辅助车间集中控制系统方案
辅助车间集中控制系统方案作者：王杰摘要：近年来，随着现代计算机网络的不断发展、应用以及运行人员对电厂辅助系统工艺、控制理论认识的不断提高，借助计算机通讯网络，从工艺设计的合理性、控制设备选型的正确性方面着手，实现对全厂辅助车间相对集中监控及系统的自动运行已完全成为可能。
本文主要介绍内蒙古科右中热电厂的辅助车间联网控制方案，可供工程中参考和借鉴。
关键字：辅助车间控制方案前言当今大型火电机组炉、机、电的运行管理水平已经日趋成熟，可以做到炉、机、电集中监控，但是辅助车间仍有许多的电厂还在沿用水、煤、灰三个监控点。
这就与提高全厂运行、管理水平、减员增效的理念相违背。
所以各投资方越来越重视辅助车间控制系统的规划。
所以设立辅助车间集中监控系统已经成为一种趋势。
1 辅助车间的监控范围水系统：包括锅炉补给水、凝结水精处理、化学加药和汽水取样、工业废水处理、煤水处理室、雨水泵房及生活污水处理站、综合水泵房、工业回收水泵房、含油废水处理室、复用水泵房。
输煤系统：包括卸煤、储煤场、碎煤机、煤仓间、皮带运转层设备等和燃油泵房。
灰渣系统：包括除灰渣、电袋除尘、烟气脱硫、全厂配气中心系统。
2 辅助车间集中监控系统的规划京能盛乐是新建电厂，新建2台350MW机组。
考虑到一台机组投产以后的经济效益，所以设置辅助车间集中监控系统，以达到减员增效的目的。
2.1辅控网上层系统配置3台操作员站，1台工程师站，1台历史数据站，1台SIS接口工作站，2台互为热备的冗余服务器。
辅助车间监控点的设置辅助车间控制系统主要分水系统、输煤、除灰渣（包含脱硫）三个子系统，整个系统设一个集中操作点，三个后备操作点。
集中操作点、网络及操作设备设在主厂房集控室，辅网工程师站布置在主厂房工程师室。
三个后备操作点设在三个子系统主设备附近，分别为水系统后备操作点、输煤后备操作点、除灰渣及脱硫后备操作点，作为前期系统调试、检修和事故处理用。
在辅助车间运行成熟后取消水、煤、灰的临时监控点。
达到全厂辅助车间集中监控。
2.2.1辅助车间控制系统方案所有辅助车间设置1套独立的冗余控制网络，考虑辅助车间布置的分散性，辅助车间采用星形网络。
预留与SIS系统通讯接口，控制系统采用杭州和利时的DCS控制系统。
整个辅网BOP-DCS的可利用率至少为99.9%。
全厂辅助车间控制系统网络配置详见附图。
2.2.2水、煤、灰临时监控点系统配置（1）水系统2台操作员站，2台互为热备的冗余服务器。
（2）煤系统2台操作员站，2台互为热备的冗余服务器。
（3）灰系统1台操作员站，2台互为热备的冗余服务器。
3台操作员站（脱硫），2台互为热备的冗余服务器（脱硫）。
2.2.3 灰系统控制系统设计原则及技术要求：灰系统（包含除灰、除渣、电袋除尘、全厂配气中心、脱硫）的临时监控在除灰综合控制楼4.10m控制室，电子设备间设在综合控制楼4.10m层，脱硫系统在就地区域设电子设备间，除灰、除渣、全厂配气中心的控制机柜统一布置在综合控制楼内电子设备间内。
灰网控制系统能对除灰系统、除渣系统、电袋除尘系统、脱硫系统、全厂配气中心进行集中监视、管理、自动顺序控制及闭环控制，并可实现全自动、远方软手操作及就地操作三种控制方式。
LCD操作员站作为主要的人机接口方式，通过 LCD画面、键盘和鼠标对过程进行监视和控制，不设置常规的仪表盘及模拟屏。
所有运行参数及报警信息均通过打印机进行记录并制表。
2.2.4 水系统控制系统设计原则及技术要求：水系统的临时监控在锅炉补给水处理车间0m控制室，锅炉补给水系统控制机柜布置在控制室单独隔开的设备间内。
工业废水处理（含复用水泵房）、含煤废水、含油废水、汽水取样及化学加药、凝结水精处理系统的控制采用远程控制站，机柜在本车间电子设备间内。
水系统其他辅助车间（包括工业回收水泵房、综合水泵房、雨水及生活污水处理室）采用远程I/O机柜，在水系统操作员站上统一监控。
