原辅料复验管理规程

原辅料复验管理规程
原辅料复验管理规程

目的:

建立原辅料复验管理规程,以保证原辅料在贮存过程中的品质,使原辅料复验工作规范化。

范围:

规定贮存期的原料、辅料。

责任:

质保部质监员制定;

质保部部长审核;

主管质量副总经理批准;

质保部、仓储部执行。

内容:

1.原辅料在贮存过程中,受仓储条件和外界条件的影响,会产生不同的变质现象。根据原辅料的自身稳定性,制定原辅料的最长贮存期。

1.1一般情况下,中药材最长贮存期为三年,化学药品最长贮存期为五年。

1.2特殊原辅料如:易吸潮、易变质、易受微生物污染的,中药材最长贮存期为一年,化学药品最长贮存期为三年。根据季节不同(如雨季),个别原辅料需根据实际情况临时复验。

1.3低温贮存的原辅料,在发生意外情况,如断电、冷藏设备损坏时,应及时申请复验。

1.4有有效期规定的除外。

2.原辅料在到贮存期满前三个月仓库保管员应按《物料复验申请标准操作规程》填写《复

验申请单》交至质保部。

3.对于合格物料在领料或日常管理时发现部分有异常情况时,仓库保管员应申请复验。

4.质保部接到复验通知单后由取样员按《取样标准操作规程》进行取样。

5.取样员将取好的样品送至化验室进行检验

6.复验合格的原料、辅料应出具合格检验报告单,按<检验报告书分发放管理规程>发放。

7.复检合格原辅料,仓库保管员应统计其数量,及时上报生产部,安排生产事宜。

8.对于出现异常情况的物料复验合格的优先发放

9.复验不合格的原料、辅料需要销毁的,由仓库保管员提出销毁申请,质保部提出处理意见,经质量副总经理审核批准后执行。

有效期、复验期、贮存期管理规程

编号:SMP-QA-****(****) 发放部门:质量管理部、生产管理部、生产部、物料部、QA、QC 有效期、复验期和贮存期管理规程 目的:规范原辅料、包装材料、中间产品、待包装产品和成品的贮存期限管理,保证在库物料和产品的质量。 范围:原料辅、包装材料、中间产品、待包装产品和成品责任:QA、QC、仓库管理员 程序: 1、定义: 有效期:经国家主管部门备案批准,生产厂家明确标识于物料或产品的包装或标签上,表明在规定的储存条件下,在该日期内性能应符合规定的要求,并且超过这个日期就不能再使用。 复验期:原辅料、包装材料贮存一定时间后,为确保其仍适用于预定用途,由企业确定的需重新检验的日期。 贮存期:指在规定的条件下,预计性能会变化的产品可保持其基本性能的存放时间。 2、流程 物料有效期和复验期管理 2.1.1物料应按规定的储存条件在有效期或复验期内发放使用。 2.1.2有效期物料: 规定有效期的物料储存达到有效期后,不得复验使用,按“不合

格品管理规程”处理。 2.1.3复验期物料: 规定复验期的原辅料,在复验期前10天,仓库管理员填写“复请验单”,提出复验申请,复验项目与物料入厂检验项目相同。超期未复验,按偏差处理。 QC对复验合格物料出具合格报告书,质量受权人或转授权人审核批准放行。复验不合格,QC启动OOS程序,排除实验室偏差后出具不合格报告书,放行人停止该批物料放行,启动偏差程序,调查根本原因(常见原因为物料储存过程中污染变质或复验期制定不合理),并提出相应纠正预防措施。 原辅料复验总次数不超过3次,复验后复验期变为初始复验期的一半,举例某物料初始复验期为1年,后续3次复验后期限即为6个月。3次复验到期后原辅料,按“不合格品管理规程”处理。 包装材料不限制复验次数,复验后复验期变为1年。 中间产品和待包装产品贮存期管理 中间产品应当在规定的储存条件下存放保管,在贮存期限内使用,进行下一工序生产加工。 中间产品储存超过贮存期,按“不合格品管理规程”处理。 成品有效期管理 成品有效期按国家注册批准的日期制定,需在有效期内发放和销售。 超过有效期的成品按按“不合格品管理规程”处理。

物料入库验收及请验管理规程

关于物料取样的管理规程 物料取样管理规程 1、对各种需要检测的样品均应建立各自的取样标准操作规程。 2、取样类型:常规取样、复检取样、无菌取样等。 3、取样方式:均匀物料可以在总体的任意部位取样;非均匀物料采取随机取样。 4、取样量:指一次抽取的样品总量,一般为一次全检量的3-5倍;贵细药材取一次全检量的2-3倍。需要留样物料的取样量、特殊留样物料的取样量可执行相应的取样操作规程。 5、取样人员:应熟练掌握取样操作标准、操作步骤、注意事项等;应熟悉取样器具、辅助工具、盛放样品容器的名称、材质及取样时容器应达到的洁净、无菌、干燥程度; 6、取样地点 6.1、物料可在仓储区内取样。原料、辅料、内包材等直接入药或直接接触药品物料的取样必须在洁净取样车内或与生产环境相一致的洁净区域内取样。 6.2半成品、成品的取样地点的空气洁净度级别应与生产环境一致。 7、取样操作 7.1、原辅料、包装材料的常规取样及无菌取样: 7.1.1、QA人员接到仓库开具的物料请验单时,应尽快到取样现场取样;具体时间以不影响生产、入库并和检验时间密切配合为原则; 7.1.2、QA人员到现场后应首先核对实物请验单上各项内容是否相符、包装是否相符, 原药材取样前,应注意品名、产地、规格及包件式样是否一致,检查包装的完整性、 清洁程度以及有无水迹、霉变或其它物质污染等情况,详细记录,准确一致后,按规定方法计算取样量,凡有异常情况的包件,应单独取样检验。 7.1.3、对已取样的物品容器贴好取样证,及时填写物料取样及退库记录。 7.2、半成品(中间体)取样 7.2.1、半成品(中间体)系指生产过程中流转的产品,QA人员在接到生产部门(车间)的请验单后按批次在生产结束时或在生产过程的前、中、后期取样(具体取样按工序质量监控点执行),并及时填写半成品取样记录,对已取样的物品容器贴好取样证。 7.2.2、在特殊情况下,半成品(中间体)工序需要进行增加检验的,由QA主管及QA人员决定抽检次数。若生产人员取样送检,QC人员有权拒绝检验。 7.3、成品取样 7.3.1、QA在产品外包装工序抽样,并及时填写成品取样记录。 7.3.2、QA在抽取退货产品及入库后发现异常的成品时,根据具体情况,由部门主管领导决定取样数量及抽样次数。 8. 取样件数 8.1、原料 8.1.1、中药材按批随机取样,设总包件数为n。 8.1.1.1、当n≤5时逐件取样; 8.1.1.2、当5<n≤100时,取样5件; 8.1.1.3、当100<n≤1000时,按5%取样; 8.1.1.4、当n>1000时,超过部分按1%取样。 8.1.2、贵细药材,逐件取样。 8.2、辅料、包装材料:按进货件数随机取样,设总件数为n。不同批号分别取样。 8.2.1、当n≤3时,逐件取样;

