退料作业流程

[参考实用]车间物料管理流程

生产物料管理流程目的：规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息. 使用范围：生产管理部。 1、领料流程： 1.1 接PMC计划部生产任务单、领料单。 1.2 核对生产任务号（制造单号）与所下单生产线是否一致，如不一致及时反馈PMC 计划部重新下单。 1.3 接到领料单2小时后，到PMC部材料仓领取套料。 1.4 领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码相一致，若不一致应向PMC仓管员及时反馈，确认无误后再对每种物料逐一点数，并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名，如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时，及时向仓管员反馈补齐数量，套料单据不得涂改。 1.5 物料员领料后，核对套料单上所有物料是否领齐，如全部领齐仓管员、物料员双方确认后在领料单上签名，没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名，此领料单一式三份，生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联，留底存根。 1.6 领料进车间后，物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上, 大件物料（塑料类）放在地面上摆放整齐，对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本，以便于及时跟催套料欠物料。 1.7 物料员必须按生产线将领料单据整理好，按规定区域摆放好，未经统计员允许物料员不得私自拿走单据，只允许查看领料数量及填写第二次领料数量，统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档，未领齐单据整理后按

规定区域再摆放好。 1.8 备好物料准备生产，发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料，必须通知线长，否则绩效考核处理。 2、退料流程: 2.1 生产过程中，将不良品物料挑选出，做上标识放在不良品区。 2.2 将不良品给质管部巡线技术员确认是否可以接受，若能接受则在不良标识上写上“OK”表示已确认;若不能接受，放回不良品区做好标识，下班后统一交给生产线退料员，退料员确认数量且记录退料数后退到物料房相应生产线。 2.3 生产线对组装好的半成品进行检验，将不良品挑出贴上箭头纸指向不良点并在箭头纸上写明不良现象，放在吸塑盒中堆放好，及时通知生产线小组长让修理进行维修，维修好的下拉，无法进行维修的按原材料拆开后整理好退料。 2.4 物料员将生产线当天的坏料全部整理好，按来料不良与生产不良分开摆放，打退料单退料，打退料单时注意贵重料和装配料区分开进行打单。 2.5 将来料不良品及退料单送IQC检验。若不良品中有能接受品，IQC在此物料上贴上合格品，此物料退回生产线重新找质管部技术员确认下拉;若确认为来料不良的按来料不良流程退料（物料员—生产线长—装配料巡检确认/电子器件PE 确认—IQC确认—物控—仓管员）。 2.6 将生产不良品及退料单送生产技术部确认，若不良品中有能接受品，将质管部技术员找来一起确认是否可以接受，若能接受贴上标识“OK”生产，不能接受，PE签名按生产不良退料流程退料（物料员—生产线长—PE工程师—生产主管—物控—仓管员）。 2.7 物料员将已确认的不良品及退料单全部送到PMC仓库找仓管员进行退料，退料完毕，PMC仓管员在退料单上签名确认。 2.8 凭退料单在PMC仓库领回相等数量的良品（按领料流程处理）。

仓库退料管理规定

仓库退料管理规定第1条目的。为规范退料工作，保证生产部门顺利运行，降低不必要的损失，根据工厂的相关规章制度，特制定本规定。第2条适用范围。本规定适用于工厂各物料的退料工作。第3条责任。退料工作由生产部门协同仓储部负责。第4条退料处理方式。 1. 余料退回。生产部门将其领用的剩余物料退回仓储部。余料退回时，退料部门须填写《退料单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 2. 坏料退回。换料是指损坏不能使用的物料，退回时，须开具《坏料报告单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 3. 废料退回。废料是在生产过程中留下来的残料，本身还有残余价值。生产部门在一定期间内将其收集，并开立《废料报告单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。第5条退料流程。 1. 对于领用的物料在使用时遇有物料质量异常、用料变更或节余时，生产使用部门应将经部门主管签字后的《退料单》连同物料交回仓库。 2. 物料质量异常欲退料时，应先将退料品及《退料单》送质量管理部检验，并将检验结果注记于《退料单》内，再连同料品交回仓库。 3. 对于生产使用部门单退回的物料，仓储人员依照检验退回的原因，制定处理对策；如原因系由供应商所造成，应立即与采购人员协调供应商处理。 4. 处理意见交由仓储主管与工厂副总审批，按其结果进行处理。 5. 仓储部每天及时登记物料的退回，并注明原因，填写仓库账簿。第6条退料存放。 1. 余料。仓储部单设退料区，并根据退料的分类堆放，在余料卡上填写入库的日期及数量，按先进先出的原则送生产部门使用。

2. 坏料与废料经质检人员验证后应分区存放，仓储人员提出处理意见并得到批准后方可处理。第7条退料资料汇总。仓储部将退料过程中资料进行汇总，作为日后盘点与查处的依据。第8条本规定由仓储部制定，解释权归仓储部所有。第9条本规定自颁布之日起执行。

