清晰。分界线的刻度值即为溶液的浓度。 校正和温度修正 在20℃环境下，仪器在测量前需要校正。取标准液一滴，涂抹在兰色检测 棱镜上，然后把标准玻璃块亮面盖在上面，拧动零位调节螺钉（4），使分界线调 至刻度78.8%位置。擦净检测棱镜后，可以进行检测。 如果测量时温度高于或低于20℃，利用温度修正表，在环境温度下读得的 数值加（或减）温度修正值，获得准确数值。附表：糖度读数之温度修正表。
注意事项 本仪器系精密光学仪器，在使用和保养中应注意以下事项： 1.在使用中必须细心谨慎，严格按说明使用，不得任意松动仪器各连接部分， 不得跌落、碰撞，严禁发生剧烈震动。 2.使用完毕后，严禁直接放入水中清洗，应用干净软布擦拭，对于光学表面， 不应碰伤，划伤。 3.仪器应放于干燥、无腐蚀气体的地方保管。 4.避免零备件丢失。 附件： 调校螺丝刀一把，滴管一个，说明书一份。生产厂家：山东微山龙工机械有限公司
切削液使用规范标准
1. 目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 3. 术语 4. 切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） 4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类： A）纯矿物油 B）减摩切削油 C）非活性极压切削油 D）活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类：
A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽，消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 4.2.1.4排空，检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。 4.2.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。 4.2.2.3 现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括： 浓度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。 4.2.2.4 保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。 4.2.2.5 根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》。 4.2.2.6 水溶性切削液监测内容
乳化液管理实用版
YF-ED-J6519 可按资料类型定义编号 乳化液管理实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
乳化液管理实用版 提示：该管理制度文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 1、总则 第一条为规范我矿乳化液使用管理，确保 液压支架乳化液配制、配比符合要求，结合目 前乳化液使用情况，制定本办法。 2、管理职责 第二条使用单位负责本单位乳化液配制和 浓度配比，泵站及泵箱、过滤及自动补液装置 和液压支架及管路等液压系统设备材料的保 管、使用、保养、维修管理, 乳化用水、乳化 液的取样检验使用管理。 第三条技术科负责乳化液配比浓度的日常
检查工作，如不符合规定处以综采队集体5000元罚款，包机人300元罚款。 第四条综采队负责本单位和液压支架使用期间乳化液配制和浓度配比，泵站及泵箱、过滤及自动补液装置和液压支架及管路等液压系统设备材料的保管、使用、保养、维修管理, 乳化用水、乳化液的取样检验使用管理。 第五条供应部门负责乳化液的采购，并对每月乳化液消耗进行考核，负责取样检验、验收保管、配送及其质量管理，按煤业公司润滑管理办法执行。 第六条委托的油品检验单位负责乳化液的化验分析，按煤业公司设备润滑管理办法执行。 第七条乳化液的生产厂家负责乳化液与支
切削液浓度管理规定
1.0目的 针对气缸线部品生锈多，返修频繁，给生产造成重大影响，为防止类似的事故再发,特制定以下管理规定。 2.0适用范围 阳山联合铸锻有限公司精机事业部 3.0内容 3.1切削液与水的配比标准：2%-5% （即:按2-5升切削液配100升水） 目前以2-3%为准,因天气温度、湿度变化可适当调整溶液浓度。 3.2切削液添加计算公式： （检测标准上限值-折光仪测量值）×切削液箱容量（L）÷100＝添加量（L） 浓度%=折光仪测量值×折光系数 3.3切削液浓度检测方式： 每天各线班长用折光仪测量各机台的切削液浓度，并将检测结果记录于《切削液浓度检测记录表》； 3.4切削液浓度配置与添加方式： 3.4.1每天各线班长按照《领发料作业控制卡》和BOM单的用量到油库领取洛德切削液，再由 专人或班长用专用水桶装满标准配置水量按照切削液与水的配比标准进行配置； 3.4.2根据对各机台测量的切削液浓度值，适量添加水、切削液或配置好的溶液使其达到切削 液浓度值内； 3.4.3添加完成后再次使用折光仪检测各机台切削液浓度，并将添加结果记录于《切削液浓度 检测记录表》； 3.5注意事项 切削液属于化学药品，带有腐蚀性，添加切削液的时候必须穿戴好劳保用品：防水手套，袖套等； 4.0管理规定 4.1各线班长每2个工作日必须对各设备切削液浓度进行检测，并做好相关记录； 4.2 每班下班前班长（或专人）配好切削液，检测浓度值，并做好相关记录； 4.3 当班制程品管员每天检查当班班长（或专人）对切削液浓度进行测量，并在记录表上签名 确认； 4.4禁止其他人员私自配置切削液！严禁直接往机床内倒水！ 4.5本规定由技术设备部负责制订、修改、解释。 4.6本规定自生效之日起颁布实施。 5.0相关表单 《切削液浓度检测记录表》
铝合金切削液日常使用规范及注意!