车间物料管理规程

车间物料管理规程集团公司文件内部编码:(TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

生产物料管理流程目的: 规范物料运作管理,提高生产效率,简化物料流程,及时了解物料信息. 使用范围: 生产管理部。 1、领料流程: 1.1接PMC计划部生产任务单、领料单。 1.2核对生产任务号(制造单号)与所下单生产线是否一致,如不一致及时反馈PMC计划部重新下单。 1.3接到领料单2小时后,到PMC部材料仓领取套料。 1.4领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码相一 致,若不一致应向PMC仓管员及时反馈,确认无误后再对每种物料逐一点数,并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名,如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时,及时向仓管员反馈补齐数量,套料单据不得涂改。 1.5物料员领料后,核对套料单上所有物料是否领齐,如全部领齐仓管员、物料员双方确 认后在领料单上签名,没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名,此领料单一式三份,生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联,留底存根。 1.6领料进车间后,物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上,大件 物料(塑料类)放在地面上摆放整齐,对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识,且及时填写物料收发本贴在物料堆放处,最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本,以便于及时跟催套料欠物料。

1.7物料员必须按生产线将领料单据整理好,按规定区域摆放好,未经统计员允许物料员 不得私自拿走单据,只允许查看领料数量及填写第二次领料数量,统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档,未领齐单据整理后按规定区域再摆放好。 1.8备好物料准备生产,发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料,必须通知线 长,否则绩效考核处理。 2、退料流程: 2.1生产过程中,将不良品物料挑选出,做上标识放在不良品区。 2.2将不良品给质管部巡线技术员确认是否可以接受,若能接受则在不良标识上写上 “OK”表示已确认;若不能接受,放回不良品区做好标识,下班后统一交给生产线退料员,退料员确认数量且记录退料数后退到物料房相应生产线。 2.3生产线对组装好的半成品进行检验,将不良品挑出贴上箭头纸指向不良点并在箭头纸 上写明不良现象,放在吸塑盒中堆放好,及时通知生产线小组长让修理进行维修,维修好的下拉,无法进行维修的按原材料拆开后整理好退料。 2.4物料员将生产线当天的坏料全部整理好,按来料不良与生产不良分开摆放,打退料单 退料,打退料单时注意贵重料和装配料区分开进行打单。 2.5将来料不良品及退料单送IQC检验。若不良品中有能接受品,IQC在此物料上贴上合 格品,此物料退回生产线重新找质管部技术员确认下拉;若确认为来料不良的按来料不良流程退料(物料员—生产线长—装配料巡检确认/电子器件PE确认—IQC确认—物控—仓管员)。 2.6将生产不良品及退料单送生产技术部确认,若不良品中有能接受品,将质管部技术员 找来一起确认是否可以接受,若能接受贴上标识“OK”生产,不能接受,PE签名按

XX生物科技公司留样及留样样品复验管理规程

1.目的: 建立留样管理规程。 2.范围: 成品检验合格后。 3.职责: 留样管理员对本规程的实施负责。 4.内容: 4.1原料留样管理: 4.1.1对于第一次使用的原料,原料在检验或验收后都必须进行留样。后续购进的原料不 再进行留样。 4.1.2留样比例:每种原料留单次检验或试样验证所需用量的三倍量。留样容器具:密封 的自封袋、铝箔袋或塑料瓶、离心管等。 4.1.3留样检验项目:按照原料的检验标准进行复验。 4.1.4留样时间:首次使用的原料留样时间为一年。 4.1.5留样检验判断准则:原料的检验标准。 4.1.6留样样品储存条件:设定专用留样柜,按照样品的贮存条件贮存。 4.1.7留样时应建立留样台帐,在台帐上记录留样检验结果。 4.2重点留样: 4.2.1,在下列情况下进行: 1) 新产品投产后连续三批; 2) 连续生产中每年不少于一次; 3) 品保部根据生产及产品稳定性情况需作重点考核时; 4) 如生产上出现某些可能影响产品质量的因素,如生产工艺或原材料供应商发生改变时。 5) 客户合同规定或管理部门要求时 4.2.2 留样方法和数量: 1)样品在入库合格产品中随机抽取,由质检员填写《领料单》,交品保部负责人审核,由质检员抽取留样样品,每批次留样量为出厂全检量的12倍。 4.2.3留样检测项目与周期 1)检测项目:除长期稳定性和热稳定性项目外,按成品操作规程进行检测。 2)检测周期:每2个月检验一次。 4.2.4汇总和分析 1)重点留样的检测项目按照成品检验操作规程中有关项目进行; 2)将检验结果与之前的有关数据一起进行汇总、分析,及时发现影响产品质量的因素;3)检测结果中发现有质量改变或改变倾向时,应及时报告相关负责部门,以便采取措施。 4.2.5 留样样品储存条件:设定专用留样柜,按照成品的贮存条件贮存。 4.2.6 留样时应建立留样台帐和留样记录,包括留样产品名称、规格、数量、生产日期、失效日期、留样日期、留样人等信息。 4.2.7 每次留样样品的检验,均应填写留样检验报告,留样管理员根据留样的检验报告登记留样检验信息。 4.2.8留样样品的保留期限:每批样品检验完毕或检验的留样样品的结论为不合格时,填 写留样样品销毁记录。 4.3 普通留样 4.3.1留样方法和数量

