石墨生产工艺的研究与改造
石墨焙烧工艺和石墨化
石墨焙烧工艺和石墨化引言石墨是一种重要的非金属制品，广泛用于电池、涂料、化工、冶金等领域。
而石墨焙烧工艺和石墨化则是石墨生产过程中至关重要的步骤。
本文将全面探讨石墨焙烧工艺和石墨化的原理、工艺流程、影响因素以及应用。
I. 石墨焙烧工艺的原理1.1 石墨焙烧的概念石墨焙烧是指通过高温处理氧化石墨，将其还原为石墨的过程。
焙烧温度通常在2500℃以上，采用惰性气体氛围，如氩气或氮气，避免氧化石墨再次发生燃烧反应。
焙烧工艺可以有效提高石墨晶体的完整性和结晶度。
1.2 石墨焙烧的原理石墨焙烧的原理可以从石墨晶体结构和化学反应两个方面来解释。
首先，石墨晶体结构由六个碳原子构成的六边形结构堆积而成。
在高温下，焙烧过程中晶格结构的热振动将使石墨晶体扩张，从而促进杂质离子的扩散和逸出。
其次，焙烧过程中，氧化石墨与还原气氛中的气体发生反应，氧原子离开石墨分子，生成气体的氧化物。
II. 石墨焙烧工艺流程2.1 原料准备石墨焙烧工艺的第一步是原料的准备。
通常使用天然石墨或人工合成石墨作为原料，将其破碎、粉碎、筛分，以获得均匀颗粒分布的石墨粉末。
2.2 石墨焙烧设备石墨焙烧设备通常采用电阻炉或感应炉，其具备高温、恒温、密闭和惰性气氛等特点。
炉体内部通常使用耐火材料进行衬底，以抵御高温和化学腐蚀。
2.3 焙烧工艺参数焙烧工艺参数对焙烧效果至关重要。
主要包括焙烧温度、保温时间、惰性气氛和压力控制等。
其中，焙烧温度是最关键的参数，不仅影响石墨晶体的晶化程度，还会直接影响石墨焙烧的产率和能耗。
2.4 石墨焙烧过程石墨焙烧过程一般分为预热、焙烧和冷却三个阶段。
首先，在预热阶段，将石墨样品加热到预定温度，以去除其中的挥发性杂质。
然后，在焙烧阶段，将温度进一步提高，在惰性气氛中进行石墨焙烧生成还原石墨。
最后，在冷却阶段，将石墨样品从高温环境中取出，并进行自然冷却或强制冷却。
III. 石墨化的原理和方法3.1 石墨化的概念石墨化是指将非晶态碳材料转化为石墨的过程。
石墨棒生产工艺
石墨棒生产工艺是一项涉及石墨材料加工的工艺，其在各类行业中广泛应用。
石墨棒是一种优良的导电和导热材料，具有耐高温、耐化学腐蚀等特点，因此在电力、冶金、化工、航空航天等领域中得到广泛应用。
石墨棒的生产工艺涉及石墨原料的选择、混合、成型、烧结等多个环节，对产品质量有着重要影响。
下面将对石墨棒生产工艺进行深入研究和探讨。
一、石墨材料的选择石墨棒的优劣取决于原材料的选择，石墨材料的选择主要包括天然石墨和人造石墨两种。
天然石墨是天然石墨矿石加工而成，其晶粒度较大，导热性能好，但价格相对较高；人造石墨是通过石墨粉末经高温焙烧而成，其晶粒度较小，导电性能好，价格相对较低。
在实际生产中可以根据产品的具体要求选择不同的石墨材料，以获得最佳性价比。
二、石墨材料的混合石墨材料的混合是石墨棒生产中的重要环节，其目的是均匀混合各种原料，提高成型工艺的稳定性和产品质量。
混合过程中需要考虑原料的比例、搅拌时间、搅拌速度等因素，以确保混合均匀。
此外，还可以添加一定比例的增强材料或者添加剂，以改善产品的性能。
三、成型工艺石墨棒的成型工艺主要包括挤压成型、压力成型、振动成型等多种方法。
挤压成型是将混合好的石墨材料通过模具挤压成型，可生产直径较小的石墨棒；压力成型是将混合好的石墨材料放入模具中施加一定的压力成型，可生产直径较大的石墨棒；振动成型是利用振动作用使石墨材料在模具中自动成型，工艺简单但成型精度较低。