水系统控制系统能对锅炉补给水处理、工业废水（包含复用水泵房）、凝结水精处理、汽水取样及化学加药、工业回收水泵房、含油废水系统、含煤废水处理、综合水泵房(含生活消防水系统)、雨水及生活污水处理系统进行集中监视、管理、自动顺序控制及闭环控制，并可实现全自动、远方软手操作及就地操作三种控制方式。
LCD操作员站作为主要的人机接口方式，通过 LCD画面、键盘和鼠标对过程进行监视和控制，不设置常规的仪表盘及模拟屏。
所有运行参数及报警信息均能通过打印机进行记录并制表。
2.2.5 电除尘系统控制电袋除尘采用微机控制和本体清灰系统采用PLC控制+LCD画面显示，集中控制系统包括高、低压设备的运行控制，振打控制，电加热器的恒温控制，电机振打最优化控制，布袋除尘系统控制等。
程控系统为一闭环控制系统，除尘系统能在除尘控制室进行集中控制。
高压直流供电装置和低压供电装置的自动控制采用微机控制，布袋装置采用可编程序控制器（PLC）。
程序控制系统符合常规程控系统配置要求。
除尘工艺中的基本过程控制功能在PLC完成，优化控制功能和过程管理功能在上位监控机完成，具备停电后自恢复功能。
辅助车间集中监控系统与电袋除尘PLC控制系统进行冗余的通讯。
使电袋除尘能够在除灰综合楼控制室和主厂房集中控制使内对电袋除尘进行监控。
2.2.6 输煤系统控制输煤车间的环境较为恶劣，运行中过程量偏多。
输煤控制系统要完成以下操作：上煤程控、配煤程控、系统监测管理、事故报警、事故自诊断、煤量统计、报表打印、供电系统监控等。
2.2.6.1程控设备的布置与安装输煤综合楼设主控室,室内布置监控台与调度台,两者合为一体，其上放置两台上位机及工业电视控制主机等。
控制台上另设紧急停机事故按钮。
打印机放在侧面的专用台上。
程控设备如发生故障，BOP-DCS通过语音报警装置通知操作员。
输煤程控系统负责与翻车机、斗轮机遥控设备调度端、叶轮给煤机载波控制系统硬件接口部分及上位机端控制软件的编制工作，须满足将遥控部分与本系统融合成一完整系统的要求。
2.2.6.2 输煤系统保护信号类型（1）机械保护：拉绳、跑偏、打滑、煤流、堵煤、撕裂。
（2）电气保护：过流、过负荷、控制电源故障、电源消失（电源开关跳闸）。
2.2.6.3系统性能要求（1）输煤控制系统具有远方自动、手动控制和就地控制能力的完整的集成系统，能可靠、高效率和安全运行，并提供系统运行必需的联锁、调节控制、运行程序、监控和报警。
（2）输煤控制系统设计留有扩建的余度，并使扩建设计时对原设计修改最少。
（3）主要功能的控制、报警、监控和保护按功能和实际情况进行最大限度的分隔，以保证一个功能的故障不会导致其他功能的故障或失效。
注意保护系统的独立性以保证人身和设备安全。
（4）对系统的设备和它们的辅助设施建立功能组控制等级，以便允许运行人员在某些传感元件、元件或设备故障时，能选择较低的自动化程序，避免整个过程控制的丧失。
A、单一故障不产生整个控制系统故障。
B、任何故障不会导致输煤保护系统误操作或丧失保护功能。
C、系统块的控制功能组的布置使任一块的故障仅使总的系统控制降低。
这种降低可由人工干预予以补偿。
D、控制系统考虑足够的冗余度。
（5）中间继电器的最低动作电压在其额定工作电压的30%和70%之间。
（6）在输煤控制室内的（LCD）上设置声卡和音箱，用于非正常状况的语音报警。
还将语音报警信号接入广播呼叫系统。
2.2.7 烟气脱硫系统控制烟气脱硫系统（FGD）设计范围包括：烟气系统、二氧化硫吸收系统、吸收剂供应与制备系统、石膏脱水及处理系统、工艺水系统、氧化风机等系统的监视控制。
烟气脱硫系统采用控制室集中控制方式，控制室设在综合控制楼。
机组烟气脱硫系统采用一套独立的DCS系统，在控制室通过DCS系统操作员站的LCD/鼠标并辅以少量的就地监视和控制实现脱硫系统设备的启动、正常运行工况的监视和调整、停机和事故处理。
