影响片剂脆碎度的因素分析
影响片剂质量的主要原因及解决方法
影响片剂质量的主要原因及解决方法影响片剂质量的主要原因及解决方法整理及经验总结影响片剂质量的主要原因及解决方法主要原因:1、原材料特性的符合性2、药用赋形剂的使用比例,辅料的不一致性3、不合理的配方关系4、不合理的混合工艺，制粒工艺5、压片时使用的模具及设备不佳6、不良的压片工艺过程7、不适宜的生产环境一、片重差异主要原因解决方法1、下冲长度不一致，超差修差,差±5μm以内2、颗粒分层解决颗粒分层,减小粒度差3、压片机震动过大A、结构松动，装配不合理重新装配B、物料颗粒不均匀混匀，过筛C、压片机设置压力过大减小压力4、刮粉板不平或安装不良调平5、冲杆与转台冲杆孔间隙过大调小间隙6、颗粒中偶有异物引起加料器堵塞除去异物7、充填凸轮或轨道的磨损，充填机构更换,稳固不稳定8、追求产量,转速太高降低转速9、部分下冲未拉足保证所有下冲拉到底部10、颗粒过湿细粉过多干燥物料，减少细粉11、颗粒差异大均匀化12、颗粒流动不畅，加料堵塞加助流剂，改配方，疏通料斗13、较小的药片选用较大颗粒的物料适当的颗粒14、物料内物料存储量差异大控制在50%以内15、双面压片，两侧进料，速度不一致调一致16、带强迫加料器的，强迫加料器转速调一致与转轮转速不匹配17、下冲阻尼螺钉调整的阻尼力不佳重新调整二、粘冲：有细粉粘于冲头及模圈表面，致使片面不光洁、不平、有凹痕现象主要原因解决方法1、冲头表面损坏或表面光洁度降低更换冲头清洁冲头表面2、刻、冲字符设计不合理更换冲头3、颗粒过湿干燥颗粒4、药粉中含易吸潮成分加吸湿剂5、润滑剂不足或选型不当加大用量或更换新润滑剂6、环境湿度过大、湿度过高降低环境湿度三、裂片主要原因解决方法1、压片时有空气存在于药片当中调整压力、减慢车速、增加预压时间或用有预压的工艺2、冲模磨损严重更换冲模3、黏结剂选型不当或不足更换黏结剂或加量4、颗粒含水量过低增加含水量5、颗粒过细或过粗调整颗粒粒度6、颗粒中油类成分较多加吸油剂7、模具间隙太小、不能顺利排气更换模具四、松片主要原因解决方法1、压力不够增加压力2、受压时间太少、转速快延长受压时间、增加预压、减低转速3、冲头长短不齐调整冲头4、活络冲冲头发生松动进行紧固5、下冲杆掉冲紧固6、黏结剂选型不当或太少更换黏合剂或加量7、颗粒中润滑剂比例不当调节比例8、颗粒太干燥增加颗粒水分9、物料粉碎粒度不够、纤维性或高弹性粉碎粒度过100目筛、加强黏合剂、药物或油类成分多，混合不均吸油剂10、药片压制后，置空气中过久,受潮缩短放置时间五、变色及斑点主要原因解决方法1、颗粒受油脂或其他杂质污染杜绝油脂及杂质污染2、颗粒过硬或含糖品种及有色降低颗粒硬度、有色片剂用片剂颗粒易出现乙醇为润滑剂制粒3、颗粒过大或过小颗粒适宜4、冲模型面出现锈斑清除锈斑5、加料器与转台表面摩擦有金属细粉调节加料器高度随颗粒进入模孔6、冲头与模圈内壁发生摩擦调节模圈致有色金属粉末进入颗粒六、崩解迟缓主要原因解决方法1、黏结剂粘性太强或用量过多，更换黏结剂或降低用量颗粒过硬过粗2、崩解剂选型不当、用量不足更换崩解剂或加量疏水性润滑剂太多降低疏水性润滑剂3、压力过大、片子过硬减低压力七、刻字或线条不清晰主要原因解决方法1、冲模的字符设计、布置不合理更换字符2、冲模型面磨损或破坏更换冲模3、冲模尺寸过大或不够更换冲模4、预压力过大降低预压力粉末直接压片粉末直接压片的应用方法及其注意事项由于粉末直接压片具有较明显的优点，如工艺过程比较简单，不必制粒、干燥，产品崩解或溶出快，成品质量稳定，在国外约有40％的片剂品种已采用这种工艺生产。
片剂,胶囊剂,丸剂脆碎度,硬度,崩解度的测定实验
片剂,胶囊剂,丸剂脆碎度,硬度,崩解度的测定实验药品的剂型有很多种，常见的有片剂、胶囊剂、丸剂等。
针对不同的剂型，其质量控制标准也有所不同。
其中，脆碎度、硬度和崩解度是很重要的指标。
一、脆碎度脆碎度是指药品在外力作用下的断裂性能。