铝合金切削液加工过程的使用规范与维护： 铝合金加工切削液的配制和使用与普通切削液基本相同，只是在稀释水的选择上要更加严格。因为水中的许多离子对铝都会产生腐蚀作用，如果这些离子含量过多就会降低切削液的防锈性能，尤其是在工序间防锈上，例如氯离子、硫酸根离子以及重金属离子等。另外，一些离子还会与切削液中的铝防锈剂发生反应而降低切削液的防锈性和稳定性，如钙、镁离子等。因此尽量选择硬度较小的稀释水，或经过离子交换软化后的稀释水，以保证切削液的使用效果和使用寿命。 铝合金加工切削液的维护除了需要如普通切削液的日常维护外，还需要注意以下几点。一．及时并彻底过滤加工过程中产生的铝屑： 铝合金在碱性条件下易生成铝皂，破坏切削液的稳定性，因此切削下来的铝屑应立即过滤，避免铝屑与切削液发生反应，影响切削液的使用效果与使用寿命。在磨削加工过程中磨出来的铝屑既细小又轻，很难沉淀下去，如不进行过滤或过滤的不充分，铝屑就会随切削液循环系统被带到加工区而划伤工件表面，影响加工表面的光泽度。 二．经常检测pH值，发现异常及时调整： 因为铝材对切削液的pH值非常敏感，因此要经常性地对铝合金切削液pH值进行检测，如发现异常应及时进行调整。使用时，pH控制在8～9，以免pH值过高腐蚀工件或pH值过低使细菌大量繁殖而影响切削液的稳定性和使用性能。 三．定时补加新液： 既可保证切削液的良好润滑，也可保证切削液良好的防锈性能和杀菌防腐性能，以延长切削液的使用寿命。 铝合金切削液不但要在使用时注意它的一些规范，而在选择铝合金切削液时更需要选择合适的切削液；既要保证切削液良好的润滑性、防锈性，还要有良好的稳定性、过滤性和易维护性，只有这样才能加工出符合要求的产品，最大限度地降低切削液的使用成本，让你的产品加工更有效率。
切削液使用管理规定
内部 切削液使用管理规定
2016年4月8日
发放：一车间、五车间、九车间、经营管理处、质量检验处 编制： 校对： 审核： 批准：
合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。 2 切削的分类 2.1水溶液 其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。 2.2 乳化液： 2.2.1普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。 2.2.2防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。 2.2.3极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。 2.3切削油： 2.3.1矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一
2.3.2动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。 2.3.3 极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。 3 切削液的作用 3.1 冷却作用 它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。 3.2 润滑作用 它可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。这种润滑叫做极压润滑。 3.3 清洗作用 它可以将粘附在工件，刀具和机床上的切屑粉末，在一定压力的切削液作用下冲洗干净。 3.4 防锈作用 防止机床、工件、刀具受周围介质(水分、空气、手汗)的腐蚀。 4 冷却润滑液中的添加剂 4.1 油性添加剂
切削液使用管理规定
内部 切削液使用管理规定 2016年4月8日
发放：一车间、五车间、九车间、经营管理处、质量检验处 编制： 校对： 审核： 批准：
1 范围 合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。 2 切削的分类 2.1水溶液 其主要成分是水。由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。 2.2 乳化液： 2.2.1普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。 2.2.2防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。 2.2.3极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。 2.3切削油： 2.3.1矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。 2.3.2动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。复合油是将动、植、矿三种油混合而成。它具有良好地边界润滑。 2.3.3 极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。 3 切削液的作用
切削液的使用、管理与机床腐蚀的防护