烟气脱硫系统以FGD-DCS系统操作员站LCD/鼠标为主要监视和控制手段，对旁路挡板门等重要设备在主厂房集中控制室和灰网控制室分别设置紧急手动按钮，在紧急状态下，能自动或手动快速打开旁路挡板门，切除烟气脱硫系统，确保不因烟气脱硫系统的故障影响锅炉安全运行。
除紧急操作按钮外，控制室内不设烟气脱硫系统其它常规监控设备。
烟气脱硫系统的顺序控制（SCS）按功能组、子功能组及驱动级三级设计，以子功能组为主。
当FGD发生异常、故障或事故时，能通过联锁保护自动切除有关设备及系统，同时进行事故记录，并对异常参数或状态进行事故追忆。
当锅炉MFT动作时，自动停止FGD的运行。
脱硫分散控制系统FGD-DCS与机组分散控制系统DCS采用相同的硬件。
烟气脱硫系统FGD-DCS与机组DCS系统通过硬接线方式交换联锁保护信号，以保证机组的正常运行。
FGD将装设一套烟气连续排放监测系统（CEMS），实时检测FGD入口和出口处的O2和SO2浓度，FGD出口处的NOx 浓度、粉尘含量等参数；测量值除在就地分析仪上显示外，还将送到FGD分散控制系统进行显示、控制和记录，当参数异常时，通过LCD进行报警并自动打印记录，及时为运行人员提供运行信息和操作指导，其中对烟气SO2浓度信号还将进行闭环控制。
3 辅网控制系统配置控制器要求（1）除灰、渣系统配置2对。
（2）全厂配气中心配置1对。
（3）输煤系统配置4对。
（4）锅炉补给水系统配置4对。
（5）汽水取样及化学加药配置1对。
（6）凝结水精处理配置1对（6）工业废水处理系统配置2对。
（7）含油废水处理系统1对（8）含煤废水处理系统1对（9）烟气脱硫系统5对4 辅控网网络接口BOP-DCS具有与其他控制系统通讯的能力，系统的通讯接口支持RS232C，RS485/422和以太网方式连接，使用TCP/IP、MODBUS/MODBUS PLUS通讯协议。
所有通讯接口内置于分散处理单元（DPU），或作为一个独立的多功能网关挂在数据高速公路上。
当接口用于过程监控需要双向通讯时，通讯接口为冗余（包括冗余通讯接口模件），冗余的通讯接口在任何时候都同时工作。
其中的任一通讯接口故障不对过程监控造成影响。
通过通讯接口接收到的所有数据可在控制系统的任意位置获取，并且能在操作员站上显示、报表记录、趋势、报警。
所有其他控制系统与BOP-DCS的数据通讯可靠并具有快速响应/更新时间（当接口用于过程监控时，应≦1秒，其余应≦2秒）。
BOP-DCS通讯接口监视并报告所连设备是否处于正常工作状态。
除过程信息之外，BOP-DCS还通过通讯接口获取其它控制系统中的故障诊断信息。
该诊断信息由其它控制系统中的标准故障自诊断程序产生。
当所连控制系统发生故障时，操作人员可通过操作员站上的信息得知相关工况。
通讯接口本身能提供计算和逻辑功能，并可向BOP-DCS的所有功能提供所需数据。
主要辅助控制系统
辅助控制系统具有独立性、协调性、 灵活性和扩展性等特点，能够为主控 制系统提供必要的支持和补充，提高 整个系统的性能和稳定性。
辅助控制系统的重要性
提高系统性能
辅助控制系统能够为主控制系统提供额外的功能和性能，从而提 升整个系统的性能表现。
增强系统稳定性
辅助控制系统可以协助主控制系统更好地应对外部干扰和内部变化， 提高系统的稳定性和可靠性。
要点二
详细描述
随着控制系统智能化程度的提高，数据安全问题日益突出 。为保障数据安全，需要采取一系列安全措施，如数据加 密、访问控制、安全审计等。
技术更新换代问题
总结词
技术更新换代问题是指控制系统在技术发展过程中，需 要不断更新换代以适应新的需求和技术发展。
详细描述
技术更新换代问题涉及到硬件、软件等多个方面，需要 综合考虑性能、成本、兼容性等多个因素。为解决这一 问题，需要加强技术研发和人才培养，同时建立完善的 技术更新机制。
06
辅助控制系统未来展望
人工智能与辅助控制系统的融合
1
人工智能技术为辅助控制系统提供了强大的数据 处理和学习能力，能够实现更精准、高效的自动 化控制。
2
人工智能技术可以应用于辅助控制系统的故障诊 断和预测，提高系统的可靠性和安全性。