物料安全管理规范

物料安全管理规范 1.目的: 1.1为了严格落实危险品安全管理责任制度,加强对危险品、使用、储存环节的管控,保障员工人身安全,防止职业危害。遵守国家有关安全生产法律、法规要求,及时消除安全隐患,特制定本规定。 2.范围: 2.1制三科、储存、使用及危险废气物转移的人员均适用。 3.定义: 3.1危险化学品的定义:危险化学品是指物质本身具有某种危险特性,当收到摩擦、撞击、振动、接触热源或火源、日光曝晒、遇水受潮、遇性能相抵触物品等外界条件的作用,会导致燃烧、爆炸、灼伤及污染环境事故发生的化学品。具有易燃易爆特性,毒性强、腐蚀性强等特性的物品。 3.2危险品的种类: 3.2.1制三科涉及到的危险化学品包括:丁酮、环己酮、甲醇、混合溶剂等。 3.2.2制三科涉及到的易制毒品包括:丁酮、环己酮、甲醇。 4.职责: 4.1危险化学品储存管理人员职责。 4.1.1对危险化学品严格管控,保证危险化学品用于生产。 4.1.2对危险化学品操作人员定期进行安全教育。

4.1.3保证劳动防护用品及时请购,定期及时发放。 4.1.4组织本部门人员定期进行检查、发现隐患及时处理。 4.1.5组织制定本部门安全操作规程,规章制度。 4.2危险品储存区操作人员职责。 4.2.1严格遵守安全管理制度,按照安全操作规程工作。 4.2.2发现安全隐患应及时报告,能够处理立即解决。 4.2.3发生险情应在保障自身安全情况下及时施救。 4.2.4易制毒品发生丢失、被盗等情况必须立即报告直属主管,其主管将情况如实报告公司主要负责人,并报警处理。 4.3危险品使用人员职责: 4.3.1危险品领用必须如实填写领用记录单,其记录必须真实可靠。 4.3.2丁酮、环己酮、甲醇为易制类毒品,不得用于非法用途或挪作他用。 4.3.3使用人员在接打危险品时必须采取相应的安全技术措施。 4.3.4危险品在车间内必须保持密闭状态,严禁危险品敞口作业。 4.3.5危险品使用时,必须保持设备良好通风状态。 4.3.6当现场危险品浓度超过职业卫生接触限值时,操作人员必须佩戴相应劳动防护用品。 4.5.2发生危险废弃物污染环境事故必须上报环保部门,不得瞒报。 5.危险物品管理作业指导书: 5.1危险化学品储存安全技术要求:

在库物料复检管理规程

管理规程 限制传阅

目录 1目的 (3) 2适用范围 (3) 3职责 (3) 4内容 (3) 5依据 (3) 6相关文件 (3) 7附件 (4) 8修订历史记录 (4)

1、目的:建立在库物料复检管理规程,做好物料的复检工作。 2、适用范围:在库中药材、包装材料、辅料、中间品。 3、职责: 3.1物控部后勤人员:负责该文件的起草工作; 3.2仓库管理员:负责做好在库物料的复检工作,安排库工协助取样员取样; 3.3物控部负责人:负责该文件的审核及监督检查该文件的执行情况; 3.4 质量管理部QA主管:负责该文件的审核及安排在库物料需复检品种的取样工作; 3.5总经理:负责该文件的批准。 4、内容: 4.1.物料的贮存(复检)期限 4.1.1原、辅料及包装材料复检期限:除另有规定外,无有效期规定的原、辅料复检期限为进厂取样时间 后的一年,包装材料为进厂取样时间后的二年,有有效期规定的按有效期规定的时间执行;对质量标准上明确规定了有效期或复检期的物料,根据来料时间在物料标签上需填写有效期或复检期。日常巡查中及时对到期物料进行处理。 4.1.2超过有效期限的物料停止发放、使用,物料转至不合格品库,挂上“不合格”标识,按“不合格品 管理规程”进行处理,中间品(包装前物料)及成品按物料的特性规定贮存(复检)期限。 4.2.复检条件 4.2.1有效期有规定的物料,须在有效期内使用,一律不再进行复检请验,按“不合格品管理规程”(进行 处理;无有效期规定的物料,须在规定期限满前一个月请求复检; 4.2.2如物料已到复检期,但车间无生产计划,可将物料转至待验区,挂“待验”黄色标识,直至下次使 用前请求复检; 4.2.3在储存过程中出现异常的也应请求复检; 4.2.3每次物料盘存时,也应检查物料的复检期; 4.2.4需复检物料及时转到待验区进行待检,挂“待验”黄色标识,检验结果未出来的禁止出库。 4.3复检流程 4.3.1库管员将所需物料复检请验单写好,通知QA人员进行取样; 4.3.2在接到检验报告后,根据检验结果,将取下“待验”标识,更换相应的质量状态标志。 4.2.3复检合格的物料,按车间计划发料。 4.2.4复检不合格的物料,按“不合格品管理规程”()进行处理。 5、依据 产质量管理规范》(2010年修订)第六章物料与产品 《药品GMP实施指南》(2010年版)质量控制实验室与物料系统 6、相关文件 《不合格品管理规程》 7、附件 无 8、修订历史记录