生产线退料流程

生产线退料流程一、目的： 1.1强化物料管理，控制制程物料损耗及遗失 1.2优化退料流程,方便物料跟进及追溯二、范围 2.1此文件适用于生产退料流转有关的各个环节. 三、退料时间： 3.1每天上午9:00-11:00,下午14:30-16:30（特殊情况除外）四、退料规定： 4.1各生产线每天必须清退一次三大件及FPC之不良品。 4.2电阻料、结构料、其它小料结完工单二个工作日内必须把所有物料清退回仓库。 4.3良品退料:三大件及主FPC由IQC对退料作外观栓查,PASS后IQC检料人在退料单上签名,即可退料,无须工程部人员确认;如无IQC检查签名,或良品里面混有不良品,仓管人员不给予退料,退回生产部重新整理. 4.4不良品退料:三大件,由工程指定人员退料确认判定;如判定过程中发现物料状态没有区分开,不予退料签名,退回生产线重新整理. 4.5工程确认PASS后,通知IQC退料检验判定,OK就签名退料,不行退回生产部重新整理. 4.6仓库在接退料时要确认清楚,如发现有来料与作业不良或退良品里面混有不良品,不给予办理退料,退回生产重新整理. 五、责任 5.1 生产部 5.1.1退料:物料员实事求是的严格将良品、不良品、作业不良、来料不良整理区分并标示好；找工程、品质（IQC）退料判定确认及签名，退料判定确认及签名后，物料员如实的退至仓库；如发现有弄虚作假、调包、欺骗行为等，将从严处罚当事人，直属上司没有监督好负连带责任。 5.2 工程部 5.2.1 退料确认判定;负责对生产退料进行外观判定,属实在退料单上及实物上签名;不属实拒绝签名,如弄虚作假、没有弄清楚就签名等，将追究责任从严处罚当事人，直属上司没有监督好负连带责任。 5.3 品质部 5.3.1退料确认判定:负责对生产退料进行外观判定,属实在退料单上及实物上签名;不属实拒绝签名,如弄虚作假、没有弄清楚就签名等，将追究责任从严处罚当事人，直属上司负连带责任。 5.4 仓库 5.4.1退料接收:负责对生产退料不良是否区分、是否标示清楚核实，如无区分开，无标示清楚不给予退料；无按规定的品质部或工程部退料确定签名的不给予退料。 5.4.2不良品仓存管理:对退料数量点正确,不良品入仓要区分开并做好标示,如无做不良品仓存管理,导良品与不良品混在一起,或来料不良与作业不良混在一起,将追究仓管员责任,并从严处罚,直属上司负连带责任.

生产过程不良处理程序

生产过程不良处理程序文件编号：Q-OP-ERP-007 1.目的：规范物料不良行为，减少生产活动过程的不良。 2.适用范围：公司范围内所有物料的不良，包括生产过程中产成品、原材料、辅助材料及其他物料2.1. A 类报废：提由于来料不良引起的报废，该部份材料不需要由本公司承担损失。 2.2.B类报废：指由于生产过程造成的材料不良，该部份材料需要由公司承担相应的损失。 3.职责： 3.1.KT仓材料员负责不良材料的收集整理，不良后补发材料的申请与发料。 3.2.IQC工程师负责不良材料的确认，区分来料不良与生产不良。 3.3.物控工程师负责不良退料单的审核及补发申请单的审核。 3.4.制造部经理负责不良退料单的审核及重大不良的监督处理，必要时事故分析报告的起草。 4.程序： 4.1.生产材料不良处理；生产过程中材料的不良分类来料不良（A类）与生产报废（B类）二种情况，分述如下： 4.1.1.生产过程中产生的不良材料由生产线组长收集后交KT仓材料员，材料员根据不良性质区分处理并作相应的标识。 4.1.2.IQC检查区分不良类别：标识后的材料由材料员交IQC进行不良性质的确认，IQC必须严格区分A类不良与B类不良。 4.1.3.系统制单：对于A类不良，数据中心在系统中开立生产退料单（红字领料单），将材料从生产订单退到原不良品仓库；对于B类报废不需要在系统中进行处理或以虚仓入库单记录报废情况。 4.1.4.实物接收：对于A类不良，材料员将材料交原不良品仓管理员进行保存，仓管员收料后签核退料单；对于B类不良，材料直接交报废仓管员。 4.1. 5.审核记帐：对于A类不良，材料员将签核后的退料单交数据中心进行审核记帐，对于B类报废，如果必要将报废单交数据中心进行虚仓入库。 4.2.成品不良处理：生产过程中产成品的不良也分类来料不良引起的（A类）及生产报废（B类）二种情况，分述如下： 4.2.1.报废品产生：生产线组长负责收集当班报废的产成品并标识，标识的内容包括产成品型号、报废数量、报废性质、日期以及生产工单号，报废品必须严格区分报废的性质，对于来料不良引起的报废定为A类报废，制造过程引起的不良应视为B类报废。 4.2.2.确认报废性质：对于A类报废，生产线组长将标识好的报废板一起交成品入库操作人员进行工单入库，对于B类报废，由生产线组长负责到数据中心制单，数据中心以虚仓入库单进行处理并打印，内容包括：生产工单号、日期、成品、型号、报废原因等。

物料报废处理流程

物料报废处理流程 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

物料判定、报废处理流程一、目的为规范公司内部生产、加工、使用后的剩余料、闲置料及各部门退回物料的判定归集工作，对物料合格品、不良品、报废品判定过程、处置过程的进行控制，使其运作过程有依可循，特制定本规定。二、范围本制度适用于各工序生产、加工过程中的产生的剩余料、闲置料及各部门退料。三、定义 1、合格品：经判定为合格，其使用功能健全且无坏损，满足全部质量要求的物料。 2、再利用品：经判定为合格，经改造、加工后可继续使用并满足质量要求的物料。 3、维修品：经判定为不合格，其外观、功能、标识等存在缺陷或者瑕疵，但还未影响到主要功能，经过修理可以达到技术标准的不合格品。 4、废品：经判定为不合格，并被判定为丧失相应功能，且不可修复或无修复价值的不合格品。四、职责 1、检验部负责生产加工过程中产生的剩余料、闲置料及其他部门退料判定的组织、协调、实施、记录工作。视情况需要如不能独立判定时