3
人工智能技术可以优化辅助控制系统的能源消耗， 降低运行成本，提高能源利用效率。
主要辅助控制系统
目录
• 辅助控制系统概述 • 主要辅助控制系统类型 • 辅助控制系统应用领域 • 辅助控制系统技术发展 • 辅助控制系统面临的挑战与解决
方案 • 辅助控制系统未来展望
01
辅助控制系统概述
定义与特点
定义
辅助控制系统是指在主控制系统之外 ，用于协助主控制系统更好地完成任 务的子系统。
EDPF-NT控制系统
模 拟 图
报 警 一 览
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查 看 退 出 扫 描 点
查 看 人 工 置 数 点
• 以太网的不足，其实也是以太网技术本身的不足。 以太网的不足，其实也是以太网技术本身的不足。 因为以太网采用的是带有冲突检测的载波侦听多 路访问（ 路访问（CSMA/CD）技术，当网络负载较重时， ）技术，当网络负载较重时， 冲突增加，会造成效率的降低， 冲突增加，会造成效率的降低，冲突的产生降低 了以太网的带宽，而且这种情况是不可避免的。 了以太网的带宽，而且这种情况是不可避免的。 所以，当网上的节点越来越多后， 所以，当网上的节点越来越多后，冲突的数量将 会增加，这可以使用交换机技术来解决。 会增加，这可以使用交换机技术来解决。 • 交换机是重要的网络设备，它提供了站点之间或 交换机是重要的网络设备， 局域网段之间的点对点连接。 局域网段之间的点对点连接。以太网交换机的引 使网络各站点之间可独享带宽， 入，使网络各站点之间可独享带宽，消除了无谓 的冲突检测和出错重发，提高了传输效率， 的冲突检测和出错重发，提高了传输效率，而且 由于是点对点传送用户数据， 由于是点对点传送用户数据，其他节点是不可见 冲突就可避免。 的，冲突就可避免。
• (10)可直接采集和处理各种类型信号，包括电流、 可直接采集和处理各种类型信号，包括电流、 可直接采集和处理各种类型信号 电压、各类型热电偶、各类型热电阻、 电压、各类型热电偶、各类型热电阻、频率及脉 电气PT（电压互感器） 电流互感器） 冲、电气 （电压互感器）和CT （电流互感器） 等信号。 等信号。 • (11)结构设计有所强化，所有 ／0模块和电源模 结构设计有所强化， 结构设计有所强化 所有I／ 模块和电源模 块采用全封闭结构，防尘、防静电、抗电磁干扰。 块采用全封闭结构，防尘、防静电、抗电磁干扰。 • (12)所有 ／O采用光电隔离技术实现与外部的电 所有I／ 采用光电隔离技术实现与外部的电 所有 气隔离和各通道的电气隔离。 气隔离和各通道的电气隔离。 • (13)模拟量输人模件容许信号类型混排，电压信 模拟量输人模件容许信号类型混排， 模拟量输人模件容许信号类型混排 热电偶信号、变送器信号可接入同一模件， 号、热电偶信号、变送器信号可接入同一模件， 模件还可为变送器提供电源， 模件还可为变送器提供电源，为设计和施工带来 了方便。 了方便。 • (14)各级供电电源均采用冗余配置。 各级供电电源均采用冗余配置。 各级供电电源均采用冗余配置
火电厂辅控设备集中控制改造的研究
４ ）辅 控设 备 的控 制 没 有 事 故追 忆 ， 一 些 设 备 使
异 常无 法判 断 ， 能制 定相 应 的解决 及预 防措 施 。 不
５ ）灰 库 、 输煤 、 工业 水 泵 房 等 系 统 比较 分 散 ， 距 离 集控 室较 远 ， 系统 的运 行 、 给 维护 管 理 造 成 许 多 困
（ 山西兴能发电有限责任 公司）
摘
要
对 火力发 电厂 的辅 控设备 由就 地控 制 改造 为 集 中控 制进 行 研 究 ， 分析 辅 控进 行 这 种 改
造 的可行性 和必要 性 ， 并介 绍 了兴 能发 电公 司辅控 设备进 行 集 中监控 改造的硬 件 配置 ， 实施过程 中的
经验 和体会 。
① 作者简介 ： 占字 戎