在选择成型工艺时需综合考虑成本、生产效率、产品质量等因素。
四、烧结工艺烧结是石墨棒生产过程中的最后一个环节，其目的是将成型好的石墨棒放入炉中进行高温烧结，使其获得一定的硬度和密度。
烧结过程中需要考虑烧结温度、烧结时间、气氛控制等因素，以确保产品的质量稳定。
在烧结过程中还可以选择氮气、氩气等气氛保护，以防止产品氧化。
五、石墨棒的检测与质量控制石墨棒生产完成后需要进行各项检测，以确保产品质量符合要求。
检测内容主要包括外观质量、尺寸精度、导电性能、硬度等指标。
石墨的机械加工工艺探讨
石墨的机械加工工艺探讨
石墨具有很好的导电和导热性能，所以在电子、光电、航空、航天等行业得到广泛应用。
石墨的机械加工工艺是指将石墨材料进行切削、钻孔、铣削、磨削等加工，以达到所需的尺寸、表面质量和形状。
1. 切削加工：石墨材料的切削加工常用的工具有铣刀、刀具、锯片等。
切削过程中需要注意加工速度、切削深度和刀具刃口的选择，以避免石墨材料的破裂和损坏。
2. 钻孔加工：石墨材料的钻孔可以使用普通的钻头进行，但需要注意控制切屑的产生和排除，以免影响加工质量。
钻孔过程中要适当提高进给速度，减少切削时间。
3. 铣削加工：石墨材料的铣削加工可以利用铣刀进行切削，常用的有立铣刀、球头铣刀等。
铣削加工时需要控制切削速度和进给速度，以免过热引起石墨材料的损坏。
4. 磨削加工：石墨材料的磨削加工可以利用砂轮或磨料进行磨削，常用的有平面磨削和圆柱磨削。
在磨削过程中需要注意选用合适的磨料、磨轮和磨削参数，以获得理想的表面质量。
总的来说，石墨的机械加工工艺需要根据具体的加工要求选择合适的切削、钻孔、铣削和磨削方法，同时要注意控制加工速度、进给速度和刀具、磨料的选择，以避免石墨材料的破裂和损坏，保证加工质量。
石墨生产工艺(3篇)
第1篇一、引言石墨是一种非金属矿物，具有优异的物理、化学和机械性能，广泛应用于钢铁、机械、化工、电子、航空航天等领域。
随着科技的不断发展，石墨的需求量逐年增加，石墨生产工艺的研究和改进显得尤为重要。
本文将从石墨的选矿、破碎、磨粉、提纯、成型等环节，详细介绍石墨生产工艺。
二、石墨选矿1. 选矿方法石墨选矿主要包括浮选法、重选法、磁选法等。
其中，浮选法是应用最广泛的方法，具有高效、环保、经济等优点。
2. 选矿流程（1）破碎：将石墨原矿破碎至一定粒度，便于后续处理。
（2）粗选：采用浮选法，将石墨矿物从原矿中分离出来。
（3）精选：对粗选得到的石墨精矿进行浮选，提高石墨品位。
（4）脱泥：去除石墨精矿中的杂质，提高石墨质量。
三、石墨破碎1. 破碎设备石墨破碎设备主要有颚式破碎机、反击式破碎机、锤式破碎机等。
根据石墨原矿的粒度和产量要求，选择合适的破碎设备。
2. 破碎流程（1）粗破碎：将石墨原矿破碎至一定粒度，便于后续处理。
（2）中破碎：将粗破碎后的石墨物料进一步破碎，达到所需的粒度。
（3）细破碎：对中破碎后的石墨物料进行细破碎，以满足不同用途的石墨产品需求。
四、石墨磨粉1. 磨粉设备石墨磨粉设备主要有球磨机、 Raymond 磨、雷蒙磨等。
根据石墨物料的粒度和产量要求，选择合适的磨粉设备。
2. 磨粉流程（1）粗磨：将破碎后的石墨物料进行粗磨，达到一定的粒度。
（2）细磨：对粗磨后的石墨物料进行细磨，以满足不同用途的石墨产品需求。
（3）分级：对磨粉后的石墨物料进行分级，去除不合格的物料。