应及时邀请技术、工艺等其它相关部门参与判定工作，相关部门及人员应积极配合，判定工作不得无故推诿。检验部对判定结果负责。 2、生产部各车间负责对本车间生产加工过程中产生的剩余料、闲置料的申请判定工作、判定后合格品、再利用品的申请入库工作、维修品实施返修、申请返修工作及报废品申请报废工作。 3、接收部门负责已退回物料的申请判定工作、判定后合格品的申请入库、维修品申请返修及报废品申请报废工作。 4、采购部负责对判定为维修品物料的返厂维修工作，通过返厂维修公司后采购部应及时通知申请部门领取返修物料工作；负责对判定为不合格品物料的返厂退货工作。 5、申请部门、仓储部负责对判定为报废品物料的保管及处置工作。 6、公司建立再利用品区、废品区，各车间建立剩余料、闲置料存放区域由各车间专人监管，检验部建立退料待检区存放各部门退料并负责监管工作。五、流程 1、生产部各车间在生产、加工过程中产生的剩余料、闲置料应统一存放在指定区域，定期按规定填写《物料处置判定单》对产生的剩余料、闲置料向检验部申请物料判定；生产部、其他部门的退料应存放在检验部指定区域，按批次及时填写《物料处置判定单》向检验部申请物料判定。 2、检验部在接到提交的《物料处置判定单》后，及时委派检验员组织、协调、实施判定工作。

仓库退料流程管理规定

仓库退料流程管理规定退料流程规定 1.0目的为了规范退料行为，确保退料得到快速有效处理，特制定本办法。 2.0范围适用于所有部门的退仓工作。 3.0职责 3.1生产部：负责车间不良物料判定、整理与退料工作； 3.2仓库：负责退料的清点入库和退货出库工作； 3.3 采购：负责不良物料退回供应商的工作。 3.4 品管：负责来料和库存物料的判定工作 3.5 技术部：需技术部协助才能确认的不良物料判定工作 4.0不良品退货流程生产开出退料单---车间确认好不良责任---生产人员退仓---仓库通知采购-采购通知供应商 4.1生产部物料员负责将本生产部不良的物料按品种、规格进行分类、统计，分清不良责任贴好标识，1.属生产制程不良的贴蓝色标签。2.属来料不良（供方责任的）贴红色标签。开据《退料单》，并备注不良原因或损坏过程原因交生产部主管审核。 4.2生产部主管负责审核《退料单》上内容与退料是否正确属实，若无误，则签字、确认，否则要求物料员进行纠正。 4.3生产部物料员将《退料单》和物料送至仓库，仓管员清点物料无误后签名确认。《退料单》①联车间存档，《退料单》②仓库存档，《退料单》③采购存档。 4.4 每月27日仓库编制不良品统计表提交采购，采购签名确认并通知供应商取回物料。仓库填制《退货单》①联仓库存档; 《退货单》②供应商;《退货单》③财务。 4.5退货时间确定：在和供应商签订采购合同时，先把这些售后退货问题解决好：1.省内的供应商7天内要完成将不良物料接收; 2.省外的供应商15天完成。 5.0报废品的处理 5.1 属于制程损坏的不良品，生产确认不能返修，经评审会批准才可以报废。 5.2技术部门在设计更改、型号变化、色泽转换等技改问题而产生物料新旧交换。应尽量考滤先消耗技改前的物料再使用新物料。如技改前的物料因客观原因确定不能使用的。封存三个月，经评审会批准再报废。 5.3存放仓库超过一年以上未有进出的物料,仓库人员贴上由仓库主管核准之呆滞标签,禁止发料并填写“呆滞品送验单”,送交IQC确认OK,改贴IQC检验标签日期后, 确认合格品始可发料,若为不良品时,依废品报废程序处理。

最全面的仓库管理制度及流程

最全面的仓库管理本章重点讲述了货仓管理的一般原则以及具体动作的详细办法和流程，包括物料入库、出库、搬运、储存、盘点等内容，同时给出了实用表单供选用。本章还介绍了物控管理的动作实务，包括物料管制卡、BOM、ABC分析法以及材料使用预算和需求分析等内容。 1、物料储存保养的一般原则什么？（1）仓储部门应按存货性质，将仓储区域划分为原物料、半成品、成品及不良品，以便于管理。（2）将制品按照生产过程在作业现场规划出不同区域，以作为各生产线在制品暂存管理的标识。（3）储存设计的基本原则应考虑下列四项，以便于接收和发放工作的进行。 ①流动性：较常使用的物品应储存于靠近接收及插搬运地区，以缩短作业人员往返时间的搬运成本。 ②相似性：常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。 ③物品大小：储存设计时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间，以确保能充分利用空间。 ④安全性物品的保管应以安全为第一，如危险物品的存放应考虑一些安全措施，以维护库房及厂区安全。（4）每一种物料都要有一固定的储位，并按照储位来放置物料，而且仓储部门应定期检查库存品储位是否正确，如有错误应查出原因，并注意防止错误状况的再次发生。 2、物料搬运作业的一般原则是什么？