切削液的使用、管理与机床腐蚀的防护 金属切削液—乳化液以其价廉而得到广泛的应用。但在其使用过程中，因使用者没有按规范化的 金属切削液—乳化液以其价廉而得到广泛的应用。但在其使用过程中，因使用者没有按规范化的要求使用，以致在使用过程中达不到应有的效果。例如，有操作者在乳化液失效发臭的情况下仍在使用，结果是使工件生锈，腐蚀机床，污染环境等等。因此，合理有效地使用乳化液是本文论述的重点。 1 乳化液的配制 水质：配制乳化液所用的水十分重要，水的适宜硬度应为50～200。 用硬水配制的乳化液常会迅速分层，析出大量的油和不溶于水的皂，影响使用效果。 另一方面，如水质太软，泡沫就有可能增多。所以配制乳化液时要预先了解水质的情况，如水质太硬必须经过预处理，可在水中加人0.1%～0.3%的三聚磷酸钠或二乙胺四醋酸钠，便可起到降低水质硬度的作用，最好使用去离子水。 稀释：切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用乳化液(原液)量和水量。 操作方法是：选取洁净的容器，将所需的全部水倒人容器内，然后在低速搅拌下加人乳化液原液。配制乳化液时，原液的加人速度以不出现未乳化原液为准。 特别注意：乳化液原液和水的加人程序不能颠倒，不要在机床的油池(槽)内直接调配乳液。在实际操作中，我们经常看到工人在配制乳化液时随意性很大，操作者看到水箱内切削液少了就加水，加浓缩液，搅拌后觉得切削液不够白，再加浓缩液；看上去太浓了又再加水，一切以感觉为主。认为什么比例不比例的，差不多就行，它造成的结果是今天的配制比例是1:20，明天也许是1:30，这必定会对切削液产生严重影响。 水溶性切削液在实际使用过程中，不同的加工形式对涧滑和冷却的要求是不一样的。一般规律是切削负荷越大，润滑要求越高，则切削液配制浓度相对越大；加工速度越高则对冷却的要求偏重一些，切削液配制浓度则相对低一些。 一般情况下切削负荷的变化规律是:磨削<车削<铣削<拉削。而加工速度则正好相反。 2 连续使用 由于切削液使用环境是开放式的，以及一般的切削液组成成分抗菌性能有限，所以就给外界细菌和微生物的侵人和繁殖创造了条件。由于切削液中生长的细菌多数为厌氧菌，所以切削液长时间停机不用就会形成有利于细菌生长的缺氧环境，而连续使用则使空气中的氧气能充分与切削液接触，从而在一定程度上抑制了细菌的生长。故切削液使用“不怕动就怕静”，所以停机时间不要超过三天。 3 乳化液的清洁
复合材料加工注意事项及切削液性能要求
复合材料是如今工业生产中常见的原材料，已经渗透到了加工制造中的各个领域。而加工中心是自动化程度非常高的高精度加工设备，也是完成一些高难度加工任务的当仁不让的主力军。那么，当加工中心邂逅复合材料，有哪些问题是需要我们特别注意的呢？ 1、复合材料种类 可以用加工中心加工的复合材料包括纤维复合材料、夹层复合材料、细粒复合材料和混杂复合材料等，它们各自具有不同的特点。 纤维复合材料是将各种纤维增强体置于基体材料内复合而成的，典型代表有纤维增强塑料、纤维增强金属等。夹层复合材料是由性质不同的表面材料和芯材组合而成的，面材一般强度高、厚度薄；芯材一般质量轻、强度低，但具有一定的刚度和厚度。细粒复合材料是将硬质细粒均匀分布在基体中而成的，代表有弥散强化合金、金属陶瓷等。混杂复合材料是由两种或两种以上增强相材料混杂于一种基体相材料中而构成的。其冲击强度、疲劳强度和断裂韧性均显著高于普通材料。 2、钻孔切边时减小轴向力 碳纤维复合材料，在夹层间的强度较低，遇到切削力作用，容易发生分层现象。所以在对碳纤维复合材料进行钻孔或切边操作时，应尽量减小轴向力。加工中心钻孔要求使用高转速，通常设定在每分钟3000到6000转；低进给，通常采用每转0.01~0.04毫米。钻头应选择三尖两刃或两尖两刃的形式，加工时先用锋利的刀尖将碳纤维层划断，再用两刃对孔壁起到修补的作用。刀具应兼具锋利和耐磨性，镶金刚
石的钻头可以胜任这一要求。 对采用了钛合金夹层的复合材料进行钻孔存在一定的技术难题，通常采用整体硬质合金钻头，按钻削钛合金的切削参数进行钻削，从钛合金侧先钻，直到钻通，钻削时加润滑剂，缓解复合材料烧伤。波音公司就专门为夹层的钻孔，研制了PCD组合钻头，取得了很好的加工效果。 3、新型复合材料加工专用铣刀 有三种新型复合材料加工专用铣刀，它们采用了整体硬质合金材料，切削效果比一般铣刀更好。这三种专用铣刀都具有一些共同的特点：刚性高，螺旋角很小，甚至达到了零度，以及专门设计成人字形的刀刃，都可以在加工中有效减小加工中心的轴向切削力，减少分层，其加工效率和效果超过了普通刀具。 4、用磨削替代铣削 由于碳纤维复合材料具有很高的强度和硬度，属于难加工材料，需要较大的切削力，且产生的切削热较高，还不容易传出。因此在切削过程中，容易磨损刀具，甚至使材料受热发生软化和变质。这就要求在加工碳纤维复合材料时，应使其切削机理更接近于磨削而非铣削。加工中心在选择切削线速度时，应大于每分钟500米，采用高转速、小进给的方式。而切边加工刀具一般采用整体硬质合金滚花铣刀、电镀金刚石颗粒砂轮、镶金刚石铣刀、铜基金刚石颗粒锯片等。 5、确定高性能切削液 5.1铣削加工切削液的选用
切削液管理规程
