小壳体零件的工艺研究
壳体的工艺与工装的设计
设计（论文）题目：壳体的工艺与工装的设计目录（一）产品介绍1（二）计算生产纲领2 1，计算生产纲领决定生产类型2，生产纲领（三）零件的分析31.零件的结构的分析2，零件的技术分析（四）确定毛坯4 1，毛坯的铸造方式2，铸件的尺寸3，铸件的加工余量4，零件—毛坯综合图的绘制（五）工艺规程设计5a) 定位基准的选择Ⅰ粗基准的选择Ⅱ精基准的选择b) 制定工艺路线c) 拟订定位方案和选择定位元件Ⅰ定位方案Ⅱ 选择定位元件d) 初步拟定加工工艺路线e) 修改后的工艺路线6，选择加工设备7，填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡（六）机床夹具设计6 1，加工中心用的夹具Ⅰ零件体工序的加工要求分析Ⅱ确定夹具的类型2，工作台面与夹具体的设计Ⅰ定位装方案Ⅱ加紧机构设计Ⅲ夹具精度分析与计算Ⅳ绘制夹具总图Ⅴ总图的绘制（七）设计所参考书籍7第一章 产品介绍世界上包括我国的中重型卡车用动力几乎百分之百采用柴油机。
壳体零件加工
壳体零件加⼯摘要数控技术应⽤的飞速发展对国民⽣产及⽣活起着越来越重要的作⽤。
本论⽂详细的介绍了壳体数控加⼯的全过程。
从怎样确定零件的选材;⼯艺路线的确定;数控机床⼑具的选择;测量⼯具的使⽤及切削参数的确定;⼯装的设计;数控编程、加⼯等。
内容涉及⼴泛,个章节紧密连接。
这次毕业设计查阅了⼤量资料和⽂献,咨询相关的专业⼈员,并结合了本⼈所学的知识加上实际的⼯作完成毕业论⽂。
使⾃⼰对数控技术及应⽤有了更深刻的了解。
关键词: ⼯艺路线, 数控加⼯, 数控编程, ⼑具、参数AbstractThe rapid development of numerical control technology and life on the national production is playing an increasingly important role. This paper describes in detail the whole process of machining the shell. How to determine from the parts selection; process route is indeed the choice of CNC machine tools; measure the use of tools and cutting parameters determination; tooling design; NC programming and processing. Covering a wide range, closely connected chapters. The graduation project examined a large amount of information and documentation, consult the relevant professionals, combined with the knowledge I learned with the actual completion of thesis. Keywords: technology line, CNC machining, CNC programming, tool, parameter第⼀章壳体零件加⼯⼯艺分析1.1零件的确定⽅案1.1.1 零件的选择、分析零件材料的合理是要满⾜零件性能要求下最⼤限度发挥材料潜⼒，再考虑到提⾼材料强度的使⽤⽔平。
壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计
壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计一、壳体零件机械加工工艺壳体零件常见的机械加工工艺包括铣削、车削、钻削、磨削等。
针对不同的工艺要求，可以采用不同的机床和刀具，下面介绍一些常用的加工工艺和注意事项。
1.铣削铣削是用刀具在工件上进行切削，常用于壳体零件表面的平面、开槽和轮廓加工。
铣削过程中，应注意选择合适的刀具和切削参数，保证加工精度和表面质量，并注意安全操作。
2.车削车削是通过工件在车床上旋转，刀具在工件上进行切削加工。
常用于壳体零件的外表面和内孔加工。
在车削过程中，应注意夹持牢固，避免振动和松动。
选择合适的刀具和切削参数可以保证加工质量。
3.钻削钻削是用钻头对壳体零件进行孔加工。
在钻削过程中，应选择合适的刀具类型和切削参数，控制进给速度和冷却液的使用，以确保孔的质量和尺寸精度。
4.磨削磨削是用磨料进行零件表面的加工，可以获得较高的表面质量和精度。
对于壳体零件，常用的磨削方法包括平面磨削、外圆磨削和内圆磨削。
磨削过程中，应选择合适的磨料和磨削参数，如磨削速度、进给量和磨削深度等。
1.机床选择根据壳体零件的加工要求，可以选择不同类型的机床，如铣床、车床、钻床和磨床等。
在选型时，需要考虑加工尺寸、加工精度和生产效率等因素。
2.刀具选择根据壳体零件的加工需求，选择适合的刀具类型和规格。
如铣削可采用立铣刀、面铣刀和球头铣刀等；车削可采用外圆刀具和内圆刀具；钻削可选择中心钻、钻头和镗刀等。
3.夹具设计壳体零件加工时需要固定在机床上，所以需要设计合适的夹具。
夹具的设计应考虑零件的形状、尺寸、夹持力和稳定性等因素。
夹具的设计应易于操作和调整，并能保证加工精度。
4.冷却液系统壳体零件加工过程中，冷却液的使用可以降低切削温度、延长刀具寿命和提高加工质量。
因此，需要设计合适的冷却液系统，包括冷却液的供给、流量、喷射方式和回收等。
5.自动化与智能化在壳体零件加工中，可以应用自动化设备和智能化技术，提高生产效率和产品质量。
小型壳体零件工艺方法改进
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工艺 筋
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２ ． 毛坯划线 工艺方法探讨
铸 造 毛 坯 加 工 在航 空 工 业 占据 很 大 比重 ，判 断 毛 坯是 否合 格 ，分 清毛 坯 的 重要 特 征 、主要 特 征 、 次 要特 征 是 必 须要 做 的 工作 。 本例 中 ， （ ６ ７ ． ５ ±０ ． １ ）ｍｍ、 （ １ １ ４±０ ． １ ） ｍｍ、 （ ６ ５ ±０ ． １ ）ｍｍ、 （ ９ ４ ±０ ． １ ）ｍｍ、￣ ２ ２ Ｈ ７ 为
计 算 油 孔 角 度或 尺 寸 ，以 便 设 计 工装 时 能 保 证正 确
的安装位置。笔者从事油孔夹具设计 多年 ，实践 中
３ ． 新工 艺及 解决方法
按 上 述 原 则 要 求 ，对 各 种 偏 差 给 出 了量 的 限
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重要特征 ；９ ５ ｍｍ、３ Ｊ ＇ － ￣ ｂ １ ２ Ｈ８ 、尺寸６ ｍｍ、两侧
１ ２ ｍｍ对 称 度 为 主 要特 征 ，孔 与 圆 台对 称 度 及其 他 要 求 则 为次 要 特征 。
１ ．原工 艺方法及 问题