五、石墨提纯1. 提纯方法石墨提纯方法主要有酸洗法、碱洗法、氯化法等。
其中，酸洗法和碱洗法应用较为广泛。
2. 提纯流程（1）酸洗：将石墨物料放入酸洗槽中，进行酸洗处理，去除杂质。
（2）碱洗：将酸洗后的石墨物料放入碱洗槽中，进行碱洗处理，进一步去除杂质。
（3）过滤：将碱洗后的石墨物料进行过滤，得到纯净的石墨。
六、石墨成型1. 成型方法石墨成型方法主要有挤压法、压制法、烧结法等。
石墨生产工艺
石墨生产工艺石墨是一种重要的非金属材料，具有良好的导电性、高温稳定性和化学稳定性，广泛应用于电池、电动车、石墨烯、陶瓷制品等领域。
下面就是石墨的生产工艺。
石墨的生产工艺主要有石墨矿石的选矿、石墨浮选、石墨炼制和石墨加工四个步骤。
首先是石墨矿石的选矿。
石墨矿石主要有天然石墨和人工合成石墨两种。
天然石墨主要存在于石墨片岩和片鳞岩中，含有较高比例的石墨。
人工合成石墨则是通过石墨炼焦炉将石墨片岩和片鳞岩进行高温炼焦处理而得到。
其次是石墨浮选。
石墨浮选是通过矿石的物理和化学性质的差异实现的。
首先，将石墨矿石破碎、研磨成细粉，然后将其与水混合形成矿浆。
矿浆中加入一定量的药剂，如捕收剂、起泡剂和调节剂。
经过搅拌和搅拌鼓的作用，使矿石和药剂充分混合。
然后，将矿浆放入浮选槽中，通过气泡的吸附作用，使药剂与矿石颗粒发生作用，使石墨颗粒浮于水面上，形成石墨浮选泡沫。
然后是石墨的炼制。
石墨的炼制是指将浮选得到的石墨泡沫进行烘干、压榨、烘烤和碾磨等一系列处理，形成石墨块或石墨粉。
首先，将浮选得到的石墨泡沫进行烘干，去除其中的水分。
然后，将烘干后的石墨泡沫放入压榨机中，通过一定的压力将其压成固体块状。
接着，将石墨块进行烘烤，使石墨块中的挥发物和残留的杂质被烧掉。
最后，将烘烤后的石墨块进行碾磨，磨成所需的石墨粉末。
最后是石墨的加工。
石墨粉末可以通过压制、烧结和热处理等工艺进行加工。
通过压制工艺，可以将石墨粉末压制成各种形状的石墨制品，如石墨电极、石墨热交换器等。
通过烧结工艺，可以将石墨制品进行高温烧结，提高其密度和强度。
通过热处理工艺，可以对石墨制品进行高温处理，提高其耐高温性能。
总结起来，石墨的生产工艺包括石墨矿石的选矿、石墨浮选、石墨炼制和石墨加工四个步骤。
通过这些工艺，可以将石墨矿石加工成所需的石墨制品，满足各行各业的需求。
随着科技的发展，石墨的生产工艺也在不断改进和创新，以提高石墨制品的质量和性能。
石墨深加工技术与应用可编辑全文
➢ 锂的沉积诱导石墨烯缺陷的形成，缺陷进 一步促进锂沉积
➢ 溶剂分子在石墨烯电极表面吸附、聚集， 进而被还原，参与形成固体电解质界面 (SEI)的部分成分
➢ 锂的多层沉积可能会形成位于SEI和石墨烯 之间的致密金属性锂层。根据电化学测试 结果，单层石墨烯上SEI的形成大约消耗首 次储锂~40%的电荷，解释了一般文献中低 于60%的首次库伦效率
石墨烯简介
石墨和石墨烯的本质区别就是层数，严格意义只有一层的石墨才能叫石墨烯，后来在商业、科研中定义，少于8 层的石墨可称为是石墨烯。
虽然石墨烯碳原子结构和石墨相同，但是性能远超 石墨，有如下特点：
➢ห้องสมุดไป่ตู้目前发现的最薄最硬的非金属材料，硬度是钢 的100倍，甚至超过金刚石；
➢ 优异的导电性能，电导率比铜高； ➢ 超大比表面积，达到2650m2/g，比活性炭高，
化学法，纯度达99.9%
插层改性 石墨层之间没有没有化学键，