Operating Manual of ISO/TS16949 Quality System 切削液管理规程 一、目的 由于水溶性切削液从严格意义上讲属于一种非稳定体系，管理的好坏直接关系到使用液的寿命和各项性能，因此，必须做好日常管理工作。 二、适用范围 本规定适用于磨工车间使用切削液。 三、定义 （无） 四、管理规定 五、使用方法 WL204切削液每次按重量比例为1：15（原液：水）添加，浓度偏低时直接添加原液，若浓度大于规定范围则需加水1000Kg~2000Kg（视具体情况而定），连续加水不得超过两次，并做好添加记录及时间，及添加前后的浓度及PH值。每月月底定期添加杀菌剂一次。 六、日常管理 6.1浓度管理
Operating Manual of ISO/TS16949 Quality System 浓度管理是水溶性切削液诸项管理中的重要一环。经常测定切削液的浓度，使其保持在推荐浓度的范围内，是确保切削液正常使用的一个重要手段。管理员做好每次添加前后的浓度记录。 6.2pH值管理 pH值的测定采用pH试纸，如发现pH值降低，首先进行浓度检查，如浓度偏低，则首先补充原液，校正浓度;如浓度正常，则添加调节剂调整PH值。管理员做好每次添加前后的PH记录。 6.3杂油管理 随时除去混入的杂油，当发现有杂油混入时及时到车间查找漏油的根源并彻底根除。使杂油混入量降低在最小限度。 6.4 切屑管理 由于新生的切屑具有较强的反应活性,从而消耗使用液的有效成分,因此,每天应及时消除产生的切屑。 6.5细菌数管理 微生物的混入是不可避免的，为防止使用液腐败，应使用德国默克mikrocount分析套组中的细菌、真菌数测定法测定。测定结果在1×103个/ml以下为理想值。超过立即添加杀菌剂，以确保使用液的寿命。 编制：审核：批准：日期：
CNC安全操作及保养规程
一、目的 明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 二、范围 公司所有CNC机床操作人员。 三、职责 所有CNC机床操作人员都需遵照本细则进行作业，禁止违章作业。 四、CNC机床安全操作规程 4.1. 必须全面了解机床，机械性能和传动系统原理、电源装置等。 4.2. 每日操作前，开动机床低速运行5分钟空运转，进行生产起始点检，填写“CNC机床 三级保养计划表（日常点检）“内容，检查机床各部位是否运行正常，无异常声音。 4.3. 检查穿戴、扎紧袖口、戴好防护眼镜，严禁带手套操作，女操作人员上岗需将头发 盘好，戴好工作帽以免造成事故。 4.4. 开机前清除导轨、滑动面上的障碍物及工量具等，并及时移去装夹工具。检查机械、 液压、气动等操作手柄、阀门、开关等是否处于工作位置上，检查刀架是否处于非工作位置 上。检查箱体内的机油是否在规定的标尺范围内，并按润滑图的图表或说明规定加油。 4.5. 按顺序开机、关机，先开机床再开数控系统，先关数控系统再关机床。 4.6. 正确对刀，确定工件坐标系，并核对数据。 页脚内容1
4.7. 程序输入后应认真核对，其中包括对代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对，保证无误。 4.8. 程序调试好后，在正式切削加工前，再检查一次程序、刀具、夹具、工件、参数等是否正确。 4.9. 刀具补偿值输入后，要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。 4.10.按工艺规程和程序要求装夹使用刀具，执行正式加工前，应仔细核对输入的程序和参数，并进行程序试运行，防止加工中刀具与工件碰撞而损坏机床和刀具。 4.11.按程序、按工艺规定进行加工，严禁随意加大进刀量、切削速度和切削深度，严禁超负荷、抄性能范围使用机床，严禁违章操作，不准吃刀停车，液压系统不准私自调整（出节流阀外）。 4.12.刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀长并修改刀补值和刀补号。 4.13.程序修改后，对修改部分要仔细计算和认真核对。 4.14.手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，确定正负方向，然后再进行操作。 4.1 5.开机后让机床空转15min以上，以使机床达到热平衡状态。 4.16.机床运行中一旦发现异常情况，应立即按下红色急停按钮，终止机床所有运动和操作。待故障排除后，方可重新操作机床及执行程序。 4.17.出现机床报警时，应根据报警号查明原因并及时排除。 4.18.定期清理切削油箱中的铁屑等杂物，及时的按规定补充切削液。 页脚内容2
危险废物管理制度 (3)
危险废物管理制度 1.目的 为了加强公司生产经营活动过程中产生的危险废物的管理，防止危险废物污染环境，保障人身健康，促进经济和社会的可持续发展，根据国家有关法规和公司实际情况，特制订本制度。 2.范围 适用于公司范围内危险废物的产生、收集、储存、转移和处置等活动。 3.职责 3.1 各部门（车间）负责本部门（车间）产生的危险废物收集、分类、标示和数量； 3.2 安环办负责危险废物的储存和出入库台账登记； 3.3 安环办负责危险废物转移的申请、检查和档案管理； 3.4 安环办负责危险废物的转移和处置，并按危险废物处置协议，委托协议公司办理处置事宜。 4.工作成效 4.1 危险废物的划分 根据公司生产经营活动的实际情况，存在的危险废物主要为：危险液体废物，包括废机油、废切削液，废棉纱，废滤棉，废活性炭，漆渣，废手套，废漆刷，废油漆桶，污泥。 4.2 危险废物的标示、储存及处置 根据《危险废物贮存污染控制标准》的要求在危废库、危废包装桶上张贴相应的标识和标签。 4.3 危险废物的管理 4.3.1 危险液体废物由公司产生部门收集，贴上标签，标签上必须有危险废物名称、编号、危险性、日期及重量，每天送入公司危险废物暂存库并办理入库手续。