物料贮存管理规程

1.目的: 建立物料贮存的管理规程,保证物料在贮存期间质量完好,减少损耗。 2.范围: 库存原料、辅料、包装材料。 3.职责: 仓库库管员对本规程的实施负责;品保部对本规程的实施负监督责任。 4.内容: 4.1对于初验合格的物料,搬入仓库后,进入了物料贮存过程的管理。 4.1.1配合品保部对待检物料的取样工作:协助取样操作、确认取样环境符合该样品的 生产环境、确认取样数量、协助贴取样证和密封取样后的物料等。 4.1.2物料库管员在接到品保部出具的检验合格报告或合格证后,通知采购员填写三联 入库单、经本部门负责人签字后交给采购员一联、一联交财务报账,办理入库手续(变更该物料的货位卡的待检验状态为检验合格状态并转移物料至合格区)。4.2贮存过程的清洁卫生: 4.2.1库房货区须干净整洁,货区、货架、货物无积尘,地面干净无浮土、积水,不得滞留 存放垃圾。 4.2.2通道每天清扫一次,库区货位每周清扫一次。清洁完毕,填写《一般生产区清洁记录》。 4.3库存物料的复验:按照《物料复验管理规程》执行。 4.4仓库物料每半年由生产部组织盘点一次,物料平均保管损失率(年)应小于5‰。 4.5贮存物料的帐目要求: 4.5.1台帐和货位卡是控制仓库货物流动的重要手段,因此应该统一设置,保管帐卡。卡须 挂在货位的明显位置,物料收、发、保管必须实行复核,日清月结。 4.5.2仓库帐卡要由专人负责登记,必须保证帐、卡、物相符。 4.5.3仓库的各种台帐应保存至物料用完后2年。 4.6物料贮存的硬件设施管理、物料的码放要求、物料的仓储条件监控按照《仓储与运输管 理规程》执行。 4.7特殊物料的贮存:按照《特殊物料管理规程》执行。 4.8质控品的管理:仓库直接登记帐卡,由采购员和使用部门人员直接在仓库走账一进一出, 库管员验收质控品的名称、数量等信息后,按照《校准品和质控品管理规程》执行。5.相关文件: 5.1 《物料复验管理规程》FD-WI-MM-005 5.2 《仓储与运输管理规程》FD-WI-MM-011

物料贮存期复验管理规程

一、目的:建立物料贮存期复验规程,保证在库物料质量。 二、适用范围:适用于所有在库原辅料(包括中药材、净药材、中药饮片)的质量管理。 三、职责:仓库保管员根据物料贮存期及时请验,QA质检员监督本规程的实施。 四、规程: 1、在库原辅料须按规定妥善保管; 2、根据原辅料稳定性规定贮存复验期,贮存复验期一般不得超过3年,期满后应复验,特殊情况应及时复验; 3、在库物料出现以下情况时需申请复验 当质量控制部出具的物料检验报告与供应商所出具的物料检验报告数据偏差较大时,经供应商提出,由采供部与供应商协商,征得质量保证部门同意后提出复验申请。 发现在库物料在贮存期间有异常情况(如虫蛀、霉变等),经主管领导同意,由仓库保管员提出复验申请。 在库物料临近贮存期或贮存期满,提出复验申请。 不合格物料按批准的处理程序加工处理完毕后,提出申请复验。 与已经发现的不合格品种相邻批号的品种和对有质量问题的退库物料质量产生怀疑时,申请复验。 4、在有效期范围内制定贮存复验期,超过有效期的不得使用。 5、复验时检查要求与初验相同。 6、复验合格后的物料,可在有效期范围内使用。 (见附件1、附件2、附件3)。 7、复验不合格的原辅料执行不合格物料处理程序。 附件1:原料贮存复验期编号:SMP-02-003-00-a 附件2:辅料贮存复验期编号:SMP-02-003-00-b 附件3:中药材(净药材、中药饮片)贮存复验期编号:SMP-02-003-00-c

附件1:原料贮存复验期编号:SMP-02-003-00-a 原料贮存复验期 附件2:辅料贮存复验期编号:SMP-02-003-00-b 辅料贮存复验期

物料有效期及复检管理规程(修订)

1. 目的:规范物料有效期及复验期管理,确保物料质量。 2. 适用范围:物料的有效期及复验期管理。 3. 责任者:仓库保管员、QA检查员、QC检验员。 4. 正文: 4.1定义: 4.1.1有效期:物料有效期是指物料被批准的使用期限,表示该物料在规定的贮存条件下能够保证质量的期限。 4.1.2复验期:物料复验期是指物料贮存一定时间后,为确保其仍适用于预定用途,由企业确定的需重新检验的日期。 4.2原则: 4.2.1只有经质量管理部门批准放行并在有效期或复验期内的物料方可使用。 4.2.2物料要按照有效期或复验期贮存,贮存期内发现对质量有不良影响的特殊情况出现时应当及时复验。 4.2.3无有效期的物料,应根据物料性质及历史数据分析或稳定性实验结果确定复验期。 4.2.4超过有效期的物料不可继续使用;超过复验期的物料,按规定复验合格后可继续使用。 4.2.5物料不可无限制地复验,复验次数原则上不得超过2次。 4.2.6严格按规定条件贮存的物料,在有效期内可以不进行复验。

4.2.7包装材料可以根据物料的特性、贮存条件、物料关键质量属性的影响因素或稳定性试验数据确定复验期。内包材的复验期管理参照原辅料管理,外包材的复验期管理以不影响使用为原则。 4.3有效期及复验期确定: 4.3.1有效期:执行物料生产企业标签标示有效期(即法定有效期)。 4.3.2复验期: ●有有效期的物料:在有效期内确定复验期,复验期不得超过有效期。 ●无有效期的物料:可根据科学数据,必要时结合稳定性研究的结果来确定物料的复验期。 ●通常情况物料复验期以该物料有效期届满前3个月内为宜。 4.4处理程序 4.4.1经检验合格进库的物料,在规定的贮存条件下,有效期(或复验期)内,按规定复验期申请复验,由质检部负责检验工作,复验合格后方可继续发放使用。 4.4.2易变质、易受微生物污染的原辅料以及超过规定复验期限的原辅料,在领用前必须抽样复验合格后方可发放。 4.4.3超过有效期的物料,不得继续使用,须按《不合格品管理规程》处理。 4.4.4由于意外事故,如受潮、光照、外包装破损质量受影响的物料,低温贮存的物料发生意外情况,如断电、冷藏设备损坏等,应及时申请复验。若复验合格应尽快使用,若不能及时使用的应由仓库提出妥善保管措施,并由质量管理部门决定限期使用及范围,否则按《不合格品管理规程》处理。 4.4.5对尚在有效期(或复验期)内,但已怀疑有质量问题的物料,使用前应复验,合格后方可使用。 4.4.6在库原辅料、包装材料须按规定妥善保管,仓库保管员要做到先进先出、近期选出,尽量避免物料的积压。 4.4.7复验合格的物料,应立即使用。 4.4.8复验不合格的原辅料和包装材料,按《不合格品管理规程》处理。 4.4.9复验合格的物料应填报物料复验记录,并做好相应标示。 4.5 主要物料有效期及复验期规定: 4.5.1化学原料药