c轴方向导电差，需要插层 剂嵌入石墨，提高电性能
层剥离 石墨烯的制备，需要更低的层
数提高电性能
加工 方向
粒度 不同场合用的石墨粒度要求不同， 如特拉细丝石墨乳要求超细石墨 粉，而柔性石墨需要大鳞片石墨
形状 要求低比表面积的(如锂离子电 池负极)石墨形状近似球状， 要求高比表面积的(如某些添加 剂)石墨，不希望其形状为球状
一、石墨深加工技术概况
发展历程与现状
20世纪中后期
这时间段，欧美日等发达国 家石墨深加工技术领先世界
21世纪前期
随着我国工业化水平发展、标 准的出台，小作坊被取缔或合 并，发展迅速，极大缩短了与 发达国家距离，如石墨乳产业
19世纪到20世纪中
石墨生产工艺的研究与改造
石墨生产工艺的研究与改造吕一波刘旻陈俊涛姜伟摘要：本文主要介绍柳毛石墨矿一选厂的矿石性质、石墨分选、生产工艺特点等；并对其存在的问题进行分析和研究，提出一些解决方法。
关键词：石墨；鳞片；浮选；振磨机1 概述黑龙江柳毛石墨矿床赋存于麻山群变质—交代杂岩中，石墨呈鳞片状或聚状定向分布，石墨结构主要为鳞片花岗变晶结构和鳞片变晶结构。
矿石普氏硬度为5，品位13%—20%；就鳞片状特征而言，柳毛石墨矿属于品位高的富矿，探明的矿石储量可达2亿t，按现在的生产规模(年处理矿石130万t)可以连续生产100多年。
其产品主要有：高、中质石墨、石墨电极等。
目前选厂主要存在设备陈旧、管理落后、流程不完善等问题，使石墨损失严重，产品质量不高。
2 矿石性质2.1 矿石化学成分主要化学成分为：固定碳C15%—20%、V2O5、TiO2、CaO7%—12%、SiO245%—53%、Al2O36%—9%、FeO<5%、MgO<7%以及K2O、Na2O、S等。
2.2 矿物组成柳毛石墨矿的矿物主要是石墨，其次是钙钒榴石、金红石、榍石、石榴石、钛铁矿、晶质铀矿。
脉石矿物主要由磁黄铁矿、闪锌矿、黄铜矿、石英、斜长石、透辉石、黑云母、白云母、黑黝帘石、绿泥石、方解石、磷灰石等构成。
2.3 矿物特征有用矿物石墨主要分布于脉石矿物颗粒之间，呈鳞片状或聚片状定向排列，局部有穿插关系，只有石墨片径细小的呈星散状及浸染状分布。
镜下嵌布粒度测定石墨片径大于0.15mm的占石墨含量56%，石墨与其他矿物间的接触线以圆滑为主，少量呈不规则状或相互穿插。
石墨片径在矿体、矿石类型及品级不同时和同一矿体构造部位不同时都有明显变化。
光片测定结果表明：大鳞片在富矿中的含量高于贫矿；片径>0.15mm的一般在50%左右，>0.16mm为30%，>0.3mm占20%左右。
3 生产工艺工艺流程见图1。
柳毛石墨是晶质鳞片状石墨，为了既不破坏石墨鳞片结构，又能使石墨与其伴生矿物充分解离，同时在浮选过程中能够获得适当品位的精矿，就需要采用多段磨—浮流程，通过控制各浮选过程的入浮浓度就可获得较高的品位和较高的回收率。
高纯石墨生产工艺
高纯石墨生产工艺高纯石墨是一种重要的材料，广泛应用于冶金、化工、航空航天、电子等领域。
本文将介绍高纯石墨的生产工艺，主要包括石墨矿选取和加工、石墨提纯、化学气相沉积、浸渍处理、高温烧结、石墨化处理、酸洗、清洗和干燥、包装和储运等方面。
1.石墨矿选取和加工在选取石墨矿源时，需要挑选纯净度高、鳞片状石墨含量高的矿源。
随后，通过破碎和磨粉工序将大块石墨矿破碎成小块，再磨成粉末。
为了提高石墨的纯度，需要进行选矿和提纯，除去其中的杂质。
2.石墨提纯石墨提纯是高纯石墨生产工艺中的重要环节，主要包括化学分析、物理分选和化学处理等步骤。