4.3.2 在存放期内，安环办管理人员必须进行入库登记、分类存放、巡查和维护。 4.4.3 危险废物存放期限到达前，安环办必须按危险废物转移单程序向环保局申请危险废物转移，经批复后，必须按照危险废物处置协议通知协议公司进行处置。 5．相关记录 《危险废物转移单》《危险废物登记台账》 6．本制度执行中的具体问题，由公司安环办负责解释。 7.本制度自发布之日起施行。
切削液的使用方法_切削液处理方法详解
切削液的使用方法_切削液处理方法详解 本文档由深圳机械展SIMM整理，详细介绍切削液的使用方法。 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，必须严格按照切削液的使用方法进行操作吗，我们下面来一起看看切削液处理方法。 范围 工厂车间所用切削液的管理。 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 切削液的使用方法_切削液处理方法详解 1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 1清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 2、清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 3、排空，检查清洗效果。 4、配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 5、切削液浓度=折光仪读数*折光系数切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 切削液的使用技巧 1.需要根据使用对象定期补给切削液，补给的切削液浓度配置范围在3%-5%，具体请依照实际情况酌情而定。 2.要做到及时清理管道中沉淀的铁屑和过滤系统，保持过虑系统干净、畅通，这样做可以提高工作效率。
3.第一步加入切削液前，先彻底清理水箱底部沉淀的废屑废渣，然后使用清水将切削液水池和管道彻底清洗干净。这样做可以起到好的清洗效果。 4.在配置切削液时，须添加适量水，然后加入浓缩液。最好使用准确的计量器皿配置浓缩液和水的数量，切削液初次加入时应适当偏高，配置范围为5%-10%为宜。 切削液的使用方法之日常维护管理 1、补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。 2 切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。 3 现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括：浓度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。 4 保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。 5 根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》 切削液作用 切削液主要作用分为四类：一、润滑作用；二、冷却作用；三、清洗作用；四、防锈 作用。 一、润滑作用 切削液在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后面刀与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率的消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮工件及磨粒、磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。 二、冷却作用 切削液的冷却作用是通过它和因切削发热的刀具和工件间的对流和化学作用把切削热从刀具和工件处带走。从而有效的降低切削温度，减少工件和刀具的人变形，保持刀具的硬度，提高加工精度和刀具的耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度有关。水的导热系数和比热均高于油，以此水的冷却性能要优于油。 三、清洗作用 清洗作用在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用，除去生成的切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的玷污，使刀具或砂轮的切屑刃口保持锋利，不致影响切削效果，对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗性能就越好。含有表面活性剂的水基切削液，清洗效果越好，因为它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，同时它能渗入