男 １７ ９ ２年 出生 ２ ０ ０４年毕业于华北电力大学
： 程师 占交 Ｉ ＝
０ ００ ３ ２６
２０ ０ ８年 第 ｌ ２期
戎 占宇 ： 电厂 辅控 设 备 集 中控 制 改造 的研 究 火
・９・ ２
助监 控点 ， 于 系统 启动 初期 调 试 。每个 系 统各 配 置 用 ２台分 支 交 换 机 ， 个 系 统 的 上 位 机 各 插 两 块 Ｐ Ｉ 每 Ｃ
控、 汽水取 样加 药系 统程控 、 业废 水系统程 控 、 压 工 空
机 系统程 控 ） 采用 Ｐ Ｃ＋上 位 机 ， 成 一套 完 整 的 均 Ｌ 构 辅 助监控 系统 ， 分别 设 在 各 自的就 地 设备 问 ， 作为辅
电成本 ， 提高劳动生产率 ．因此 ， ． 如何利用先进的 － ｔ
制， 实现就地控制 、 无人值守， 培养辅控一岗多能 ， 不
基于PLC的火力发电厂辅助车间控制系统优化设计
ａ ｘｌｒ ｅ ｔ ｌ ｏ ｔ ｌ ｅｗｏｋ ｉ ｔｅ ａ ｐ ｃ ｆｄ ｓ ｎｂ ｓ ｄ ｏ ＡＳ Ａ ｒｊｃ ｕ ｉ ｙ ｃ ｎｒ ｎｒ ｔ ｒ ｎ ｈ ｓ ｅ ｔｏ ｅ ｉ ，ａ ｅ ｎ Ｔ Ｈ Ｎ ｐｏｅ ｔ ｉ ａ ａｃ ｏｎ ｇ
Ｋｅ ｗｏｒｓ：ｕ ｌ ｙ ｃｅ ｔａｌｃ ｔｏｌｎｅｗｏ ｋｄｅ ｉ ｏｐ ｉ ｉ ｔ ｙ ｄ ａ ｘｉ ｉ ｎ ｒ ｏｎ ｒ ｔ ｒ ｓｇｎ ａｒ ｔ ｚａｉ ｍ ｏｎ
在 功 能 和性 能上 均 有 所 不 同 ， 在备 品备 件 上 也 种 类 繁 多 ， 给 控 这
制 系 统 的 使用 和维 护 人 员 带 来 了 极 大 的不 便 。 （ ） 件 需 统 一 配 置 ２软 辅 助 车 间控 制 系统 及 辅 控 网软 件 ， 主要 包 括 系统 软件 、 控 监 软件 、 逻辑 编程 软 件 等 。其 中逻 辑 编 程 软 件 一般 为 Ｐ Ｃ 的 特 制 Ｌ
运行 管理 水 平 具 有 重 要 意 义 。 结合 塔 山 电厂 辅 助 车 间控 制 系统 及辅 控 网 的设 计 及 使 用 情 况 ， 设 计 的 角度 出发 ， 火 电厂 从 对
辅 助 车 间控 制 系统 及 辅控 网 的设 计 提 出 了优 化 建 议 。
关键词 ： 辅控 网 ， 优化 设计
等 品 牌 的产 品 ； 同时 还 存 在 着 同 一 品 牌 的不 同 系列 产 品 ， Ａ 如 Ｂ
Ｐ Ｃ 中 的 Ｓ Ｃ５ ０、 ｏ ｔ ｌ ｇｘ等 不 同 系 列产 品 。 在 工 程 实 施 Ｌ Ｌ ０ Ｃ ｎｒ ｌ ｉ ｏｏ 后 ， 厂 中不 同辅 助 车 间 使用 不 同 的 硬 件设 备 ， 这 些 硬 件 设 备 电 而
（） １ 硬件 设 备 需 统 一 配 置 全 厂 的辅 助 车 间控 制 系 统 及 辅 控 网硬 件 种 类 繁 多 ，不 仅 存
BOP课件
随着我国科技技术的发展，辅助车间的网络化控制方式已逐步成熟， 因此辅助车间按控制设备分散布置 (控制机柜布置在各工艺系统车间 )，监 控设备集中布置 (在集中控制室设置辅网操作员站 )的方案设计。即每个辅 助系统采用独立的可编程序控制器（PLC）实现控制，通过冗余的通讯网络 将每个PLC控制系统连在一起构成辅助车间集中监控系统（BOP网），其操 作员站布置在单元集中控制室内，在集中控制室操作台上设置3个操作员站， 对各系统的运行状态进行监视及控制。该辅助车间集中监控系统通过网络 服务器与SIS实现通讯，向全厂生产及管理人员提供实时信息，为实现全厂 生产优化及生产调度提供信息基础。 由于考虑到我公司的各辅助车间的施工进度不一，不同辅助车间的调试、 试运行的不同步性，在各辅助车间视情况分别设置就地上位机，作为临时 操作员站。在各车间设备调试初期，即使整个辅助车间监控网络未调试好， 就地上位机也可以对所属系统进行调试或运行监视。待运行稳定成熟后各 辅助系统通过布置在集中控制室的操作员站对所有辅助车间（除输煤系统 及电除尘系统外）统一监控，实现就地无人值班。统一设就地运行人员,不 定期进行巡视。