物料平衡的管理规程

物料平衡的管理规程 1 目的 建立物料平衡的管理规程。建立物料平衡的审核标准,掌握生产过程中物料收率变化,防止差错和混药。 2 范围 适用于每个批次产品生产过程的关键工序都要进行物料平衡的计算及偏差处理。 3 职责 生产技术部部长、生产车间主任、工艺员、操作工,QA监控员。 岗位操作人员负责本岗位平衡的计算,并对计算结果进行判断; 生产车间主任负责批平衡收率的计算,工艺员负责各岗位平衡收率的审核及对出现偏差进行分析和说明; QA负责批生产平衡的审核。 4 内容 物料平衡是产品或物料实际产量或实际用量及收集到的损耗之和与理论产量或理论用量之间的比较,并考虑可允许的偏差范围。 物料平衡的计算是为了防止物料误用和非正常流失 每个品种各关键生产工序的批生产记录(批包装记录)都必须明确规定平衡的计算方法,以及根据验证结果和生产实际确定的平衡限度范围。 物料平衡计算: 产出量+废品量+剩余量 物料平衡=×100%(99-100%) 投入量 投入量:领料的净量。 产出量:为生产过程中实际产出量,包括合格产品和不合格产品。 废品量:过程抛撒受污染后收集的扫地料及检测后不能再使用的产品或料粉。 物料平衡计算单位: 4.5.1 中间产品、成品:中间体采用重量单位(kg);说明书、包装袋、包装盒、包装箱等,

分别采用“张”、“只”、“套”、“个”计算。 结果处理: 4.6.1 凡物料平衡在规定平衡限度范围之内,经质量部QA检查确认后,产品可以递交下工序。 4.6.2 凡物料平衡超出规定平衡限度范围的,应立即贴示“待验”标志,产品不得递交下工序,操作工应及时填写《偏差通知单》,通知生产车间主任及QA监控员按《生产过程偏差处理管理规程》中有关偏差处理程序进行调查,采取处理措施,并详细记录。 4.6.2.1 每个关键工序必须进行物料平衡计算,物料平衡计算是避免或及时发现差错的有效方法之一。因此每个品种各关键生产工序的批生产记录都必须明确规定物料平衡计算的方法,以及根据验证结果确定物料平衡合格范围。 4.6.2.2 物料平衡计算的基本要求: 4.6.2. 物料平衡计算: 实际值 物料平衡= ×100% 计划值 其中: 计划值:为批生产指令规定的各种物料投料量。 实际值:为生产过程中实际产出量, 包括:本工序产出量。 收集的废品量。 取样量。 丢弃的不合格物料(如捕尘系统、真空系统、管理系统中收集的残余物)。 4.6.2. 在生产过程中如有跑料现象,应及时通知生产车间主任及QA监控员,并详细记录跑料过程及数量。跑料数量也应计入物料平衡之中,加在实际值的范围之内。 5 饮片生产需进行物料平衡计算的主要工序。 净制、切烘、炒制、包装。 物料平衡的计算单位:以重量计算(饮片袋、纸箱等无法用重量计算的可用数量计)。 6 数据处理 凡物料平衡在合格范围之内,经QA监控员签字后,递交中间站或下工序。 凡物料平衡高于或低于合格范围,操作工应及时填写《偏差通知单》,通知生产车间主任及QA监控员按《生产过程偏差处理管理规程》中有关偏差处理程序进行调查,采取处理措施,并详细记录。

物料有效期及复验管理程序

物料有效期及复验管理程序 1.0 目的 规范物料有效期及复验管理,确保物料质量和安全性。 2.0 适用范围 物料的有效期及复验期管理。 3.0 责任者 仓库保管员、QA检查员、QC检验员。 4.0管理程序 4.1定义: 4.1.1有效期:物料有效期是指物料被批准的使用期限,表示该物料在规定的贮存条件下能够保证质量的期限。 4.1.2复验期:物料复验期是指物料贮存一定时间后,为确保其仍适用于预定用途,由企业确定的需重新检验的日期。 4.2原则: 4.2.1只有经质量管理部门批准放行并在有效期或复验期内的物料方可使用。 4.2.2物料要按照有效期或复验期贮存,贮存期内发现对质量有不良影响的特殊情况出现时应当及时复验。 4.2.3无有效期的物料,应根据物料性质及历史数据分析或稳定性实验结果确定复验期。4.2.4超过有效期的物料不可继续使用;超过复验期的物料,按规定复验合格后可继续使用。 4.2.5物料不可无限制地复验,复验次数原则上不得超过2次。 4.2.6严格按规定条件贮存的物料,在有效期内可以不进行复验。 4.2.7包装材料可以根据物料的特性、贮存条件、物料关键质量属性的影响因素或稳定性试验数据确定复验期。内包材的复验期管理参照原辅料管理,外包材的复验期管理以不影响使用为原则。 4.2.8 贮存中发现以下问题立即复验,确保物料安全性: 4.2.8.1 物料外观发生变化,怀疑质变的; 4.2.8.2 物料包装破损,怀疑被污染的; 4.2.8.3 物料贮存环境发现有虫尸、蛀迹、霉物的; 4.2.8.4 出现其他异常情况,怀疑发生污染或者交叉污染的。 4.3有效期及复验期确定: 4.3.1有效期:执行物料生产企业标签标示有效期(即法定有效期)。 4.3.2复验期: ●有有效期的物料:在有效期内确定复验期,复验期不得超过有效期。 ●无有效期的物料:可根据科学数据,必要时结合稳定性研究的结果来确定物料的复验期。 ●通常情况物料复验期以该物料有效期届满前3个月内为宜。 4.4处理程序 4.4.1经检验合格进库的物料,在规定的贮存条件下,有效期(或复验期)内,按规定复验期申请复验,由质检部负责检验工作,复验合格后方可继续发放使用。