测定方法有深度感应试验法、单粒试验法和冲击试验法等。
其中，深度感应试验法最为常用。
具体实验步骤如下：1.将60粒样品放在试验仪上，设置深度感应测试装置。
2.通过压力针下压，记录药品断裂的压力值。
3.重复以上操作，取平均值作为药品的脆碎度。
通过测定药品脆碎度，可以判断药品是否易碎，易破损，从而进一步提高药品的质量。
二、硬度硬度是指药品在外力作用下的抗压能力。
药品硬度可以影响其在生产、包装、贮运过程中的保持完整和稳定的能力。
测定方法有毫米深度试验法、单粒试验法、三点弯曲试验法等。
其中，单粒试验法最为常用。
具体实验步骤如下：1.将60粒样品放在试验仪上，设置单粒硬度测试装置。
2.通过压力针下压，记录药品耐压值。
3.重复以上操作，取平均值作为药品的硬度。
通过检测药品的硬度，可以判断药品是否坚硬，从而保证其在生产和贮运过程中的完整性。
三、崩解度崩解度是指药品溶解度的物理量，即药品在一定时间内在溶液中崩解的百分比。
崩解度的测试对于口服药物质量的控制十分重要。
测定时，通常需要提前规定崩解时间，如15分钟等。
具体实验步骤如下：1.将每个样品放入分装好的容器中，加入适量溶剂。
2.设定崩解时间，开启试验仪，记录药品崩解时间。
3.计算崩解度百分比。
药品的崩解度与其水溶性有关，同时也可以反映药品的制备工艺和配方的优劣。
总结：脆碎度、硬度和崩解度是影响药品质量的重要指标。
上述三项测定实验可以指导药厂在制造过程中对药品进行定量控制，确保药物品质。
片剂脆碎度和硬度相互关系
减失重量不得பைடு நூலகம்过1%
用牛顿（N）或千克力（Kgf）表示，不同类型片剂硬度范围不同。不同工厂不同工艺要求所规定硬度范围不同。药典无具体规定。
参考范围：普通片:3~5kg
包衣片:4~6kg
缓释片:5~8kg
试用范围
主要针对非包衣片
硬度的控制在乎工艺的要求，硬度控制不合理必然造成片剂制品不可用，硬度太小易碎，太大不崩，都是不可取的。
包衣片在包衣前需测素片的硬度
此两项主要在药典的制剂通则中出现，在各论下无具体规定，脆碎度主要考察片子表面各个方向作用力对片子的破坏程度，而硬度考察的是片子承受径向压力的能力。两者考察的角度不同，因此硬度好不等于脆碎度就好，两者无绝对关系。
中国药典里无此检项
测定方法
脆碎度检查仪（透明耐磨塑料桶），它可以设定一定的转速，使片剂在一定时间内出现碎片粉末，根据粉末的质量和放进去片剂的总质量的比值就得到脆碎度。CP，BP和USP检测方法相同
将药片立于两个压板之间，沿片剂直径方向加压，测定使其破碎所需之压力即为其破碎强度。但习惯上多将径向加压使碎所需之力称为硬度，BP及USP检测方法相同
脆碎度
硬度
定义
片剂受到震动或磨擦之后容易引起碎片、顶裂、破裂等。脆碎度反映片剂的抗磨损震动能力，也是片剂质量标准检查的重要项目。
USP和BP称之为Friability
表面硬度，抵抗硬物压入其表面的能力
BP2007称之为Resistance to Crushing of Tablets
USP32称之为TABLET BREAKINGFORCE
片剂之硬——精选推荐
片剂之硬片剂是现在最常用的剂型。
在片剂制备过程中硬度不是最终产品必须测定的项目（中国药典没有规定片剂必须测硬度），但硬度不合适，最终可能影响成品的质量。
因此片剂生产过程中半成品常需要控制硬度。
硬度也会对片剂溶出度有影响，仿制药一致性项目中，硬度也是必须考察的指标。
片剂的硬度与脆碎度有关，片剂硬度合格与否，可以根据脆碎度是否合格来判断。
脆碎度方法有：1、照片剂脆碎度检查法，需要用脆碎度仪2、任意取3到10片，将片剂从1.5M高自由下落，每片重复2到3次，片剂没有明显碎片或断裂，说明片剂硬度合格（个人经验）。
生产中常用的经验方法是：将片剂置中指与食指之间，以拇指轻压，根据片剂的抗压能力，判断它的硬度，硬度适中即可。
1.片剂的硬度要求范围硬度在40到100吧。