物料搬运时需视实际情况如物料的大小、数量的多少及堆放的高供低等选用适当的工具或其他方法，并遵守以下原则：（1）搬运时应保持通道畅通，注意安全并采取适当的搬运方式。（2）视听搬运物品的体积大小采用适当的搬运方式及搬运工具。如油压车、手推车或叉车等。（3）零组件及易碎品在搬运时应避免碰撞。并注意防潮、防污，以确保其精密度，放置时必须轻拿轻放。 3、物料存储应注意哪些事项？物料的存放如无特殊要求则按照物料的大小、高度、重量等采取适当有效的存放方法，一般标准如下：（1）高度：堆放总高度一般限制3米以下，置放料架时每层不超过1。5米。（2）重量：在放置物料时要考虑物料的重量，重者应尽量摆在下层，避免在存放物料时发生意外。（3）集成电路（IC）及易碎品的储存规定： ①流动性：较常使用的物品应储存于靠近接收及搬运地区，以缩短作业人员往返时间的搬运成本。 ②相似性：常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。 ③物品大小：储存设计时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间，以确保能充分利用空间。 ④安全性：物品的保管应以安全为第一，如危险物品的存放应考虑一些安全措施，以维护库房及厂区安全。

仓库作业流程(退货仓)

* * * * * *三级文件* * * * * * 文件编号：WI-PMC-004（受控文件发行印章）制作部门：货仓部未经允许，严禁复印!副本编号：制/修订记录制/修订日期无修订内容摘要页版本次/版次 A/0总页数制作审核批准1、目的规范退料作业流程，对所退料物料进行管控，确保所退物料能按正确的方式处理；2、范围本指引适用于河源西可公司退料仓； 3、职责 3.1退料仓：负责退料的接收、管理和退出； 3.2品质部：负责退料的品质检验和向客户（供应商）提供必要的检测报告； 3.3生产部：负责物料的送检和退仓工作； 3.4计划部：负责安排通知(客供料)及时退料,并跟进补欠料； 3.5采购部:负责安排通知(自购料)及时退料,并跟进补欠料； 4、内容 4.1生产线不良物料回仓

4.1.1生产线在生产过程中确认为不良物料需退仓必须经IQC品质人员确认分为来料不良、生产制程不良、报废品；IQC检验员确认OK后须在待回仓物料贴拒收贴纸并备注来料不良和作业不良，报废品须贴报废贴纸，生产线物料员根据IQC的检验结果开具《物料回仓单》交相关部门签核并附《在线物料检验不合格报告》交仓库点收； 4.1.2报废品退仓须经财务批准，贵重物料须在不良报告、报废贴纸注明供应商； 4.1.3生产线物料员在开具《物料回仓单》须按IQC检验结果严格区分来料不良、生产制程不良和报废，单据也要严格单独来开；《回仓单》上应注明具体的回仓的仓位、工作令号、批量、拉别、回仓日期； 4.2仓库接收不良物料回仓 4.2.1不良品仓仓管员在接收不良品回仓时须严格核对《回仓单》、《在线物料检验不合格报告》、IQC拒收贴纸是否与实物相符；数量确认OK后也须按照作业不良、来料不良、报废分开存储； 4.2.2物料摆放好后立即在仓存卡上填入收料日期、入仓单号、入库数量、结存数后签名作实，再凭入仓单作好物料进出帐当日的单据必须当日完成，每天单据在截数16：00前必须交帐务组入数并抽盘帐目与实物确保帐物一致；每天晚上20：00由帐务员统一导出当日的不良品进出明细会同仓库日报表一起发送到相关部门； 4.3不良品退货 4.3.1自购物料退货，PMC和采购根据仓库的不良品库存报表和生产物料状况定期对仓库的不良品进行清理，由采购员制作不良品退货清单交仓库安排退料，退货清单须详细注明具体物料编号、品名规格、数量、供应商地址、联系方式、联系人，帐务员按照退货清单在系统内按对应的采购PO录入退货单并打印出来由不良品仓管员交仓库主管和相关部门审核后开出对应放行条；放行条须有监管人员签名方可生效，不良品退出须经保安再次核对实物、退货单和放行条确认无误后方可放行；

生产退料管理作业指导书

广东新宝电器股份有限公司三分公司作业指导书文件名称：生产退料管理作业指导书文件编号：52-04-WI-001 生效日期：版本号： F 适用范围：三分公司受控正本受控副本编制：林敏审核：批准：

标题:生产退料管理作业指导书版次：F 日期：2008- 8 - 5 修改内容编写人审核人审批人修改日期F版林敏2008-8-5

标题:生产退料管理作业指导书版次：F 日期：2008- 8 - 5 1.目的：明确车间退料流程，确保车间物料能得到及时有效的处理，HSF物料、辅料与HS物料、辅得到区分与隔离。 2.适用范围：适用于车间因工废、料废及易损件物料的处理。 3.职责 3.1生产车间负责需退物料的填单报送处理，同时注明是否有HSF要求的订单的物料。 3.2品管部PQC负责车间报告需退物料质量状态的判定。 3.3工程PIE负责所退物料的处理措施制订。 3.4注塑部负责所退塑胶件 (自制)责任的确认、接收及处理。 3.5 PMC负责车间退料的统计、分类、送交注塑部并报财务，在超出损耗范围的数量时PMC 应及时补回所需数量的相应物料。 4.定义 4.1工废：车间领出的物料在装配过程中被损坏的物料。 4.2料废：车间领出的物料在装配过程中被挑选出的不合格物料（其物料必须没有经过任何加工，否则视为工废）。 4.3易损件物料：车间按正常损耗领出但订单完成后仍多出的合格物料。 5.程序 5.1注塑件退料 5.1.1 生产车间按正常损耗领出的注塑件，在生产过程中产生的工废、料废，车间必须每天（或每单）填写《生产物料退料/补料申请单》，需经物料员、当车间主任、当线PQC、工程PIE、总装部经理与总经办签名确认后（将所退物料区分好HSF与HS物料在退料单上清晰注明），然后退仓。 5.1.2品管部跟拉的PQC负责所退注塑件工废、料废或合格等状态的确定，并在《生产物料退料/补料申请单》中注明。 5.1.3工程部PIE需在《生产物料退料/补料申请单》上确认处理措施，工废、料废件一律碎料处理，合格注塑件如能短期（15天）利用，需注明利用的方法（如转到某个单），否则按碎料处理。 5.1.4《生产物料退料/补料申请单》经相关人员确认后，生产车间连同所退注塑件一起退给 PMC部塑胶仓，PMC部塑胶仓管员在接到物料员提供的《生产物料退料/补料申请单》后，根据所退物料的产品名称、型号、数量、订单量、工废或料废等情况录入ERP系统并打印出《报废出库单》。PMC塑胶仓管员需分清此塑胶件是本公司注塑生产还是外协生产（包括一分公司、六分公司生产的）。如是本分公司生产的，车间物料员需将电脑清单（清单必须有物料编码、物料名称、型号、退料数量等要素）和《生产物料退料/补料申请单》白色联一起交注塑品管部相关人员、注塑部经理签名确认后，将退料连同相应单据送往注塑部配料组碎料房（所有退料必须由生产车间物料员分类整理后方可统一送往注塑部配料科碎料房，并且清除所有丝印及胶件上附属的非塑料物质如电木、螺丝等）。如是外协生产，注塑PMC科安排退回外协单位，并将不良品列出清单，由注塑PMC交财务扣除加工商材料费及加工费。对超出损耗范围的PMC部应及时安排补回所欠缺数量的合格物