车间物料管理规程

生产物料管理流程 目的: 规范物料运作管理,提高生产效率,简化物料流程,及时了解物料信息. 使用范围: 生产管理部。 1、领料流程: 1.1接PMC计划部生产任务单、领料单。 1.2核对生产任务号(制造单号)与所下单生产线是否一致,如不一致及时反馈PMC计划部重新下单。 1.3接到领料单2小时后,到PMC部材料仓领取套料。 1.4领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码相一致,若不 一致应向PMC仓管员及时反馈,确认无误后再对每种物料逐一点数,并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名,如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时,及时向仓管员反馈补齐数量,套料单据不得涂改。 1.5物料员领料后,核对套料单上所有物料是否领齐,如全部领齐仓管员、物料员双方确认后在 领料单上签名,没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名,此领料单一式三份,生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联,留底存根。 1.6领料进车间后,物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上,大件物料(塑 料类)放在地面上摆放整齐,对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识,且及时填写物料收发本贴在物料堆放处,最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本,以便于及时跟催套料欠物料。 1.7物料员必须按生产线将领料单据整理好,按规定区域摆放好,未经统计员允许物料员不得私 自拿走单据,只允许查看领料数量及填写第二次领料数量,统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档,未领齐单据整理后按规定区域再摆放好。 1.8备好物料准备生产,发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料,必须通知线长,否 则绩效考核处理。 2、退料流程: 2.1生产过程中,将不良品物料挑选出,做上标识放在不良品区。

检验复核复验管理规程

检验复核复验管理规程文件编码(008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256)

检验复核、复验管理规程 1、目的:建立检验复核、复验管理规程,保证检验数据准确无误。 2、范围:适用于本公司产品检验复核、复验的管理。 3、责任:QC化验员、QC负责人、质量管理部负责人对本规程的实施负责。 4、内容 检验复核

4.1.1检验记录复核,检验者接收的检品必须根据药品的质量标准进行检验。 4.1.2记录完整、整洁、字迹清晰,不得涂改。 4.1.3检毕后,检验者签名,复核人核对签名。 复验 4.2.1用户对公司产品质量发生争议时,由质量管理部安排QC检验室抽取留样复验。 4.2.2检验结果不符合标准规定,必须进行复验。 4.2.3复验处理 4.2.3.1如出现上述情况检验员须报告部门负责人,并保存剩余检品。 4.2.3.2负责人对出现可疑或不合格的检测结果应立即进行调查。 4.2.3.3调查检验员是否了解该产品检验方法以及是否按检验标准、正确的操作程序进行操作。 4.2.3.4检查仪器是否正常运行。 4.2.3.5所用玻璃仪器是否经过校验。 4.2.3.6确定所用试剂、标准品是否合适、有效及符合标准规定。 4.2.3.7所取样品是否准备适当,如不能代表该批产品须重新取样。 4.2.3.8 针对以上可能发生的因素进行纠正并重新安排检验员对样品进行复验。 4.2.3.9复验次数不超过三次。 4.2.3.10复验过程所得数据应完整记录。 结果处理

4.3.1复验结果上报质量管理部确认。 4.3.2如为检验室原因引起。原检验结果判为无效,复验结果可代替原来检验结果。 4.3.3原来检验结果必须保留并做好解释说明记录。该记录由所涉及人员签章、注明日期。 4.3.4 如不是检验室原因引起,必须对生产过程及生产批记录进行复查,确认产生检验结果的原因。 4.3.5如经调查显示无影响该结果因素,复验结果可代替原来检验结果,该批产品须作稳定性考察。 书面报告 4.4.1对整个调查过程进行书面报告,由质量管理部保存,作为判定该批产品是否合格的依据。 4.4.2报告内容:有无影响检验结果的因素、纠正措施、复验结果、结论。 变更历史

物料管理规程

目的:对原材料进行规范化管理 范围:所有进公司的原料、辅料、包装材料 职责:仓库、质量检验部、供应部对此程序负责 规程: 定义:本规程物料是指:原辅料、中间体、成品及包装材料,成品单列文件管理。1.原辅料及包装材料的采购 1.1 供应部从质量部门获得的质量标准,作为寻求供货单位的依据。供应部应注意从供货单位收集标准和方法,以便化验室进行比较和核对。合格的采购员应掌握本公司主要物料的质量规格。 2. 工作程序 2.1初步选择 2.1.1供应部根据化验室提供的质量标准和供货单位能达到的标准进行对照,如达到标准或基本达到标准,则应了解供货单位的概况,包括供应商生产二证(营业执照、许可证)、产品工艺路线(流程图)、设备、工艺卫生状况、质量管理机构、工厂信誉等等,并根据这些基本情况对供货进行筛选。 2.1.2取样及检验向初选合格的工厂索取小样,送化验室化验。或将本公司的质量标准交给对方,让对方按标准检验,看是否达到标准。 2.2质量审计 小样检验合格,初选过程中收集的资料以表明供货单位很可能成为本公司依赖的供货商时,化验室会同供应部将按质量审计的要求对供货单位进行正式调查,即质量审计。