包衣片要大一点，50到110,如果是普通圆形片，硬度在3-5kg就可以了，主要看脆碎度是否合格；如果是包衣片那就硬度应高于5kg；如果是异形片硬度需要更高。
总之应以脆碎度和溶出或释放行为为考察指标，确定硬度范围。
胃漂浮片估计3kg就可以，缓释片的话硬度应该在5-6kg。
片剂应有足够的硬度，以免在包装、运输等过程中破碎或被磨损，以保证剂量准确。
也有人认为片剂硬度>7kg:合格片剂硬度<7kg:不合格。
2.片剂硬度的主要影响因素颗粒的粒度、硬度、水分；粘合剂的应用品种及加入量、加入的方法；压片机的压力、转速及压片机质量的好与次（新旧、生产厂家、有否预压等）；原料本身的特性等。
3.压片时片子硬度加不上去原因压片过程，片子硬度加不上去，压片机压力过大自动跳闸。
问题出在哪？压片时片子的硬度不够，不是由压片机决定，主要还是由处方决定。
单纯增大机器的压力，不是主要的方向，压力过大还可能损坏机器。
问题在于颗粒的可压性不行，一般有下面几种原因：3.1.处方原因：药物的晶型可压性差；缺少增加塑性的辅料，如：乳糖、蔗糖等；干粘合剂的量不够，如微晶纤维素粘合剂选择不适当；粘合剂的种类或者浓度不对；硬脂酸镁加多了会影响片子硬度； 3.2.工艺原因：干燥时烘过了，结晶水含量太低导致颗粒间的粘性差；颗粒的粒径分布；加入硬脂酸镁后混合过度,容易压不硬包衣的话主要看脆碎度情况，一般脆碎度＜0.2%就没有问题。
影响片剂质量的主要原因及解决方法
影响片剂质量的主要原因及解决方法影响片剂质量的主要原因及解决方法整理及经验总结影响片剂质量的主要原因及解决方法主要原因:1、原材料特性的符合性2、药用赋形剂的使用比例，辅料的不一致性3、不合理的配方关系4、不合理的混合工艺，制粒工艺5、压片时使用的模具及设备不佳6、不良的压片工艺过程7、不适宜的生产环境一、片重差异主要原因解决方法1、下冲长度不一致，超差修差，差±5μm以内2、颗粒分层解决颗粒分层，减小粒度差3、压片机震动过大A、结构松动，装配不合理重新装配B、物料颗粒不均匀混匀，过筛C、压片机设置压力过大减小压力4、刮粉板不平或安装不良调平5、冲杆与转台冲杆孔间隙过大调小间隙6、颗粒中偶有异物引起加料器堵塞除去异物7、充填凸轮或轨道的磨损，充填机构更换，稳固不稳定8、追求产量，转速太高降低转速9、部分下冲未拉足保证所有下冲拉到底部10、颗粒过湿细粉过多干燥物料，减少细粉11、颗粒差异大均匀化12、颗粒流动不畅，加料堵塞加助流剂，改配方，疏通料斗13、较小的药片选用较大颗粒的物料适当的颗粒14、物料内物料存储量差异大控制在50%以内15、双面压片，两侧进料，速度不一致调一致16、带强迫加料器的，强迫加料器转速调一致与转轮转速不匹配17、下冲阻尼螺钉调整的阻尼力不佳重新调整二、粘冲：有细粉粘于冲头及模圈表面，致使片面不光洁、不平、有凹痕现象主要原因解决方法1、冲头表面损坏或表面光洁度降低更换冲头清洁冲头表面2、刻、冲字符设计不合理更换冲头3、颗粒过湿干燥颗粒4、药粉中含易吸潮成分加吸湿剂5、润滑剂不足或选型不当加大用量或更换新润滑剂6、环境湿度过大、湿度过高降低环境湿度三、裂片主要原因解决方法1、压片时有空气存在于药片当中调整压力、减慢车速、增加预压时间或用有预压的工艺2、冲模磨损严重更换冲模3、黏结剂选型不当或不足更换黏结剂或加量4、颗粒含水量过低增加含水量5、颗粒过细或过粗调整颗粒粒度6、颗粒中油类成分较多加吸油剂7、模具间隙太小、不能顺利排气更换模具四、松片主要原因解决方法1、压力不够增加压力2、受压时间太少、转速快延长受压时间、增加预压、减低转速3、冲头长短不齐调整冲头4、活络冲冲头发生松动进行紧固5、下冲杆掉冲紧固6、黏结剂选型不当或太少更换黏合剂或加量7、颗粒中润滑剂比例不当调节比例8、颗粒太干燥增加颗粒水分9、物料粉碎粒度不够、纤维性或高弹性粉碎粒度过100目筛、加强黏合剂、药物或油类成分多，混合不