领退料流程

领退料作业流程 1目的本作业程序以提供仓储管理及相关需求单位在领料、退料作业上有依据及制度化执行而制订。 2范围因技术、维修或其他需求之领、退料作业，依本标准执行；唯销售出库不在本文规范。 3名词定义 3.1 领料:依原因别分为: 1.工单超领; 2.部门领用 3.2 退料: 依原因别分为: 1.工单超领退料(退报废仓) ; 2.工单退料(退仓); 3.部门领用退回 4组织与权责申请单位：填写领料单及退料单，退料作业需将实物一并退回。采购单位：对于领退料之料品及数量予以管控、避免影响正常生产。仓管单位：负责出入库之料品及账务处理。品保单位：负责退库料品之品质认定。

5作业流程 5.1领料作业流程图 5.2退料作业流程图

5.3调拨单流程图 6作业程序： 6.1领料作业程序： 1）申请单位依照需求填写领料单，经部门主管同意及采购会签后进行备料发料（领料单需提前4H提供给仓库备料）。 2) 申请单在以下情况时可使用领料单（注：领用原因及部门） ①部门需用料又无实物归还。(成品和半成品除外) ②盘点需部门费用除账。 ③报废仓—14仓除账（当实物报废出厂再以部门领用方式除账） 3). 开单时要注意将单据上所有内容填写完整、规范。 ①部门开单领料需经主管核准方可有效。（成品领用需总经理核准方可有效）. ②领料单填写不完整或有涂改（不可用五颜六色笔）请重新申请完成后再进行领料程序。 4)仓管人员每日将作业完成的领料出库单，及时做账并做存档。 6.2退料作业程序：

1) 申请单位在以下情况时可使用退料单（注：备注原因选部门领用退回） ①部门领用后退还，仓别：退报废仓。（一领一退需同时进行） 2) 开单时要注意将单据上所有内容填写完整、规范。 3）退料方式： ①工单退料用于：工单换料、生产变更、退料时需注意，退料仓和发料仓必须相等。 ②重工工单退回及换料，不可退回成本仓（注：成本仓=良品仓） ---经确认为良品的可用调拨单的方式将良品料调回到良品仓。 ③工单超领退料（退报废仓）用于生产时损坏换料退回. 注：依照需求填写退料单，经部门主管同意及采购会签才能申请退料。 ④退料单仓别为(01，06)的材料及成品,必须要将实物送品保单位做品质判定。并填写单据核准。注：材料经过品保检验后，良品与不良品数量分开填写退料单上，若重要材料判定不良需附分析报告。（不良分析报告功能部分：技术部；外观部分：品保提供） 4）退料单填写不完整或有涂改，请重新申请退料完成后再进行退料程序。 5）材料、成品和半成品領用必需要退报废仓,C类材料領用不需退料. 6.3 调拨作业程序： 1）调拨单依照需求填写，经部门主管及采购签核后才可调拨物料. 2）各部门调料需在半个月或一个月内归还，逾期不归还（物料在哪个仓就在哪个仓盘点） 3）料品归还之（01，06，03）仓，必须经过品何检验后，连同单据交与仓库做账、存档。 4）调拨单填写不完整或有涂改，请重新填写完成后再进行调拨程序； 5）仓管每日将作业完成的调拨单，及时进行做账存档。 6）成品半成品因客戶要求领走,需走正常出货流程,否則不可出厂. 7）所有申请单位必须要由一联存档，便于以后查账。 7附件： 7.1领料單