化学分析主要是对石墨样品进行成分分析，以确定杂质种类和含量；物理分选则采用重力分选、浮选等方法将石墨与杂质进行分离；化学处理则是通过酸碱中和、溶剂萃取等方法进一步除去杂质。
3.化学气相沉积化学气相沉积（CVD）是在高温下，将含有碳元素的气体与氢气反应生成石墨烯薄膜的过程。
该步骤主要采用甲烷、乙炔等含碳气体，在高温下与氢气反应生成石墨烯。
沉积过程中需严格控制反应温度、压力等参数，以确保生成的石墨烯薄膜具有高质量和稳定性。
4.浸渍处理浸渍处理是为了提高石墨烯薄膜的导电性能。
通过将石墨烯薄膜浸渍在金属离子溶液中，使金属离子与石墨烯分子发生相互作用，从而提高其导电能力。
浸渍处理的效果评估主要是通过电导率测试来衡量。
5.高温烧结高温烧结是在高温下将石墨烯薄膜中的有机物和金属杂质去除，同时使石墨烯之间发生融合，形成三维结构的过程。
烧结温度通常在1000-2000℃之间，烧结时间一般在几分钟至几十分钟之间。
高温烧结的反应条件及影响因素包括温度、时间、气氛等。
6.石墨化处理石墨化处理是在高温下对石墨进行热处理，使其具有优异的导电、导热性能和稳定性。
在石墨化过程中，应控制升温速度、保温时间和冷却速度等参数，避免出现裂纹和变形等问题。
石墨化处理的效果评估主要包括电导率、热导率和耐腐蚀性能等方面的测试。
石墨制品生产新工艺新技术概述
石墨制品生产新工艺新技术概述石墨制品是一种具有很高的物理、化学稳定性和导热性能的材料，广泛应用于锂离子电池、石墨烯、电极材料、陶瓷材料等领域。
随着科技进步的推动，石墨制品的生产工艺和技术也在不断创新和改进。
本篇文章将对石墨制品生产新工艺和新技术进行概述，详细介绍其特点和应用。
一、石墨制品生产工艺的创新1.新型石墨合成工艺：传统的石墨制品合成工艺主要采用化学气相沉积、熔融石墨法等方法，但这些方法存在着生产周期长、能耗高，且产品质量不稳定的问题。
新型石墨合成工艺采用了物理气相沉积、石墨化学汽相沉积等新方法，能够实现石墨的快速合成和高质量制备。
2.石墨粉碎技术的改进：传统的石墨粉碎技术主要采用湿法粉碎和球磨机粉碎方法，但这些方法存在着产品粒度不均匀、粉碎能耗高的问题。
新型的石墨粉碎技术采用机械研磨、超声波破碎等方法，能够实现对石墨的精细粉碎和细粉制备。
3.石墨材料热治理技术的改良：传统的石墨材料热治理技术主要采用真空热处理和高温石墨化等方法，但这些方法存在着生产周期长、能耗高，且产品质量不稳定的问题。
新型的石墨材料热治理技术采用快速均热、等离子石墨化等新方法，能够实现石墨材料的高效热处理和优质制备。
二、石墨制品生产新技术的研发1.石墨烯材料制备技术：石墨烯是由单层石墨原子层构成的新型二维材料，具有优异的导电性、导热性和力学性能，在能源领域、电子器件、生物医学等领域具有广泛的应用前景。
石墨烯材料制备技术包括剥离法、化学气相沉积法、机械剥离法等，这些新技术的研发为石墨烯材料的生产提供了新的途径和方法。
2.3D打印技术在石墨制品生产中的应用：3D打印技术是一种通过逐层堆积材料构建三维物体的新型制造技术，可以实现对石墨制品的复杂形状和结构的定制化制备。
石墨制品的3D打印技术包括传统的粉末3D打印、激光熔融3D打印、光固化3D打印等方法，这些新技术的应用将大大提高石墨制品的生产效率和产品质量。
3.石墨导电薄膜制备技术：石墨导电薄膜是一种具有优异导电性能和柔性性质的新型电子材料，广泛应用于柔性电子器件、导电胶带、导电纸张等领域。