工 艺 流 程 为 ：稳 定 化 处 理 一 铣 浇 冒 口一 找 平Ｅ 面 ，划 一 面一 周 及Ｆ 、Ｇ 面 加 工 线 一 铣Ｆ 、Ｇ 面 留 磨 量 一磨 两 面 一划 主 视 图孔 位 线 一铣 底 面 一钻 铰 ３ 个 １ ２ Ｈ ８ 及 ２ ２ Ｈ ７ 孔 一 线切 割 包括 工 艺筋 在 内的 ８ 个
浅谈壳体加工工艺技术研究与应用
浅谈壳体加工工艺技术研究与应用摘要：本文主要从壳体加工的工艺特点及难点，工艺设计及工艺技术的实践应用入手，对壳体加工的工艺技术进行了深度的分析及研究，进而能够充分利用壳体加工的工艺技术各项功能优势，提升壳体加工的质量及效率。
关键词：壳体；加工；工艺；技术；研究；应用；前言壳体件（Shell parts），为我国航空业发动机的燃油总控制系统当最为核心的零部件，为各种分布器、调节器、油泵等相关组件装配的母体。
在燃油的总控制系统当中，壳体所起到的功能作用为支撑所有高中低的压油路及控制元件之导引性作用。
壳体的结构相对较为复杂，对各项加工制造工艺及相关技术的要求相对较高。
1、工艺特点及难点分析1.1基本特点为了能够切实地保证壳体的加工工艺及相关技术应用效果，就需先从其实际的壳体结构及加工工艺特点上入手，做到从根本上了解与掌握壳体及其加工的相关要点。
那么，从壳体结构上分析，它主要的特点在于因其实际的安装空间相对较为有限，壳体的结构通常是较为复杂性的形状、紧凑性较为明显，位置的精度相对较高。
壳体内部的油路孔交错纵横，多数是大长径的深孔；而从壳体的加工工艺入手分析，为了将壳体整体结构的重量减轻，多数应用刚度性及强度性相对较高的一些有色的金属合金，如高强度性铝合金及高强度性的镁合金等材料。
那么，针对于这种材料工艺的设备选型、各项参数设计、加工来说，难度性相对较大。
壳体内部的深沟槽中孔系与其相贯的油路孔系加工与毛刺的去除，都有着较大的难度性。
燃油的控制系统中壳体上通常会进行活门的衬套安装，必须是热压性装配的衬套。
在一定程度上，这种壳体需进行研磨的配套，保证其活门与衬套间配合的间隙。
1.2主要难点如图1所示，以某壳体为例，它的结构极具紧凑性及复杂性，工作期间壳体承受着10MPa油压。
壳体最大的外形尺寸270mm*254mm*248mm，复杂的孔系共有12处，油路的孔多达130余条，多数是孔径、深孔、过桥孔尺寸均相对较小，有10余条Φ3.7mm、Φ3.2mm等较小直径的油路孔，孔深度为135mm-189mm。
薄壁零件加工技术研究
介绍一种所有要素均为薄壁的小型零件加工方法，从工步顺序、刀具选择和工装制作几方面入手，通过制定合适的切冷屏作为超薄壁壳体结构，外形尺寸φ20m m×14m m，壁厚0.2m m左右，零件由多个台阶圆、2个很深的内环槽、锥面和2个凸台组成，内环槽中间的隔板也仅厚0.25mm，结构非常复杂，同时精度要求高，加工难度极大，经过反复分析，找到了独特的解决方法。
1.零件分析零件材料为N C u30-4-2-1蒙乃尔棒，是一种以金属镍为基体添加铜、硅、铁、锰等其他元素而成的合金，其中硅含量高达4%以上，使得此合金比普通蒙乃尔和。
）主要技术难点。
①零件为超薄壁壳体结构，最薄壁厚仅左右，刚性差，最后精加扫码了解更多助理工程师、主管工艺师 高 歌图1 冷屏零件模型冷加工具或者普通磨制刀具使用常规方法无法加工。
④φ6+0.10+0.02mm的通孔12.7mm、深0.3mm孔位于切断面，在首道工序中无法完成，必须分工序加工，而此时零件已工成形，壁厚仅有，刚性差，不仅无合适装夹面，而且易装夹变形，因此，合适的装夹设计十分关键。
⑤材料难切削。
材料为镍基合金，强度高、韧性好，这种金属切削加刀具磨损快，切削振动大，不易切削。
工艺设计件结构复杂，加工余量大，且零件精度高，正常加工时通常选择粗加工、时效去应力再精加工的流程。