2.3工艺验证 从质量审计结果满意的单位采购少量,例如能生产1~3批成品的相应量的原辅料或包装材料,进行工艺验证。用它们制1~3批成品,注意观察加工过程中可能出现的偏差,将成品和正常生产的产品进行对照检查,并比较结果。必要时应进行产品贮藏稳定性的考察。符合质量要求者,可判为合格。即该单位可成为本公司质量认可的供货单位。化验室应将审计结果及时向供应部通报。 2.4 合格供应商的采购 生产部结合库存的情况(每月仓库应向生产部抄报库存报表),下达采购计划经审批程序交供应部门。供应部按质量要求和数量签订合同后,即要求对方提供产品检验报告单,此报告单应提前或同货物一起送达仓库管理员手中。(合同需报集团公司审批,祥见第4条) 3 . 采购价格的控制 3.1 生产物资采购价格的控制 3.1.1 凡进行物资的采购,首先进行询价或者由供应商报价,对所报价格进行详尽的分析,追踪其成本结构的合理性,采集相关的价格信息,比质比价,择优进行价格谈判。 3.1.2进行以质量和价格为中心的商业谈判、减少价格失误的风险应考虑到以下几方面: * 供应商成本与报价的合理性, * 与国内行情、进口价格的比较, * 批量价格因素, * 长期合作因素、销售服务措施因素, * 运输与结算条件的因素。 3.1.3首次谈判商定的价格由采购员填写《原材料采购询价单》,并获得上级主管的批准才能实施。原材料价格调整时,采购员应核实真伪并填写《原材料价格调整审批单》),获得上级主管的批准后方能实施。 3.1.4 供应商调整价格应提供以下资料: * 调价前后主要原材料进价发票复印件,

物料档案管理规程

目的:为了保证物料管理的可追溯性,特建立本规程。 范围:适用于本公司物料档案的管理。 职责:物料管理部对此规程的实施负责。 规程: 1公司物料计划、采购、接收、入库、储存、发放、出库等活动必须建立档案。 物料档案由物料管理部负责、质保部文件管理室协助建立和管理。 2物料档案的分类,见下图: ——市场信息类 ——供应商类 ——批号类 物料档案————计划采购类 ——物料批档案类 ——检查养护类 ——收发台帐类 ——包装材料类 3物料档案的组成 3.1市场信息类,由下述文件组成: (1)各类物料市场行情,如供求、价格、质量等 (2)国家发布的有关物料管理的政策、规定等 3.2供应商类,由下述文件组成: (1)各物料供应商的资料 (2)供应商的审计资料 3.3批号类,由下述文件组成: (1)物料批号登记表 3.4计划采购类,包括下述文件: (1)采购计划 (2)采购方案

(3)请购采购单 (4)收货四联单 (5)物料入库单 (6)物料盘存报表 (7)采购记录 3.5物料批档案类,根据实际情况,由下述文件组成: (1)物料库卡 (2)收货四联单 (3)物料入库单 (4)仓库更换包装记录 (5)仓库称量检查记录 (6)车间退料申请单 (7)车间物料报废单 (8)仓库物料报废单 (9)物料包装破损处理表 (10)请验单、取样记录、检验原始记录、检验报告、检验证书(11)口岸药检所检验报告(根据实际情况) (12)供应商检验报告或品质证书 (13)其它,如储存期间的复检报告等(根据实际情况) 3.6检查养护类,由下述文件组成: (1)温湿度记录 (2)仓库日常检查和养护记录 (3)物料损耗报告 (4)出门证 3.7收发台帐类 (1)物料接收台帐 (2)物料出入库台帐 (3)车间退料出入库台帐 (4)印刷性包装材料接收台帐

物料管理工作规范

1.目的 建立物料管理制度,规范公司物料验收、入库、贮存、领用管理,合理库存、合理消耗、降低成本,达到降耗增效之目的。 2.范围 适用公司所有物料的验收、入库、保管、领用、发放。 3.职责 3.1 总经理负责对物料管理行使监督权与审定权。 3.2 采购部主管负责对物料管理的整体规划策划协调,并行使审定权。 3.3 仓管员负责对物料进行验收入库、贮存、发放、及盘点的管理工作及仓库库存信息的反馈。 3.4 相关部门主管负责对本部门领用的物品行使审批权及监督权。3.5 相关部门负责对采购物料的验收、检验。 3.6 财务部负责协助仓管员每月对库存材料进行盘点。 4.物料的分类 4.1 原物料:半固化片(PP料)、铜箔、板材、化学药水。 4.2 辅助材料:牛皮纸、腊布、酒精、铆钉。 4.3 设备备件、电工用品。 4.4 低值易耗品。

4.5 办公用品。 4.6 检验设备。 5.内容 5.1 验收、入库: 5.1.1 各种物料在入库之前不得使用。 5.1.2 原物料验收入库程序: 5.1.2.1 供应商送交原物料进厂时,由仓管员依据《采购单》或物料申购单验收物料的型号、规格、数量,并将实物与供应商的《送货单》核对,核对无误后确认《送货单》,加盖“物料供应专用章”;若实收物料与应收物料不相符,应及时通知采购员与供应商协商处理。 5.1.2.2 仓管员签收原物料入厂后填写《物料验收通知单》,连同供应商提供的“品质保证书”交到品质部门,通知质检员对该批物料进行验收,具体按《进料检验控制程序》办理。 5.1.2.3 质检员检验完毕后在《物料验收通知单》上签字经部门主管/经理审核后返回仓库存底,并通知仓管员对验收合格的物料进行入库,不合格品则填写《不良品报告》交采购部联络供应商处理。办理入库手续后即刻置于指定存放地方,正确堆码并贴好物料标签,做到类别清晰。 5.1.3 备件的验收入库: 供应商送交备件、电工用品入厂时,仓管员通知设施部负责人对备件的型号、规格、质量进行验收,验收合格后由仓管员签收并开具入库

物料复检管理规程

目的:本程序《药品生产质量管理规范》(2010修订版)规定了各种物料复检的管理及要求。 范围:本程序适用于各种物料的复检。 职责:质量管理部、QC 内容: 1复验的分类分检验过程中的复验及周期复验。 2检验过程中的复验。 2.1范围原料、辅料、包装材料、中间产品、成品、纯化水和锅炉用水。 2.2复验 2.2.1样品在检验过程中发生异常情况(结果疑问、仪器故障、停水、停电、停气),需进行复检。 2.2.2复检过程中要注意核对试剂、试液是否异常,?是否在规定有效期内,仪器,量器校正,操作的正确性,时间(加热、?恒温、灭菌)限制,确认无误则复检有效。 2.2.3复检合格并找出原因,可判定合格,若未找出原因,?应再做2 次,如均合格,才可判定合格,若出现不合格,须报告实验室负责人,指定第二人复检。 2.3第二人复检由资深专业技术人员担任,检验后结果不合格,则判定为不合格;若检验合格,要找出合理原因,?判定合格。若未找出检验偏差,需报告实验室负责人,批准后由检验员重新取样检验。 2.4重新取样复检检验员与复检员一起检验,若合格,判定为合格;不合格,?则判定为不合格。 2.5发生争议的可以多人检验同时做平行试验。物料供货方提出异议,并拿出“合格证明”,?经质量管理部门负责人同意后,双方重新取样会检,?以会检结果做为最终判定。