均吸油剂10、药片压制后，置空气中过久，受潮缩短放置时间五、变色及斑点主要原因解决方法1、颗粒受油脂或其他杂质污染杜绝油脂及杂质污染2、颗粒过硬或含糖品种及有色降低颗粒硬度、有色片剂用片剂颗粒易出现乙醇为润滑剂制粒3、颗粒过大或过小颗粒适宜4、冲模型面出现锈斑清除锈斑5、加料器与转台表面摩擦有金属细粉调节加料器高度随颗粒进入模孔6、冲头与模圈内壁发生摩擦调节模圈致有色金属粉末进入颗粒六、崩解迟缓主要原因解决方法1、黏结剂粘性太强或用量过多，更换黏结剂或降低用量颗粒过硬过粗2、崩解剂选型不当、用量不足更换崩解剂或加量疏水性润滑剂太多降低疏水性润滑剂3、压力过大、片子过硬减低压力七、刻字或线条不清晰主要原因解决方法1、冲模的字符设计、布置不合理更换字符2、冲模型面磨损或破坏更换冲模3、冲模尺寸过大或不够更换冲模4、预压力过大降低预压力粉末直接压片粉末直接压片的应用方法及其注意事项由于粉末直接压片具有较明显的优点，如工艺过程比较简单，不必制粒、干燥，产品崩解或溶出快，成品质量稳定，在国外约有40％的片剂品种已采用这种工艺生产。
影响片剂质量的主要原因及解决方法
影响片剂质量的主要原因及解决方法影响片剂质量的主要原因及解决方法整理及经验总结影响片剂质量的主要原因及解决方法主要原因:1、原材料特性的符合性2、药用赋形剂的使用比例，辅料的不一致性3、不合理的配方关系4、不合理的混合工艺，制粒工艺5、压片时使用的模具及设备不佳6、不良的压片工艺过程7、不适宜的生产环境一、片重差异主要原因解决方法1、下冲长度不一致，超差修差，差±5μｍ以内2、颗粒分层解决颗粒分层，减小粒度差3、压片机震动过大A、结构松动，装配不合理重新装配B、物料颗粒不均匀混匀，过筛C、压片机设置压力过大减小压力4、刮粉板不平或安装不良调平5、冲杆与转台冲杆孔间隙过大调小间隙6、颗粒中偶有异物引起加料器堵塞除去异物7、充填凸轮或轨道的磨损，充填机构更换，稳固不稳定8、追求产量，转速太高降低转速9、部分下冲未拉足保证所有下冲拉到底部10、颗粒过湿细粉过多干燥物料，减少细粉11、颗粒差异大均匀化12、颗粒流动不畅，加料堵塞加助流剂，改配方，疏通料斗13、较小的药片选用较大颗粒的物料适当的颗粒14、物料内物料存储量差异大控制在50%以内15、双面压片，两侧进料，速度不一致调一致16、带强迫加料器的，强迫加料器转速调一致与转轮转速不匹配17、下冲阻尼螺钉调整的阻尼力不佳重新调整二、粘冲：有细粉粘于冲头及模圈表面，致使片面不光洁、不平、有凹痕现象主要原因解决方法1、冲头表面损坏或表面光洁度降低更换冲头清洁冲头表面2、刻、冲字符设计不合理更换冲头3、颗粒过湿干燥颗粒4、药粉中含易吸潮成分加吸湿剂5、润滑剂不足或选型不当加大用量或更换新润滑剂6、环境湿度过大、湿度过高降低环境湿度三、裂片主要原因解决方法1、压片时有空气存在于药片当中调整压力、减慢车速、增加预压时间或用有预压的工艺2、冲模磨损严重更换冲模3、黏结剂选型不当或不足更换黏结剂或加量4、颗粒含水量过低增加含水量5、颗粒过细或过粗调整颗粒粒度6、颗粒中油类成分较多加吸油剂7、模具间隙太小、不能顺利排气更换模具四、松片主要原因解决方法1、压力不够增加压力2、受压时间太少、转速快延长受压时间、增加预压、减低转速3、冲头长短不齐调整冲头4、活络冲冲头发生松动进行紧固5、下冲杆掉冲紧固6、黏结剂选型不当或太少更换黏合剂或加量7、颗粒中润滑剂比例不当调节比例8、颗粒太干燥增加颗粒水分9、物料粉碎粒度不够、纤维性或高弹性粉碎粒度过100目筛、加强黏合剂、药物或油类成分多，混合不均吸油剂10、药片压制后，置空气中过久，受潮缩短放置时间五、变色及斑点主要原因解决方法1、颗粒受油脂或其他杂质污染杜绝油脂及杂质污染2、颗粒过硬或含糖品种及有色降低颗粒硬度、有色片剂用片剂颗粒易出现乙醇为润滑剂制粒3、颗粒过大或过小颗粒适宜4、冲模型面出现锈斑清除锈斑5、加料器与转台表面摩擦有金属细