石墨焙烧工艺和石墨化
石墨焙烧工艺和石墨化石墨是一种具有特殊结构的碳材料，其广泛应用于各个领域。
而石墨的制备过程中，石墨焙烧工艺和石墨化是至关重要的环节。
本文将从石墨焙烧工艺和石墨化的角度，探讨石墨的制备过程及其应用。
我们来了解一下石墨焙烧工艺。
石墨焙烧是将石墨矿石经过高温处理，使其分解为石墨结构。
这个过程主要包括预处理、焙烧和冷却三个步骤。
预处理是为了提高石墨矿石的石墨化率和石墨的质量。
在预处理过程中，需要对石墨矿石进行破碎、清洗和干燥等处理，以去除其中的杂质和水分。
焙烧是将预处理后的石墨矿石进行高温处理，使其产生结构变化。
焙烧温度通常在2000℃以上，具体温度取决于矿石的质量和要求。
在高温下，石墨矿石中的有机物质会发生热解反应，从而形成石墨结构。
石墨焙烧的过程中需要控制温度和时间，以保证石墨的质量和性能。
冷却是将焙烧后的石墨进行自然冷却，使其温度逐渐降低。
冷却的速度和方式也会影响石墨的性能。
一般来说，较慢的冷却速度可以使石墨结构更加稳定，提高其热稳定性和机械强度。
通过石墨焙烧工艺，石墨的结构得到了改善，具备了良好的导电性和导热性，使其成为重要的工业材料。
下面我们来了解一下石墨化的过程。
石墨化是指将石墨矿石经过化学处理，使其纯度和结晶度进一步提高的过程。
石墨化的主要方法包括化学氧化和热解两种方式。
化学氧化是将石墨矿石与氧化剂进行反应，使其中的杂质和有机物质得到氧化。
常用的氧化剂有硝酸、高锰酸盐等。
通过化学氧化可以去除石墨中的杂质，提高其纯度。
热解是将石墨在高温下进行热分解，使其结构发生变化。
石墨矿石经过热解后，其中的有机物质会被热解分解，从而形成纯净的石墨结构。
热解的温度和时间需要根据矿石的质量和要求来确定。
石墨化的过程可以进一步提高石墨的结晶度和纯度，使其具备更好的导电性和导热性。
通过石墨化处理，可以获得高纯度的石墨材料，广泛应用于电池、涂料、涂层等领域。
总结起来，石墨焙烧工艺和石墨化是石墨制备过程中的两个重要环节。
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石墨生产工艺的研究与改造
吕一波刘旻陈俊涛姜伟
摘要：本文主要介绍柳毛石墨矿一选厂的矿石性质、石墨分选、生产工艺特点等；并对其存在的问题进行分析和研究，提出一些解决方法。
关键词：石墨；鳞片；浮选；振磨机
1 概述
黑龙江柳毛石墨矿床赋存于麻山群变质—交代杂岩中，石墨呈鳞片状或聚状定向分布，石墨结构主要为鳞片花岗变晶结构和鳞片变晶结构。
矿石普氏硬度为5，品位13%—20%；就鳞片状特征而言，柳毛石墨矿属于品位高的富矿，探明的矿石储量可达2亿t，按现在的生产规模(年处理矿石130万t)可以连续生产100多年。
其产品主要有：高、中质石墨、石墨电极等。
目前选厂主要存在设备陈旧、管理落后、流程不完善等问题，使石墨损失严重，产品质量不高。
2 矿石性质
2.1 矿石化学成分
主要化学成分为：固定碳C15%—20%、V
2O
5
、TiO
2
、CaO7%—12%、
SiO
245%—53%、Al
2
O
3
6%—9%、FeO<5%、MgO<7%以及K
2
O、Na
2
O、S等。
2.2 矿物组成
柳毛石墨矿的矿物主要是石墨，其次是钙钒榴石、金红石、榍石、石榴石、钛铁矿、晶质铀矿。
脉石矿物主要由磁黄铁矿、闪锌矿、黄铜矿、石英、斜长石、透辉石、黑云母、白云母、黑黝帘石、绿泥石、方解石、磷灰石等构成。