2S: 热备模块 1757-SRC3
#2工作站
2#以太网交换机
4S: 以太通信模块： 1756-ENBT 5S: 占空模块: 1756-N2 6S: 占空模块: 1756-N2
ContronNet ContronNet A网 B网
热冗余连接线
电源模块 1756-PA72 0S: CPU模块: 1756-L61 1S: RIO模块: 1756-CNBR
ContronNet A网
电源模块 1756-PA75 电源模块 1756-PA75
ContronNet B网
A B
基于单域网络环境的主辅DCS一体化控制方案
基于单域网络环境的主辅DCS一体化控制方案斯林军;张成文;陈若春;吴伟军;唐秋杭;朱继峰【摘要】In the view of different control systems (DCS and several brandsof pLCs) and multiple operation duty points in a power plant, this paper presents an advanced design scheme of main and auxiliary DCS sys-tem integration by comprehensive comparison of multiple schemes of mainand auxiliary network in terms of economy and technology. Combining with the system characteristics and operation and management mode of Zhejiang Energy Group Liuheng power plant and China Resources Cangnan power plant, it customizes techni-cal schemes with different characteristics, which are already successfully implemented.%针对1个电厂存在不同控制系统(DCS和多种品牌pLC)并有多个运行值班点的现状，通过对多个辅控网配置方案进行技术性、经济性比较，提出先进的主辅DCS一体化设计方案。
结合浙能六横发电厂和华润苍南发电厂的系统特点和运行管理模式，量身定制了不同特点的技术方案，并都已成功投运。
【期刊名称】《浙江电力》【年(卷),期】2015(000)006【总页数】5页(P31-34,55)【关键词】辅控DCS;主辅一体化控制;单域网络;集中监控【作者】斯林军;张成文;陈若春;吴伟军;唐秋杭;朱继峰【作者单位】浙江省电力设计院，杭州 310012;华润电力温州有限公司，浙江温州 325800;浙江省电力设计院，杭州 310012;浙江省电力设计院，杭州 310012;浙江省电力设计院，杭州 310012;浙江浙能中煤舟山煤电有限责任公司，浙江舟山 316131【正文语种】中文【中图分类】TK39从2002年开始，我国电力行业进行了“厂网分开，竞价上网”电力体制改革，电源与电网企业分开，电力建设飞速发展，新建燃煤机组以超超临界1 000 MW等级机组为主。
洗煤厂集控系统设计方案
洗煤厂集中控制系统设计方案一、总结选煤厂自动控制系统的任务是完成所有生产设备的控制和锁定、洗选工艺自动调节以及信息上传和共享，是生产自动化和信息化的重要部分。
洗煤厂自动化控制系统按照安全、实用、可靠、先进、开放指导思想进行设计，吸收以往洗煤厂成功的经验，选用先进的技术和设备来保证整个系统安全可靠正常地运行。
传统的洗煤厂集中控制系统一般采用逻辑元件实现集中控制，通过硬接线实现联锁。
由于元件的特性不一，在生产过程中经常会出现烧毁元件的现象，对生产影响很大。
若需要修改联锁关系时，必须改变柜内的接线方式，灵活性不高。