粉调节加料器高度随颗粒进入模孔6、冲头与模圈内壁发生摩擦调节模圈致有色金属粉末进入颗粒六、崩解迟缓主要原因解决方法1、黏结剂粘性太强或用量过多，更换黏结剂或降低用量颗粒过硬过粗2、崩解剂选型不当、用量不足更换崩解剂或加量疏水性润滑剂太多降低疏水性润滑剂3、压力过大、片子过硬减低压力七、刻字或线条不清晰主要原因解决方法1、冲模的字符设计、布置不合理更换字符2、冲模型面磨损或破坏更换冲模3、冲模尺寸过大或不够更换冲模4、预压力过大降低预压力粉末直接压片粉末直接压片的应用方法及其注意事项由于粉末直接压片具有较明显的优点，如工艺过程比较简单，不必制粒、干燥，产品崩解或溶出快，成品质量稳定，在国外约有40％的片剂品种已采用这种工艺生产。
药物溶出度、脆碎度检测
片剂药物溶出度、脆碎度检测
3.实验步骤 （1）溶出实验 取6片阿司匹林肠溶片，每个溶出杯中放1片，以0.1M盐酸溶液
300ml为溶出介质，转速为每分钟100转，温度为37℃，依法操作，在2 小时时，取溶液10 mL滤过，取样后加等温的空白溶出介质 10 mL，精 密量取续滤液3 mL 置 25mL 容量瓶中，加 0. 4% NaOH 液 5 mL，置水 浴上煮沸5 min，放冷，加稀 H2 SO4 2.5 mL，并用蒸馏水补至刻度，摇 匀; 空白对照液的配制：取0.1M盐酸溶液 3 mL，其余操作同样品液处理。 用紫外-可见分光光度法在 304 nm 处测定吸光度，按下式进行数据处理:
溶出度: 2h后 溶出的百分率，不超过标示量的 20% 为合格品。
片剂药物溶出度、脆碎度检测
然后向上述溶出杯中补加100ml同等温度的0.2mol/磷酸钠溶液，继续 溶出45min，取溶液10 mL滤过，精密量取续滤液3 mL 置 25mL 容量瓶 中，加 0. 4% NaOH 溶液 5 mL，置水浴上煮沸5 min，放冷，加稀 H2 SO4 2.5 mL，并用蒸馏水补至刻度，摇匀，用紫外-可见分光光度法在 304 nm 处测定吸光度。 空白对照液的配制：取0.1M盐酸溶液 3 mL，其余操作同样品液处理。 溶出度: 加入0.2mol/磷酸钠溶液45min后溶出的百分率，应达到标示量的 80% 为合格品。
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片剂药物溶出度、脆碎度检测
2、仪器准备 智能溶出仪：（1）开机前，安装桨杆使桨叶底部距溶出杯为 25mm±2mm。将水注入水箱中，向溶出杯内注入所需溶剂，盖好保温 盖。（2）接通电源，设定水浴温度、设置转速。（3）当溶出杯温度 稳定于设定值时，将供试品投入溶剂中，盖好杯盖，启动桨杆运行。 （4）取样，用注射器配相应的弯针头、针垫，从杯盖上取样孔插入 杯中取样品。（5）实验完毕，关停机器，清洗设备。
片剂的制备及影响片剂质量因素的考察
实验四片剂的制备及影响片剂质量因素的考察一、实验目的1．通过片剂制备，掌握湿法制粒压片的工艺过程。
2．掌握单冲压片机的使用方法及片剂质量的检查方法。
3．考察压片力及崩解剂等对片剂的硬度或崩解的影响。
二、实验指导片剂是应用最为广泛的药物剂型之一。
片剂的制备方法有制颗粒压片（分为湿法制粒和干法制粒），粉末直接压片和结晶直接压片。
其中，湿法制粒压片最为常见，现将传统湿法制粒压片的生产工艺过程介绍如下：整个流程中各工序都直接影响片剂的质量。
制备片剂的药物和辅料在使用前必须经过干燥，粉碎和过筛等处理，方可投料生产。
为了保证药物和辅料的混合均匀性以及适宜的溶出速度，药物的结晶须粉碎成细粉，一般要求粉末细度在100目以上。
向已混匀的粉料中加入适量的粘合剂或润湿剂，用手工或混合机混合均匀制软材，软材的干湿程度应适宜，除用微机自动控制外，也可凭经验掌握，即以“握之成团，轻压即散”为度。
软材可通过适宜的筛网制成均匀的颗粒。
过筛制得的颗粒一般要求较完整，如果颗粒中含细粉过多，说明粘合剂用量过少，若呈线条状，则说明粘合剂用量过太多。