仓库退料作业流程

退、补料作业流程

1.0目的：对本公司的退料进行控制，确保退料补货能及时满足生产的需要。 2.0范围：适用于公司规格不符和超发以及不良之物料和呆料。 3.0职责 3.1生产部：负责物料的退料与补料工作。 3.2物控部：负责退料的清点与入库工作。 3.3品管部：负责退料的品质检验工作。 4.0作业程序 4.1车间领料员负责将退料按品种、规格进行分类、统计，做好标识，开好《退料单》，注明退料原因后交生产主管审核，物控主管确认。 4.2生产主管负责审核《退料单》上内容中的退料是否正确属实，补料是否真实必要，若无误，签名确认，否则退回领料员进行纠正； 4.3车间领料员将生产主管审核后的《退料单》连同退料一起报品管部IQC进行检验； 4.4 IQC负责检验退料，在120分钟内对退料做出品质判定，并将检验判定结果记录在《退料单》的品质状况栏，同时对不合格物料要做明确不合格标识（在不合格标识中注明退补原因和处理意见）； 4.5检验如不符合退料标准（如退料不符合要求，良品与不良品混在一起等），则要求车间领料员重新整理后再报检；退料属人为损坏的，需在退补原因栏中注明责任人或部门； 4.6补料填写《材料出库单》经生产主管审核后，领料员开始领料 4.7领料员将经审批有效的《退/补料单》及须退物料送至仓库，仓管员接收退料并于12小时内将退料按品质、品种规格等分类入仓； 4.8需补料的，仓管员按有效的《退/补料单》进行补料发放；若需补的物料数量不足时，则仓管员在《退/补料单》上写明“实补数量”并签名，以及立即将欠料情况作好记录及时上报；

4.9仓管员按实际退、补物料品种、规格、数量于当天内办理卡帐、台帐的记录工作；PMC员检讨缺料情况，提出如加强生产监控、损耗率调整、补采等措施； 4.10《退/补料单》一式四联，领料员完成退补料作业后，将第一、二联给仓管员，第三联交PMC 部，第四联自存备查；仓管员用第一联自己做帐存档，第二联统一在第二天上午8：30前交到财务部。 5.处罚规定 5.1未按规定时间完成的计入绩效考核参考。

物料退补料流程

江西铭基电子有限公司文件编号： MGE-JX-S-003 文件版次： 00 隶属部门：物控部分发部门：【√】厂办（1）份【√】生技部（1）份【√】生管部（1）份【】财务部（1）份【√】人事部（1）份【√】品保部（1）份【√】生产部（1）份【√】物控部（1）份核准：审查：编写：物控部2010 年 11 月 12 日发布 2010 年 11 月15 日实施

1 . 目的: 对不良品实施管控, 确保公司利益不受损害. 2 . 范围: 公司所有不良品的退补均适用. 3 . 职责权限 3 . 1 生产线对不良品的整理归集.并开出退补料单。 3 . 2 品保对不良品的判定并标示. 3 . 3 仓管员对不良品进行统计并作处理. 3 . 4 东莞物控通知供应商退货 4. 内容 4 . 1 生产线因使用特采及挑选物料所产生的不良品, 应与使用正常物料所产生的不良品分开. 开退料单生产科长签名后交品保进行判定。 4 .2 品保根据生产线的退料单及实物进行判定, 如属来料不良, 应及时开出厂商异常联络单并作标示. 如属制程不良, 在退料单上进行标示。 4 . 3 仓管员根据有品保签名确认的退料单（单上必须有生产课长、品保课长、物控课长签名）进行分类, 并对单据签名确认.属来料不良的放在不良品区; 属制程不良的放在报废品区. 并登记报废品统计表及退货统计表.以一个周为周期准时上报主管。 4 . 4 生产线因退料而需补料的, 根据退料单品保的判定在补料单上注明原因. （单上必须有生产课长、品保课长、物控课长签名）异常补料必须经厂长审核后方可到仓库补料。 4. 5 因特殊原因需先借物料的，所借物料（必须由课长签核）在48小时内没有开补料单，所借物料良品或不良品没及时退仓的组别，物控直接以制程报废送财务扣款。 4 . 6 仓库文员根据有签名的退补料单进行过帐。. 并对单据进行处理分类分日期进行归档.(补料单独列出并注明补料单位)。 4 . 7 物控主管于每周六下午三点之前, 把报废品统计表交总经理审批根据审批结果在一个周内处理完毕。

关于组装车间退料的流程规范

关于组装车间退料的流程规范一、目的： 1、明确界定物料清退过程中相关人员的工作职责； 2、规范物料清退流程，确保物料安全； 3、清晰物料状态，为物料合理周转提供数据支持； 4、建立预警机制，及时发现异常物料状况。二、操作流程及规范： 1、物料员每天将整理好的待退物料交工程人员判定，分如下状态： A、良品 B、来料不良 C、生产不良 2、工程对三种状态物料给出最终结论，在退料单上签字确认；针对三大件还需要在故障标签上签字并标注判定日期，对生产不良的所有物料还应细分为生产不良-可维修及生产不良-报废两种状态。 3、针对生产不良的物料由物料员开具扣款通知单，PMC纪录明细并核算扣款金额，在月底提交后勤落实到具体责任人执行扣罚； 4、生产不良的处置要求： A、生产不良-可维修：物料员单独开具退料单经工程、PMC签字后退回仓库，仓库管理员接收后如实录入物料报表，退料时在发货清单上清晰标识，仓库管理员应适时跟进不良物料的签收、报价、返回情况，如有异常第一时间以电话及邮件的方式通知车间工程及相关人员，并督促最终处理完毕。 B、生产不良-报废：物料员单独开具报废的退料清单经工程、PMC签字后退回仓库，仓库管理员接收后如实录入物料报表明确标注“生产报废”，每月底在与 PMC核对完毕后主动提交客户进行扣款销账处理。报废物料由仓库主管安排单独存放，建立报废物料清单，保证安全随时备财务核查，其它任何人不得私自挪用。注：仓库管理员在接收时必须注意核对签字是否齐全，状态是否清晰，如有异常请拒收。