2.3 矿物特征
有用矿物石墨主要分布于脉石矿物颗粒之间，呈鳞片状或聚片状定向排列，局部有穿插关系，只有石墨片径细小的呈星散状及浸染状分布。
镜下嵌布粒度测定石墨片径大于0.15mm的占石墨含量56%，石墨与其他矿物间的接触线以圆滑为主，少量呈不规则状或相互穿插。
石墨片径在矿体、矿石类型及品级不同时和同一矿体构造部位不同时都有明显变化。
光片测定结果表明：大鳞片在富矿中的含量高于贫矿；片径>0.15mm的一般在50%左右，>0.16mm为30%，>0.3mm占20%左右。
3 生产工艺
工艺流程见图1。
柳毛石墨是晶质鳞片状石墨，为了既不破坏石墨鳞片结构，又能使石墨与其伴生矿物充分解离，同时在浮选过程中能够
获得适当品位的精矿，就需要采用多段磨—浮流程，通过控制各浮选过程的入浮浓度就可获得较高的品位和较高的回收率。
图1 工艺流程
这种工艺较为复杂，其主要特点有：
1.流程结构：粗磨保证浮选粒度要求，同时要将石墨矿集合体与脉石矿物解离。
精矿经六磨八浮选出最终产品；尾矿则经一次扫选，充分回收石墨矿集合体；扫选尾矿(品位3.0%)排至厂区内的尾矿坝，尾矿坝溢流水作为生产用水，全部循环复用，实现厂区内的生产用水闭路循环，满足选矿厂的环保要求。
2.浮选浓度：浮选浓度对石墨分选很重要，影响着石墨分选的精矿品位。
表1是在药剂制度相同的条件下，实验室所做的磨浮实验数据同取自现场实际的磨浮数据对比。
表1 实际生产数据与实验室数据对比
数据来源
生产实际实验结果
原矿品位13.80%原矿品位13.80
项目磨矿时间
(min)入浮
浓度
(%)
精矿
品位
(%)
磨矿
时间
(min)
入浮
浓度
(%)
精矿
品位
(%)
粗选16.050.025.020.042.28一选1∶458.6062.0 5.0015.063.45二选1∶769.8975.0 6.0014.078.50
从表1可知：实验室中所做的磨浮实验精矿品位比生产实际好，说明还有潜力可挖，流程还有不完善的地方，通过流程的改造可以进一步提高精矿的品位。
3.药剂制度：由于石墨的极性小，疏水性强，具有良好的天然可浮性，而与石墨伴生的矿物晶体结构特点、化合键类型与石墨都有较大区别(伴生矿物主要是由离子键构成，解离后具有较强的不饱合性和极性)，其表现出的天然可浮性与石墨相比相差很大。
因此在浮选药剂的选择上较为简单(煤油作为捕收剂，松节油作为起泡剂，药比为10∶1)。
在加药方式上主要采用在粗选前搅拌桶中集中加药，而其他各次精选作业不再加药；为了提高石墨矿集合体的回收率，在扫选浮选机的前两室中加少许药剂。
4.干燥方式：采用烘干炕干燥。
其主要优点在于能有效地除去石墨产品中的油质，提高石墨产品的质量；缺点主要是热效率低，设备陈旧，不易维修，管理困难等。
4 存在问题及建议
4.1 存在问题
首先，该厂精选过程中的磨矿设备采用的是球磨机，这种磨矿方式的特点是介质与集合体颗粒间以点接触为主，在磨矿过程中钢球对鳞片状石墨有较大的破坏性，导致大鳞片破碎，从而降低了石墨产品的质量；并且这种磨矿方式的介质添充率不得大于50%，这样必须靠增加磨矿时间来达到矿物充分解离的细度，从而降低了磨机的效率。
其次，该厂干燥系统仍采用老式干燥炕方式，使系统的维修管理比较困难，同时工人的工作环境也不理想。
其三，该厂设备较为陈旧，跑、冒、滴、漏严重，加大了资源的浪费，降低了生产效益，同时也影响到厂区环境的美化。