这两种情况制成的颗粒烘干后，往往出现太松或太硬的现象，都不符合压片对颗粒的要求。
制好的湿颗粒应尽快干燥，干燥的温度由物料的性质而定，一般为50～60℃，对湿热稳定者，干燥温度可适当提高。
湿颗粒干燥后，需过筛整粒以便将粘结成块的颗粒散开，同时加入润滑剂和需外加法加入的崩解剂并与颗粒混匀。
整粒用筛的孔径与制粒时所用筛孔相同或略小。
压片前必须对干颗粒及粉末的混合物进行含量测定，然后根据颗粒所含主药的量计算片重。
()测得值干颗粒中主药百分含量标示量每片应含主药量片重=根据片重选择筛目与冲膜直径，其之间的常用关系可参考表1。
根据药物密度不同，可进行适当调整。
表1 根据片重可选的筛目与冲膜的尺寸 筛目数片重 冲膜直径（mg ） 湿粒 干粒 （mm ） 50 18 16-20 5-5.5 100 16 14-20 6-6.5 150 16 14-20 7-8 200 14 12-16 8-8.5 300 12 10-16 9-10.5500 10 10-12 12制成的片剂需按照中国药典规定的片剂质量标准进行检查。
片剂制备中可能发生的问题及原因分析
率。
另外，颗粒中细粉太多、颗粒过干、粘合剂粘性较弱或用量不足、片剂过厚以及加压过快也可造成裂片。
2．松片片剂硬度不够，稍加触动即散碎的现象称为松片。
3．粘冲片剂的表面被冲头粘去一薄层或一小部分，造成片面粗糙不平或有凹痕的现象，一般即为粘冲；若片剂的边缘粗糙或有缺痕，则可相应地称为粘模。
造成粘冲或粘模的主要原因有：颗粒不够干燥、物料较易吸湿、润滑剂选用不当或用量不足、冲头表面锈蚀或刻字粗糙不光等，应根据实际情况，查找原因予以解决。
4．片重差异超限即片剂的重量超出药典规定的片重差异允许范围，产生的原因及解决办法是：①颗粒流动性不好，流入模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大，应重新制粒或加入较好的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性；②颗粒内的细粉太多或颗粒的大小相差悬殊，致使流入模孔内的物料时重时轻，应除去过多的细粉或重新制粒；③加料斗内的颗粒时多时少，造成加料的重量波动也会引起片重差异超限，所以应保持加料斗内始终有1/3量以上的颗粒；④冲头与模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生"涩冲"现象，必然造成物料填充不足，对此应更换冲头、模圈。
5．崩解迟缓一般的口服片剂（缓控释片剂、口含片、咀嚼片等特殊片剂除外）都应在胃肠道内迅速崩解，药典中规定了崩解度检查的具体方法及相应的崩解时限。
若某一片剂超过了规定的崩解时限，即称为崩解超限或崩解迟缓。
要对这一问题加以解决，必须对崩解的机理及其影响因素有所了解。
（1）崩解机理简介①有些片剂中含有较多的可溶性成份，遇水后，这些可溶性成份迅速溶解，形成很多溶蚀性孔洞，致使片剂难以继续维持其片状形式而蚀解溃碎即崩解；②有些片剂之所以能固结成片状，与其中的可溶性成份在颗粒间形成"固体桥"有关，当水分透入片剂后，这些"固体桥"溶解，结合力消失，片剂作为一个整体就难以继续存在，从而发生崩解；③有些片剂中含有遇水可产生气体的物质，例如：泡腾片中含有的碳酸氢钠与枸橼酸，遇水后产生二氧化碳气体造成片剂的崩解。
探讨中药片剂压片成型质量的影响因素
探讨中药片剂压片成型质量的影响因素摘要：片剂是现今临床上应用广泛的常用药物剂型之一，是指将原料药物与适宜的辅料混合均匀制作成的圆形或异性的片状固体制剂，供患者内服，亦可作为外用药。
中药片剂所用原料为中药材提取物或中药材细粉，按原料处理的方法可分为浸膏片、半浸膏片、全粉片和提纯片等。
中药片剂质量直接影响其药效和用药的安全性，压片成型工序作为中药片剂生产制备过程中的关键操作单元，对中药片剂质量具有重要的影响。