由计算机实现的集中控制系统能对全厂设备实现自动化管理，由操作员在集控室内直接控制设备的起停及过程参数的调节。
上位机界面可以直观地显示各种设备的启停状态和故障状态，便于操作员及时的掌握现场情况。
通过以太网，生产过程中的各种产品指标和工艺参数可传输至控制室，从而使全矿能够统一地安排人力资源及物力资源，实现安全、高效的生产。
选煤厂由于环境恶劣，对设备和设备控制水平要求高。
一般情况下系统采PLC+计算机+总线模块等组成工业控制网络，提高系统的管理水平。
二、设计原则和依据“先进、实用、经济”为系统总体原则。
选煤厂工艺为原煤重介—煤泥重介—浮选—浓缩压滤—洗水闭路。
建设项目所需的集中控制系统技术先进、自动化程度高、设备运行可靠，最终实现技术先进、设备性能安全可靠、配置合理、经济，并确保设备和人身安全、满足系统实时性、开放性、互换性、可用性、易操作性、易维护性的要求，达到自动化程度高的现代化生产管理模式。
1、设计原则1) 可靠的系统性能、技术成熟、能长期、稳定、连续的运行。
2) 技术先进。
3) 设计、模型选择兼容性和可扩展性。
4) 经济、实用性。
2、设计规范1) 《煤炭工业选煤厂设计规范》2) 《选煤厂集中控制装置选型技术规程》3) 《煤炭工业调度信息化总体规划纲要》4) 《“九五”这一时期煤炭行业电子信息发展规划纲要》5) 《煤炭调度信息设备》6) 《选煤厂设备流程图》7) 《选煤厂供配电系统图》三、质量保证我们向用户承诺，将严格执行合同中提供的所有产品ISO9001质量体系程序，从技术设计、施工设计、元器件采购及检验、产品加工及检验、现场指导安装、调试等方面，严格进行产品质量控制，确保提供符合行业标准的优质产品，使产品性能完全满足或超过合同及技术协议的要求。
国电智深EDPF-NT系统介绍
操作员通过操作站多视窗的模拟流程图画面、趋势画面、参数列表显示画 面、工艺报警显示画面、历史趋势画面及控制调节画面等，通过键盘和鼠标实 现对被控工艺设备的计算机化监控操作。标准操作员站配备完全一致的软硬件 系统，互为备用。
操作站可以通过同时加入多个控制域而具有全局特征，可以同时监视操作 多个域上的被控工艺设备。
z 严格的质量保证措施
全面贯彻 ISO9001 质量管理体系。 硬件设备中控制器、I/O 模件的生产和检验工艺按照相应的航天工业标
准执行，严格、苛刻的生产和检验工艺保障硬件设备有极高的可靠性。 硬件设备全部经过苛刻的高温加电老化试验，在专门的环境试验箱内，
经过从－20℃~70℃的高强度周期性循环老化，有效淘汰早期失效产品， 保证硬件产品的出厂合格率和长期稳定可靠运行，从而保证了设备的整 体统
EDPF-NT 分散控制系统主要技术特点及性能指标
z 系统主要特点
数据高速公路采用高速工业以太网协议，多点交叉冗余容错环网或网状网 络结构，无需网络服务器。任何故障都将被限制在有限范围内，决不会导致系 统崩溃，真正实现了功能分散、危险分散。 支持面向厂区级应用的基于分布式计算环境的多域网络结构。采用“域”管理 技术，成功解决多套控制系统管理互连及集中监控要求，真正满足各行各业的 过程控制需求。 网络、过程控制站控制器、电源、I/O、MMI站等系统重要部分均可冗余配 置。互为热备的主备控制器切换时间小于10ms。自愈冗余多点相交网络拓扑结 构提高了系统的实时性、可靠性和容错能力。 以站为基本单位的大容量分布式实时数据库引擎核心，提高了系统动态安 全性，并突破了实时性能瓶颈。 以 Windows2000/XP 视窗操作系统为平台开发的人机界面，运用 OLE 技术、 Active X 技术以及多线程处理机制等使人机界面更加丰富多彩、操作流畅。 便捷的全图形化 SAMA 图控制组态功能，支持自定义算法。易学易用。 采用算法库动态加载技术，算法库与 DPU 程序的主体分开。可以各自独立 升级，在线增加或替换算法。不但方便了系统的升级和维护，还为用户提供了 灵活的定制功能。便于针对不同控制对象、不同过程控制领域开发专用算法库。 通过提供 EDPF-NT 增值开发包，支持用户自行编制高级控制算法。 高性能历史数据记录站性能优越，工作稳定。在收集 2 万点的历史数据时， 仍然能够快速响应多用户的并发查询。通过“卷”管理功能，借助外部存储介 质，可以轻松地保存几年的生产数据。 具有完整的分层自诊断功能，可诊断网络、站、I/O 模件直至 I/O 通道。 独有的体积小巧模块式 DPU 控制器，运行更加可靠，维护更加简便。 先进的过程控制站时钟同步技术，使得控制站之间的时间同步达到微秒级，