3周期复检 3.1原料 3.1.1库存原料期满前一个月,?库管员应及时向QC请验,详细写明品名、批次、数量、复检原因、?请验时间。 3.1.2贮存期满的原料,经检验合格后方可使用。 3.1.3复检不合格者,按不合格原料进行处理。 3.1.4请求复检的品种应按待检品挂黄色标志,暂不得使用,?待接到检验结果后,更换相应的标志。 3.2辅料 3.2.1 库存辅料有效期满前一个月,?应由库房向QC填写请验单,详细写明品名、批次、数量、复检原因、请验时间。 3.2.2 对接近有效期限的辅料,应通知上级主管人员,与生产部门?协调使用。 3.2.3 QC接到复检请验单,应及时抽检取样,?并应在规定期限内复检,并将结果及时以报告的形式反馈给库房。 3.2.4 超过有效期的辅料,在待复检期间,?应挂上黄色待检标志牌,经复检合格后,方可使用。 3.2.5 另有下列情况者,也可提出申请复检。 a)易变质品种 b)其它外观有变化的或可能发生被污染的品种。 3.3成品 3.3.1 接近有效存期限的成品,?均应随时由库房向QC提出书面请验单,详细写明品名、批次、数量、?复检原因、请验日期。 3.3.2 QC接到请验单,应及时抽检取样,?并在规定期限内复检,并将结果及时反馈给库房。 3.3.3 接近有效期的成品,在待复检期内,?应挂上黄色待检标志牌,经复检合格后,方可继续销售,若复检不合格者应按不合格品进行处理。 3.3.4 所有中间产品的贮存期限为6个月(浸膏的贮存期限为2个月、细粉的贮存期限为3个月),超过贮存期限的中间产品必须在生产或包装前进行复检,合格后方可进入下一生产环节。若复检不合格者应按不合格品进行处理。

物料有效期及复检管理规程.docx

物料有效期及复验期管理规程 起草人日期年月日执行日期2015 年 12 月 01 日 审核人日期年月日 颁发部门质保部 批准人日期年月日 质保部()份质检部()份变更记载: 分发生产部()份物资部()份修订号执行日期 设备部()份采供部()份002012 年 10 月 01 日 部门 销售部()份行政部()份012014 年 05 月 01 日 财务部()份022015 年 12 月 01 日 1.目的:规范物料有效期及复验期管理,确保物料质量。 2.适用范围:物料的有效期及复验期管理。 3.责任者:仓库保管员、 QA检查员、 QC检验员。 4.正文: 定义: 4.1.1有效期:物料有效期是指物料被批准的使用期限,表示该物料在规定的贮 存条件下能够保证质量的期限。 4.1.2复验期:物料复验期是指物料贮存一定时间后,为确保其仍适用于预定用 途,由企业确定的需重新检验的日期。 原则: 4.2.1只有经质量管理部门批准放行并在有效期或复验期内的物料方可使用。 4.2.2物料要按照有效期或复验期贮存,贮存期内发现对质量有不良影响的特殊 情况出现时应当及时复验。 4.2.3无有效期的物料,应根据物料性质及历史数据分析或稳定性实验结果确定 复验期。 4.2.4超过有效期的物料不可继续使用;超过复验期的物料,按规定复验合格后 可继续使用。 4.2.5物料不可无限制地复验,复验次数原则上不得超过 2 次。 4.2.6严格按规定条件贮存的物料,在有效期内可以不进行复验。

4.2.7包装材料可以根据物料的特性、贮存条件、物料关键质量属性的影响因素 或稳定性试验数据确定复验期。内包材的复验期管理参照原辅料管理,外包材的复验期管理以不影响使用为原则。 有效期及复验期确定: 4.3.1有效期:执行物料生产企业标签标示有效期(即法定有效期)。 4.3.2复验期: ●有有效期的物料:在有效期内确定复验期,复验期不得超过有效期。 ● 无有效期的物料:可根据科学数据,必要时结合稳定性研究的结果来确定物料的复验期。 ●通常情况物料复验期以该物料有效期届满前 3 个月内为宜。 处理程序 4.4.1经检验合格进库的物料,在规定的贮存条件下,有效期(或复验期)内, 按规定复验期申请复验,由质检部负责检验工作,复验合格后方可继续发放使用。 4.4.2易变质、易受微生物污染的原辅料以及超过规定复验期限的原辅料,在领 用前必须抽样复验合格后方可发放。 4.4.3超过有效期的物料,不得继续使用,须按《不合格品管理规程》处理。 4.4.4由于意外事故,如受潮、光照、外包装破损质量受影响的物料,低温贮存的物料发生意外情况,如断电、冷藏设备损坏等,应及时申请复验。若复验合格应尽快使用,若不能及时使用的应由仓库提出妥善保管措施,并由质量管理部门决定限期使用及范围,否则按《不合格品管理规程》处理。 4.4.5对尚在有效期(或复验期)内,但已怀疑有质量问题的物料,使用前应复 验,合格后方可使用。 4.4.6在库原辅料、包装材料须按规定妥善保管,仓库保管员要做到先进先出、 近期选出,尽量避免物料的积压。 4.4.7复验合格的物料,应立即使用。 4.4.8复验不合格的原辅料和包装材料,按《不合格品管理规程》处理。 4.4.9复验合格的物料应填报物料复验记录,并做好相应标示。 主要物料有效期及复验期规定: 4.5.1化学原料药

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