4.2 建议措施
鉴于以上存在问题，为了增加生产效益，提高产品质量，现提出以下解决方案：
1.在精选过程中应选用对石墨集合体解离效率高、并能很好保护石墨鳞片的新式磨机——振磨机。
经对比试验表明采用振磨机在精选过程中能有效地代替球磨机，并能取得更理想的效果(见表2)。
几种球磨机与振磨机的技术指标见表3。
振磨机中介质与石墨集合体是以线接触为主，集合体在介质的滚动挤压过程中沿解理面解理，从而保护了石墨大鳞片在解离过程中不被破坏；并且振磨机的介质充添率一般大于60%，这样增加了磨机的有效利用面积，提高了磨机效率，降低了磨矿时间，同时也降低了能耗。
在生产中将五次精选以后的磨机改为振磨机(即高质生产部分)进行生产，流
程见图2，其精选的精矿及尾矿品位测定结果与原流程对比见表3。
图2 振磨工艺流程
表2浮选对比试验
原工艺五次精
矿
品位(%)
六次浮选七次浮选八次浮选β6X6β7X7β8X８93.0094.5080.5995.5083.3796.0084.23
振磨工艺五次精
矿
品位
(%)
六次浮选七次浮选八次浮选九次浮选
β6X6β7X7β8X8β9X9 91.0094.0063.4596.0083.0097.0089.0097.5091.81
表3 球磨机与振磨机的技术指标对比
磨机类型规格
(mm)
有效容
(m3)
处理量
(t/h)
电机功
率(kW)
外形尺寸
(mm)
MQG1500×30005 2.8-9957800×3200×2700 MQY1500×30005 2.5-8907445×3341×2766
2DZM8000.81-1055-754843×2956×2510 MQG1200×2400 2.20.26-6.15556583×2868×2540 MQY1200×2400 2.20.35-8.2556616×2868×2482
2DZM2000.20.2-322-372900×1884×2378由表2中数据可得，在入料精矿品位下降3个百分点的情况下，改后六选的精矿品位比入料品位提高了3个百分点，而改前六次精选精矿品位则比入料提高1.5
个百分点；从最终产品也可看出：在入料品位下降2个百分点的条件下，改后七选与改前的八选产品质量相同。
所以，采用新流程后在完成同一产品质量情况下，可以减少一浮。
而且用振磨机代替球磨机可以获得品位在97.5%以上的高质量石墨产品，而使用球磨机却不能。
从而增加了产品的竞争力。
由表3中数据可知，在处理量相似的情况下，振磨机的有效容积、电动机的耗电量以及外形尺寸要比其他型式的球磨机的相同参数小得多。
通过对比选用振磨机代替球磨机为选矿厂生产出高质石墨，降低电耗以及减小设备的占地面积、提高经济效益创造了条件。
2.在干燥系统中采用现在比较通用的滚筒干燥机干燥产品，从而使系统的维修管理较为方便，同时也提高了干燥机的热效率，降低了能量的损耗且有利于工人操作，改善工人的工作条件，提高了生产的经济效益。
3.加强管理，减少资源的浪费现象，这不但能获得可观的经济效益，同时也使厂区内的环境得到改善，提高工人工作的积极性。
5 结语
目前对于晶质鳞片状石墨的分选工艺已较为成熟，且国际、国内市场对于高纯石墨的需求量日益增长，企业间的竞争也日趋激烈，因此在已成熟的分选工艺上采用高效、新型设备生产高质产品是在当前市场竞争中获得巨大利润的保证。
而在精选中选用振磨机代替球磨机生产高质石墨是选矿厂取得较高经济效益的一条既简便又实用的方法。