但该零件壁薄不易装夹，综合考虑后采用工序尽量集中、减少工序数量、优化刀具几何角度及切削参数以减小零件变形的原则来设计工艺流程。
加工工艺路线为：0下料→5 10数车→15线切割→20检验→25喷砂→30发黑。
5工序数车一道工序中尽可能加工多的结构要素，除切断面上φ12.7mm、深0.3mm孔台阶及大端面上两处凸台外，其余全部在本工序保证，加工完后从毛坯棒上切下。
10工序调头平切断面，加工该面上的φ12.7m m、深0.3m m孔台阶，并且由于刀具悬伸过长，故而安排在本工序镗φ6+0.10+0.02mm孔。
数控加工工艺 第6章 壳体类零件的数控加工工艺
3. 最后一步加工结合零件表面精度要求，为了保证零件已加 工表面的粗糙度的，卡盘的卡爪必须选用软爪。
任务规划
选定刀具及功能
序 刀具 号号
1 T1
刀具 补偿
号
1
刀具规格名 称
φ80盘铣刀
数量 1
加工工步
铣削上表面铣削底面的毛坯 余量
备注
编写加工程序
结合实际加工情况设定安全平面，抬刀高度， 切削方式、转移方式等。
加工程序编制
1. 打开零件模型并绘制盘铣上表面刀路辅助线 2. 点击“开始”按钮，选择“加工”选项，进入加工环境界面。 3. 在工序导航器的空白处右击并选择“几何视图”。
1. MCS设置与实际机床加工时一致，把安全平面距离设置为ZM正 方向50mm。
2 T2
2 φ11.5麻花钻 1
预钻中间孔
3 T3 4 T4
3
φ20机架刀
1
粗铣40mm×40mm型腔 粗铣φ60mm圆形和正六边形
3刃
4 φ8HSS立铣刀 1
清角40mm×40mm型腔 铣削中心孔到φ11.7mm
2刃
5 T5
5
φ8定心钻
1
钻定心孔
6 T6 7 T7 8 T8 9 T9
6
φ6.5麻花钻 1
无其它表面处理等特殊要求。
毛坯选择
零件图纸显示最大尺寸为外接圆φ100mm的 正六边形，厚度为30mm，结合装夹尺寸和加 工预留量，可选择φ105mm的铝棒，下料厚
度为36.5mm。
任务规划
设计加工 工艺路线
1. 铣削工件上表面（成型到工件原点Z0 的坐标处）。
小壳体零件的工艺研究
作 以具 体分 析 ， 改进 了工 艺 方法 ， 增 加 了加 工余 量 ， 更 改 了毛料 ， 实践证 明 ， 改进后 的工 艺 方法 ， 大 幅度 降低 了加 工 中的废 品 率， 提 高 了劳动 生产 率 ， 满足 了该零 件 的设计 要 求 ， 为公 司节 省 了大量 生 产成本 。 关键 词 ： 小 壳体 ； 铸 件毛 料 ； 加 工余量 中 图分类 号 ： ｏ ３ 文 献标 识码 ： Ａ
１ ２ 小圆柱段 的壁 厚差最 为明显 ， 薄处超 出 极 限者因此而报废 。同时定 位不准 的毛料 ， 划线检查余量的结果也不可靠， 垂直度需限 制大 ０ ． ３ ａ ｒ ｍ以内。 其二 的变形情况是如 图所 示 ， 毛料螺 纹 圆柱 中心直 接变形偏离 原始 中心线 ， 这类 毛 料 由于退 刀槽 外 无 余 量 ，中 心偏 离超 过 ０ ． ５ ｍ ｍ 以上者就没有挽救 的希望了。
另外 ， 原机械加 工 的方法 为直接领 料按 工 艺规 程加 工 ， 而 由于零 件结 构 复杂 ， 前 几 个工序 加工中并不能反映 出最后 工序 仂 Ⅱ 工 螺纹柱 和内孔 工序 ） 的可能结果 ， 而偏偏 这最 后 工序还 必须 得其 它部 位加 工完 才得 到定 位面 ， 才可实施加工 。 