本文结合多年的工作经验，同时对既往的研究进行了梳理与总结，从中药片剂的质量检查指标及影响因素、人机料法环等方面分析中药片剂成型质量的影响因素，即而针对这些影响因素的基础上制定相应的的控制措施，为提高中药片剂成型质量提供一定的参考价值。
关键词：中药片剂；压片；成型质量；影响因素中药片剂是由1种或1种以上中药材提取物或中药材细粉，加入适宜的辅料混合均匀后压制而成的，具有质量稳定、剂量准确、溶出度和生物利用率好、服用、携带、运输、贮存方便等优势[1]，广泛应用于临床上。
压片成型是中药片剂生产过程中的重要工艺单元，也是一个相对比较复杂的过程，是在压力作用下把颗粒状或粉状药物压实的过程，进而变为具有一定孔隙率的压块，因此，压片的质量决定着片剂的整体质量和药效。
然而中药片剂在压片成型过程中有时会出现松片、黏冲、崩解迟缓、裂片、叠片、片中差异超限、色差或表面有斑点、硬度差等问题[2]。
这些问题会严重影响药物的生产质量，其产生往往与压片所用的颗粒质量、环境的温湿度、压片设备等有关。
本文从片剂的质量检查指标、人机料法环等方面对中药片剂的压片成型影响因素展开讨论，并归纳总结中药片剂在制备过程中存在的问题及相应的控制措施，以期为中药片剂的成型质量研究提供一定的参考价值。
1 中药片剂的质量检查指标及影响因素分析中药片剂的质量直接影响药物的药效及用药的安全性。
因此应对中药片剂进行质量监控，包括其半成品和成品的质量检查，以确保中药片剂符合药典要求以保证临床疗效和安全用药。
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４、润滑剂的用量 常用的润滑剂如硬脂 酸镁为疏水性物松 片、裂片。
粉，则片剂脆 碎度比较 大，在 空气流 量比较小 的状 态下，片剂物 料悬浮 进 而造 成脆碎度不合格 。可 适当减 少润滑剂的用量加以克服 。
状态 不稳定 ，因此将 导致 片剂不均匀 ，在这 种情况下，依然 会出现片剂
５、整粒 的粒度控 制整粒 的粒 度大 小对脆碎度有 直接 的影 响。若细
充分 的粉碎再制 粒，得到 的颗粒粒度越 小 ，越有 利于制粒 ，相应其脆 碎
Ｉ关键 词 ｌ片剂脆碎度影响 因素分析
度也较小 。
３、原辅料的压缩 成型性 ，有些原辅 料在受到夕卜力口压力时，产生较 大
片剂脆碎度大小 与片剂质量有着之 间的关 系，不仅如此还 与片剂的 的弹性变形 ，从而 瓦解片剂的结合力，容易发生松片，进而影响脆碎度 。
而导致 脆碎度 不符 合要求 。
片时容易粘冲。因此 ，在制粒 过程中选择适宜 的黏合剂及黏 合剂用量是
＝ 、不同设 备对 片剂瞻 碎 度的影 响 分析
非 常重要 的，制出来 的颗粒 以＆轻 握成 团，轻 压即散 为准 ，有利 于减小
１ 目前 我国使用 的制造 片剂的设备主 要有两 种，一种 是前 文提 及 产 品 的脆 碎 度 。
一 人员 操作 对片 剂脆碎 度 的影 响 分析 ．
片剂脆碎度的影 响因素 有很 多，因为片剂脆碎度直接影 响的人们 的 食用 ，因此需要 对其进行探讨 ，而影 响片剂脆碎 度影响 因素并 不是我 国
１、黏合剂 的使 用
图 ２粘合剂的使用对片剂脆碎度的影 响
通常认 为的片剂的大 小，实 际上片剂大小 与脆碎度并没有任何关 系，其
剂，非常 容易磨 损，再经过振动 之后，非常容易发生碎片现象，因此对其 基 酚片脆 碎度的改善 明显优于 淀粉。因淀 粉可压性 差 ，而 预胶化 淀粉具
影响片剂脆 碎度的因素进行探讨非 常必 要，可以根据 影响 因素 ，实现采 有 良好的可压性 和干黏合 性。
取预防措施 。
四 ，不 同工艺 及参 数对 片剂脆 碎 度的影 响
到的高速搅 拌制粒 机 ，而 另一种是 流化床制粒 。前者主要是将片剂物料
２ 湿混合 时间 。物料 在制粒 机 内进 行湿混 合时 ，要控 制好混 合时