三、仓库支持项： 1、为保证物料状态清晰并提高周转效率，仓库管理员应根据实际情况至少每周退回一次不良物料，并跟踪处理； 2、为便于组装车间了解物料不良比例是否异常，请仓库管理员每天提供不良物料汇总报表。其它未尽事宜，另行通知。组装：谷钊 2011-10-18

来料不良退料流程

一、目的规范来料不良的退货处理作业流程。二、适用范围适用于来料检验不良和制程中选出的不良的退货处理。三、职责 1、IQC:负责来料检验的品质判定及制程中不良的确认。 2、车间:负责对制程中选出的不良品的汇总（状态需明确），并由品质、生产技术签字确认。 3、采购:负责得到相关人员知会时（已判定为退货）及时通知供应商对不良物料的处理与供应商商讨扣款与补货事宜。 4、仓库:负责对不良品的状态分开保管，不良物料的处理。四、内容 1、退货的产生（1）来料检验不良退货供应商的来料经IQC判定不合格，及时知会相关部门同时与供应商沟通并处理。如急用供应商又无法立即来处理，此时由IQC召集计划、采购、品质、工程人员召开会议，填写《原材料不合格处理报告》，经评审判定为退货的不良批，还是特采或代加工（一切费用将由供应商承担）。（2）制程中选出的不良品制程生产中选出的不良，需将来料与制成不良分开，为了避免误判，减小损失，退不良品入仓时需工程分析，由品质确认，方可入不良仓库。如有争议性的异常由车间召集品质、工程、IQC、PMC、采购召开会议，填写《原材料不合格处理报告》，经评审判定为来料还是制成的不良品，分开处理。 2、退货确认和处理（1）供应商来料不良退货由采购通知供应商对退货进行确认。内部供应商（其他部门供货产品）制程不良也可由车间直接通知其它部门（内部供应商）对退货进行责任归属确认（2）供应商应于2个工作日内派人来我司进行确认。确认退货的在《原材料不合格处理报告》上签字。对判定结果有争议时可与IQC评审解决，供应商原因的退货处理，公司原因的在报告上写清楚责任归属部门后申请报废处理。若供应商在2个工作日内未进行确认，则默认为同意退货。（3）仓库根据《原材料不合格处理报告》中判定退货的处理结果，将所退物料放置于退货区，并开《退货单》交采购会签。退货物料需附上《原材料不合格处理报告》和《退货单》。位于本省的供应商应在3天内将退货拉回，省外供应商应在7天内将货物拉回，较远小件物料可由采购快递退回。（4）供应商因路途及不良数量原因，与采购协商一致后可按约定时间定期对退货集中确认和处理。（5）采购按以下方式对退货进行处理。 A. 补货:供应商按退货数量进行补货。按合同要求处以一定比例的罚款。 B. 扣款:对所退物货进行扣款。按合同要求处以一定比例的罚款。 C. 取消定单:当供应商无法满足我司的品质要求时，采购根据相关合同取消其定单。五、相关单据及记录保存《原材料不合格处理报告》《退货单》第一，二，三，联分别由仓库，采购，财务保存，保存期限为两年。六、来料不良退货作业流程图

退料管理流程

批准页码： 1 / 4退补料管理程序审核内容更改历史记录表版次更改日期更改内容的描述编制人/更改人签名A/02011.07.01新版发行请选择需下发此文件的部门 □总经办□人事部□财务部□开发部□技术部□计划部 □销售部□外贸部□品质部□仓库□采购部□电子车间 □灯具部□其他需下发的数量：补充说明：

目的：对物料进行管控，及时的对不良品和不合格品做出处理。范围：生产、品质、仓库人员职责：做好物料管理工作，正确查找退料原因，对退取物料做出正确判断并及时处理相应物料一、供应商退料 1、IQC判定为不合格的物料，外包装由IQC标注不合格标识，仓管将其物料存放在退料区。告知采购，由采购人员通知退料日期，仓库人员给予办理退料手续。 2、IQC判定为不合格的物料，仓库不需填写“原材料入库单”。 3、供应商取不良物料时，仓库开“退料单”退货。“退料单”有仓库主管签名审核，必要是由副总签字审批。再由供应商签名确认。未填写“原材料入库单”但已判定退货的物料的“退料单”不需交财务。 4、供应商所送物料为误送，超送或其他原因，经仓库、采购、副总协商签名后，办理退货手续。此类退料不计入财务核算范围。二、生产部退料 1、生产部将不良品或良品汇总包装完好后，填写“退料单”连同物料一起交与IQC检验。“退料单”有生产主管签名审核。必要是由副总签字审批。 2、IQC对生产部所退之物料品名规格，退料原因进行检验。如实物与退料单不符IQC有权拒检，直致单物一致为至。IQC需在“退料单”上注明退料原因（如生产损坏、来料不良等）。物料外箱有IQC检验标识。 3、IQC签名确认后，物料员将“退料单”交与仓管验收。仓管对其数量、品质、退料原因等核对无误后，仓管签名验收。再交与仓库主管审核，然后才能办理入库手续。 4、对物料混装，或者退料原因不清，责任不明的仓管有权拒收，由退料单位搞清原因后才能办理退料手续。 5、“退料单”须备注明物料编码和详细名称，所有损耗补料要求以一换一。 6、因退料需换料的，由生产责任单位开“补料单”并在“补料单”上注明“退料单”流水号码以便跟踪。 7、生产单位因各种原因需补料的，补料单必须有生产部主管、仓库主管、经理审核。并注明补料原因，对责任人进行一定的处罚教育。同时计划协助采购对缺料进行追补。如补料数量较大和贵重物料必须有总经理的签名核准。 8、仓管需及时将各种单据入帐，将物料归类摆放，并标识明确。 9、仓管每周将仓库各种不良物料进行清理，列出清单再次交与IQC检验，经IQC检验确定无再利用价值的物料，由工程部、仓库主管签名、总经理的批准方能进行报废处理。