这样 ， 前 面的大部分工 序一切 正常 ， 以至最后 的半成 品就不得 不半 途成废 品 ， 因为带有机 加表面 的半成 品不能 应用措施后取得 的成果 再 进行 毛料校 正 了 ，因而失去 了挽 救 的机 接下来 的 ８ 个月 左右 ，我厂先 后领取 会， 这个结 果让人感 到婉惜 ， 无奈， 大家决 心 了 ５ 个 批次 的小 壳体 毛料 ， 虽然件 号不都相 定要把废 品率降下来。 同， 但 结构相 同 ， 我们均采 用 了上 述方法 ， 并 ３针对 影响 因素 而采取 的改 进 措施 增 作 了细致的跟产记录 ， 并制表如下 加加工余量经与设计协调 ， 批 毛 料 一 次合 返修 机 加合 冶 金报 壁厚 原 因 产 品合 允许将 非加工表面 的退 刀槽 次 件 数 格 件数 数 格数 废数 超 差 数 格 率 加一些余量， 然后机械加工 ， １ １ ８ ８ １ ０ １ ６ １ １ ８ ９ ％ 因为形 状复杂 ，是方 形与 圆 ２ ｌ ２ ５ ７ １ ０ １ Ｏ ９ ２ ％ １ ７ ８ ９ １ ５ ２ Ｏ ８ ８ ． ２ ％ 柱形相 接 ， 所 以要求加 工余 ３ 量 限制在 １ 至１ ５ ｍ ｍ左右才 ４ ２１ １ ０ １ ０ １ ８ ３ ０ ８ ５ ． ７ ％ ４ ５ １ ８ ２ ５ ４ ０ ３ ２ ８ ６ ． ７ ％ 可。 这样才能 挽救偏移不超 ５ 过ｉ ｍ ｍ的零件 。 以 上 五 批 毛 料 加 工 的 平 均 合 格 率 为 增加提前划线工序
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小壳体零件的工艺研究
小壳体是电子元器件的一种零部件，具有轻薄、小巧、耐高温、耐腐蚀等特点，在微
型电子设备中应用广泛。
小壳体零件的制造工艺是影响其质量和性能的关键因素之一，因
此需要对其工艺进行深入研究，以提高其制造工艺的精度和效率。
小壳体零件的制造工艺包括材料准备、加工制造和表面处理等环节。
其中，材料的选
择和准备直接影响零件的质量和性能，因此需要谨慎选择材料，并对其加工过程进行严格
控制。
加工制造环节需要采用精密加工设备和工艺，以提高零件的制造精度和成品率。
而
表面处理则是为了改善小壳体零件的外观和功能特性，例如提高其防腐蚀、耐热性能等。
具体来说，小壳体零件的制造工艺可以分为以下几个环节：
1. 材料准备。
小壳体零件通常采用不锈钢、铝合金、镁合金等材料，因此需要对这
些材料进行预处理，包括清洗、打磨、抛光等。
同时，还需要对材料进行筛选和分类，以
确保每批材料的成分和性质相同。
2. 加工制造。
小壳体零件的加工制造包括切割、冲压、折弯、成型等工序。
在加工
过程中，需要使用精密的加工设备和模具，以确保零件的尺寸和形状精度。
同时，加工过
程中还需要对材料进行冷却、润滑等处理，以减少加工应力和提高表面质量。
3. 表面处理。
小壳体零件的表面处理包括电泳、电镀、喷涂、喷砂等工艺。
其中，
电镀能够提高零件的防腐蚀性能和耐磨性能，而电泳和喷涂则能够改善零件的外观和颜色，提高其表面质量。
1. 工艺参数的控制。
在加工制造环节中，需要控制加工参数，例如切削速度、进给
速度、切削深度等。
这些参数的控制能够影响零件的材料强度、尺寸精度、表面质量等。
2. 质量控制。
小壳体零件的制造过程需要进行多个检验和质量控制，以确保零件的
尺寸精度、外观质量、性能等符合要求。
检验方法包括外观检查、测量检查、材料分析
等。
3. 环境条件的控制。
小壳体零件的制造过程需要保持相对稳定的温度和湿度环境，
以减少加工误差和材料变形等问题。
同时，需要采用洁净室、防静电设备等措施，以防止
杂质和静电对制造过程的影响。
总之，小壳体零件的制造工艺需要进行全面的研究和探索，以提高生产效率和产品质量。
通过精细的工艺流程控制，可以大大提高小壳体零件的性能和使用寿命，满足微型电
子设备的需求。