饭放 入设 备 中，经过切 割 刀的 切割 以及搅 拌 桨的 混合 搅拌 ，颗 粒在此 间。时间过短 ，物料 与黏合剂混 不匀，部 分松散 颗粒会造成 脆碎度不合 作用 下被挤压 ，在不 断地滚 动的过程 中，形成完 整的颗粒 ，通常对颗 粒 格，应优化工艺，选择 合适的湿混合 时间。
的要 求都是致 密并且均 匀，但是如果在 此过程 中，搅拌速 度超过匀速 ，
３．水分控 制．物 料制 粒后一 般需 要干燥 ，而 干燥 后的水 分为关键
产生 的细分则会增 多，进而 其脆碎度比较 大，但是如果 搅拌速度低 于匀 控制参 数 ，很大程 度上决定 了脆碎 度的大小 。水分 过小 ，则颗 粒较 干，
的片剂对脆碎度的要求不同，因此需要根据 片剂的要求来选择适 宜的设备 要经粉碎工 序粉碎 ，过程 中打破晶体降低 脆碎 度。
以及物 料性质。本文主要介 绍了四种影响 片剂脆碎度的因素，希 望为我 国
２ 原辅料 的粒度 ，有些结 晶型药 物，粒 度大小 不一，制粒时应 经过
片剂制 遣 工 艺的发 展 提 供 借 鉴。
影响片剂脆碎度的因素分析
刘 志 友 多多药业有限公司 黑龙 江佳木斯 １ ５４００７
Ｉ摘 要】片剂是人们经常食用的一种药物类型，其脆碎度 大小的影响 晶对 称性 好、表面 积 大 ，压 缩时 易于成 型 ，脆碎度较 小 。鳞片状 或针状
因素很多，其中比较常见的人 员操作、不 同设备、以及物料性质等，因为不 同 结 晶容 易形 成层状 排列 ，所以 压缩后 的药片容易裂 片，脆 碎度较大 。需
枯合剂，而这项 工作 则是 由人来操作 ，正常情况下，需 要均速添 加，如果 容 易黏 结成粒，有利 于减小脆碎度；黏 合剂 加入量 为１０％时，物 料较散 ，
一 旦人操 作添加过 大，制作片剂的物 料非常容 易出现 不均匀的现 象，进 脆 碎度较大 ，黏合剂加 入量为 。１８％和３０％时，脆碎度 均较小 ，但 后者压
速 ，则会产生颗粒 大小不一 的现 象 ，这同样对片剂脆碎度有着不 利的影 颗粒黏 结力不强 ，脆碎 度较大 ，水分 过大 ，则容易粘冲，故应根据 不同产
响。而 如果使 用的设备时后 者，则需要 注意空气 的流量 ，如果流 量比较 品制定不同的水分范 围，一般 为３％－５％。
大，其 空气湿 度也会 相应 的有所增加 所以 片剂颗 粒会产 生比较 多的细
主要 的影 响因素有人 员操作 、设备 以及物料 性 质等 ，接下来 ，笔 者首先
介绍 以下人 员操作对片剂脆碎 度的具体影 响。
我 国目前使用的药品制造标准 为ＣＭＰ，虽然作为一种先进 的软件 ，
但 是依 然需 要人来 操作 ，人的 主观误 差必然 存在 ，尤其是在 制定ＧＭＰ
标 准时 ，也由人来 完成制 定任 务，这其 中也 会存在误 差 ，不仅在制 定制
脆碎度比较 大的现 象。因此一般 情况下，如果颗 粒大小 一致 ，而且具 有 粉 过多，则颗粒黏合力不强，容易造成 脆碎度不合格 ；且粉末 中部分 空气 良好 的均匀性 ，则片剂脆碎度相对 来说 比较小 。因为不 同的片剂对脆碎 若不能及 时逸 出而被 压在 片剂内 ，当压 力解除后 ，片 剂内部空气膨胀 造
包装以 及储 藏也有一定的关 系，与此 同时，片剂脆 碎度还影 响到片剂的 可 以通过增加 粘合性 的辅料，保持颗粒 水分 含量范 围，以及使 用可压性
剂量 ，通常情 况下，如果 片剂 脆碎度 不符合要求 ，尤 其是没有包衣 的药 强辅 料等途 径，改善物 料的可压性。有资料 显示预胶 化淀粉对对乙酰氨
造产 品标准 需要 人来 参与 ，在 片剂 生产 工艺中 ，人更是 不 可或缺 的 因
通过 试验可知 ，甲硝唑片 因物 料本身黏性不足，若 选择乙醇作 黏合
素，在制作片剂时，需要使用高速搅拌 制粒机 ，其制造片剂时，需 要添加 剂 则脆碎 度较大 。若选 择黏度较 大的黏合￣ ｎ３ｏ％淀 粉浆制粒 ，则物 料