变电站智能辅助控制系统优化实施方案
变电站智能辅助控制系统优化实施方案摘要：变电站智能辅助控制系统在工程应用中如何优化实施，即功能先进性与经济实用性之间的平衡是本文论述的问题。
优化措施主要包括集成视频服务器、环境监测单元和后台服务器，采用一台站端处理单元接入所有辅助设施；用网络高清摄像机取代传统的模拟摄像机；总结以往工程经验，通过对空调、风机的控制策略进行优化，减少了温湿度传感器的数量，优化智能模块配置数量；优化智能照明系统联动功能。
这些措施的采用优化了系统的设备和功能配置，在满足规范和运行需求的前提下，减少设备投资，达到了良好的效果。
关键词：变电站；辅助控制系统；实施方案1 概述变电站智能辅助控制系统采用图像识别、传感器、计算机、网络通信、射频识别以及智能控制等多种技术，将变电站内分散的图像监视及安全警卫系统、火灾报警系统、环境监测系统、采暖通风系统、给排水系统、照明系统等各个子系统整合在一起，使其由一个个独立的小型自动装置变为具备对话功能的智能设备，实现内部信息交互，在此基础上实现部分联动功能，减轻运行人员工作量，提高辅助设施的自动化程度。
在现有情况下，如何把握技术先进性及经济实用性的关系，是本文要讨论的问题。
2 智能辅助控制系统的工程优化实施方案2.1 视频监视设备（1）网络化、高清化的视频监控产品在各行各业已经逐步取代了传统的模拟摄像机，网络高清视频监控相比传统视频监控具有明显的技术和应用优势。
如图2.1-1所示，高清摄像机减少了一重不必要的D/A，A/D转换，直接编码输出，保证了采样信息的质量，视频的清晰度较高。
高清摄像机的应用提高了智能视频分析的精度，可以监控开关位置。
比如变电站监控系统在系统下发遥控命令、非遥控操作所产生遥信变位时，通过隔离装置使用61850-MMS进行通信，将相关断路器、刀闸信息传送至变电站辅控系统。
辅控系统调用此次动作设备周围多个摄像机的预置点，自动将摄像机对准到相关设备，实现相关多角度视频信息的实时监控，便于工作人员对设备变位结果进行确认。
浅谈火力发电厂辅助车间集中监控系统
系统 ， 实现 在 主控 室对 各 辅 控 系统 设 备 的控 制 方 案 ， 通 过 事例 介 绍 了辅 助 车 间 采 用统 一 Ｄ 并 ＣＳ系统 组 成 的 全厂 辅
控 网 系统 。
关键 词 ： 助 车 间 辅
ＤＣＳ 集 中控 制
中图 分 类号 ： Ｍ６ １ Ｔ ２． ７
文 献标 识 码 ： Ｂ
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水处 理 系统 （ 括 锅 炉补 给 水 系统 、 包 工业 废 水 处理 系统 和循 环水处 理系统 ） 和脱 硫 系统 等 。其 主要有 以下几个 特点 ： （） １ 辅助车 间物 理位置分 散 输 煤 系统 、 除灰 系统 、 处 理 系统 和 脱 硫 系 统 水 等遍 布于 全厂 。 如我厂 火车 卸煤 沟距 主控 室 近 １公
文 章 编号 ： ２ ０ ） ４－６ — ４ Ｘ（ ０ ８ ０ 一 １ ０ ｏ
Ｅｌｍｅ ｔｒ ｔｏ ｕ ｔ ｎ Ｔ ｎ ｒ ｌ ｅ ｎ ｒ ｌ ｙ ｔｍ ｅ ｎ ａｙＩ ｒ ｄ ｃ ｉ ｏＣｅ ｔ ｉ ｄＣｏ ｔ ｓｅ ｎ ｏ ａｚ ｏＳ
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