生产退料检验流程

生产退料检验流程 1.目的规范生产线退料检验工作，确保退料检验质量。 2.适用范围适用于各生产科送检的良品及不良品物料的退仓检验。 3.职责 3.1.生产科负责将需要退仓的物料填写《退料单》，送品质科待检区；并对送检物料的状态进行标识； 3.2.品质科检验人员负责对送检的物料进行确认。 3.3.品质负责人对检验人员的检验结果进行审核。 4.流程框图无 5.管理办法 5.1.抽检方式： 5.1.1.良品退仓按MIL-STD-105E标准一般检验水平为Ⅱ进行检验。合格质量水平(AQL)：严重AQL为0.65，轻微AQL为2.5。 5.1.2.不良品退仓：全数检验。 5.2.内容 5.2.1.生产科将需要退仓的物料送品质科待检区，并填写《退料单》，在备注栏上注明是良品退仓，或是不良品退仓。 5.2.2品质科检验人员根据《退料单》上的型号及数量核对无误后签收。 5.2.3.不良品退料检验 A.对不良品按不良标贴上的不良内容进行确认，需要用工装的从生产科或研发工程等借用，并将确认的结果记录在《退料检验记录表》上。 B.若确认的结果与原来的标识相符，仍保留原有的标识贴；若确认的结果与原来的标识不相符，则撕掉原来的标识贴，贴上新标识贴（记录确认的现象），并标注“QA”字样，良品退回生产科使用。

5.2.4.良品退料检验 5.2.4.1.按规定的抽样方式对送检的良品进行抽样，对抽取的物料按相关作业指导书进行确认，判断该批送检的物料是否为良品。 5.2.4.2.若确认的良品中有不良品，但没有超出允收标准时，则判此批合格，并对不良品进行标识（标注“QA”字样）退生产部；良品中有超出允收标准的不良品时，则判此批不合格，退生产部返工处理。 5.2.5.待处理品退仓，检验员与QE工程师共同确认可否使用，并将检验结果标识到物品上同时做好检验记录。 5.2. 6.检验完毕，检验员将所借工装退还生产部，将检验的内容详细记录在《退料检验记录表》上，交相应品质负责人审核。 5.2.7.品质负责人对检验人员的检验结果进行审核，若发现有不符的情况，须进行修改，在修改处签名；同时在《退料单》上签字确认。 5.2.8.生产物料员根据检验结果执行退料流程。 6.相关文件和表单 6.1.相关文件无 6.2.相关表单《退料检验记录表》

退换物料控制流程

1.目的保证退换物料流程畅通，控制物料不良，加强供应商对不良物料的重视。 2.适用范围来料不良、特采物料、作业不良和不能适应公司工艺要求的良品。 3.退换物料控制流程/职责和工作要求

生产、SMT 工程、IQC 仓储部仓储、计划 IQC IQC 计划部采购部计划部生产、SMT退料部门填写《退料单》，把所需退换的物料按作业不良、来料不良、良品进行分类（IC应用原包装料包装，无法原包装的, 要用防静电袋包装），作好包装和标识,交IQC 核查。工程确认，由品管主管审核后返单至计划、采购填写意见，将不良物料退至收料组。仓储部根据品管部的不良物料处理发文，填写《退料重检单》，将库存和生产部所退未使用物料退至IQC。来料不良产生报废的仓库电子料（集成电路、PCB晶振），每半个月退一次，其它电子料仓库每月统计给计划部，由计划部通知是否退料。组合料，仓库据IQC在退料单上注明同意退料的，随时退料；注明报废的，月末由仓库统计申请报废处理。（注：仓库须在退料重检单上注明泰丰电子、泰丰通讯或泰丰科技）。 IQC按物料的检验要求重检。如发现混料则退回生产部重选，IQC检验并标示后，在《退料重检单》上填写检验结果。工程填写确认意见由品检主管审核后返单至计划、采购填写意见，将不良物料退至收料组。《退料重检单》经采购部确认后，转计划部下单。《退料重检单》经采购部确认后，转计划部下单。计划部下单。退料重检单不良处理单、重检单退料重检单退料重检单退料重检单退料重检单

丄返回给IQC — 报废与 1 r IQC将料单一家起返给仓储部换 r 料仓储部申请报废w * IQC IQC 仓储在《退料重检单》上填写检验结果，将不良物料退至收料组。退料重检 IQC将料退至收料组，同时把重检单分别返至收料、仓储 IQC、收料组收料组与厂家办退换料收料组仓储部从 MRP入帐成本核算返单计划部计划部返单采购部采购部仓储接到由计划、采购部门确认同厂家换料的《退料重检单》时可以从MRP中下帐，下帐后当天把一联《退料重检单》返给计划部，并由计划部在仓库下帐联签收。收料组在把物料退给厂家时，须把退货单上的号码改为《退料重检单》上的号码并在号码前加“A”，以便跟踪。同厂家退换的物料，采购部门应按订单交货时期催物料回厂。退料重检退料重检单成本核算处在结帐时，如厂家尚有带订购单“ AXXXXXXX ”的订购单未完毕，有权拒绝结算厂家最后一笔款项。无法退回物料或不退换物料扣厂家货款。经计划部确认无需退换或采购部门确认无法退换的物料，经采购部和计划部同意扣除供应商货款。扣款通知由计划发给财务处执行，并知会采购部门。编制：审核：批准：