6.1陶瓷材料的成形工艺解析
33
常用工业陶瓷的种类、性能及用途
种类
特
性
普通陶瓷
氧化铝 陶瓷
质地坚硬，不氧化生锈，绝缘性、耐蚀性 及加工成形性好，但其结构疏松，含杂质 较多，强度较低，耐高温性不及现代陶瓷 （只能承受1200℃高温）
具有很高的硬度，能在1600℃左右长期使 用，并具有较高的强度、高温强度和耐磨 性以及良好的绝缘性和化学稳定性
轧模成形
4.模压成形（干压成形）
在陶瓷粉料中加入粘结剂、造粒，然后 置于钢模中，加压制成一定形状的型坯。
模压成形方式
5.等静压成形powder cold—isostatic Dressing 将粉末或粉末压坯在室温施以各向均匀
相等压力的粉末特殊成形方法。 按弹性模具是否固定在压力容器上，分
湿袋式和干袋式两类。不专门说明时，冷等 静压成形一般均指湿袋式冷等静压成形。
3.造粒 为改善粉料在干压成形时的流动性，在压 制之前需在很细的粉料中加入一定的塑化 剂，制成粒度较粗，具有一定粒度级配， 流动性好的粒子。
4.悬浮 当需要注浆成形制坯时，在浆料中加入悬
浮剂，以防物料下沉。
三、坯料成形
1.注浆成形 将陶瓷浆料注入石膏模中形成坯料的工艺。 注浆方法有实心注浆法、空心注浆法。注
六方氮化硼常用作耐高温、耐腐蚀的润滑 剂以及耐热涂料等；立方氮化硼主要用作 磨料，制造精密磨轮、刀具等
金 属
氧化铝 基金属 陶瓷
高的热硬性和高温强度，抗氧化性良好， 与被加工金属材料的粘着倾向小，可提高 加工精度、降低表面粗糙度。但韧性差、 热稳定性较低
主要用作工具材料，如刃具、模具、喷 嘴、密封环等
氧化铍 导热性好，热稳定性高，硬度极高，并特
工 陶瓷
有消散高能辐射的能力
程
陶
瓷 氧化锆 呈弱酸性或惰性，耐侵蚀，耐高温，导热
陶瓷 系数小，但热膨胀系数较高，抗热震性差
用
途
除用作日用陶瓷外，工业上常用作电工绝 缘陶瓷、建筑卫生陶瓷及化工耐酸陶瓷
广泛用于制造高速切削刀具、量规、拉丝 模、高温炉零件、空压机泵零件、内燃机 火花塞及真空材料和绝热材料等
采用机械方法将粗颗粒破碎以获得细粉的方法，其特点是生 产量大，成本低，但破碎过程中易混入杂质，且难以制得亚微 米级的颗粒尺寸。
2.合成法 由离子、原子、分子通过反Байду номын сангаас、成核和长大、收集、后处
理而获得微细陶瓷粉的方法。该法的特点是：微粉纯度、粒度 可控，均匀性好，颗粒微细，并且可实现颗粒在分子级水平上 的复合、均化。
浆时可采用压力注浆、离心注浆和真空注浆等 方法。
注浆成形工艺图
离心注浆
真空注浆
2.热压铸成形
在压力 作用下,把 熔化的含蜡 浆料注入金 属模具中， 冷却凝固后 得到型坯的 工艺。
热压铸成形原理
3.可塑法成形
1)挤压成形 将可塑料用挤压机的螺旋或活塞挤压，
通过机嘴成为所要求的各种型坯。 挤压成形适宜生产的产品有：
陶瓷材料的成形工艺
第一节 概述
一、陶瓷概念 以离子键及共价键为主要结合键的无机非金属材料。
二、陶瓷的类别 根据化学组成、显微结构及性能可将陶瓷分为：普通陶瓷 和特种陶瓷。
1.普通陶瓷 以粘土、长石和硅石等天然料为原料，经粉碎、成形、烧 结而成，主要用于制造日用品。
2.特种陶瓷 以人工化合物（氧化物、氮化物、碳化物、硼化物及氟化 物等）为原料制成的陶瓷，具有特殊的性能，主要用于机 械、电子、航空航天、医学工程等。
★各种管状产品：高温炉管、热电偶套管、电容器磁管等 ★柱状产品： 电阻元器件 ★断面规则的产品：圆形、椭圆形、方形、六角形等。 ★长100～200mm、厚0.2~3mm的片状模。 ★100～200孔/cm2的蜂窝状、筛格式穿孔制品。
挤压成形示意图
2)轧模成形 将准备好的坯料拌以一定量的有机粘结剂 （一般为聚乙烯醇）置于轧模机的两轧辊 之间进行辊轧，生产薄片状陶瓷型坯的工 艺。
★湿式等静压成形
1）在弹性模中装入粉末，振实后用橡皮塞塞紧并密封； 2）将密封好的弹性模放入压力容器内； 3）密封容器，开动高压油泵至容器内达到最终压力。
湿式等静压成形原理图
★干式等静压成形 弹性模(亦称干袋)长久地固定在容器内，
成形过程中弹性模不从容器中取出，操作人 员不与液体介质接触，故称“干袋”。
34
续表
种类
特
性
用
途
工 程
氮化硅 陶瓷
硬度高、摩擦因数小，耐磨性良好，而且 化学稳定性高，能抵抗各种酸、碱和熔融 金属的侵蚀（除氢氟酸外），绝缘性优异
用于制造各种泵的密封环、热电偶套管、 切削刀具、高温轴承等
陶 瓷
氮化硼 六方氮化硼能耐高温，并有自润滑性；立 陶瓷 方氮化硼具有仅次于金刚石的极高硬度
主要用于制造熔化坩埚、晶体管散热片、 真空设备、集成电路基片、激光管等，还 用于原子反应堆装置中作阻滞剂
主要用作坩埚、高温加热炉和反应堆的隔 热材料及金属表面的防护涂层等
碳化硅 陶瓷
具有很高的硬度和高温强度及热传导能 力，较好的热稳定性、耐磨性、耐蚀性和 抗蠕变性
用来制造工作温度高于1500℃的零件，如 火箭尾喷管、热电偶套管、高温电炉零件 等，还可作砂轮、磨料等耐磨材料
36
二、配料
根据陶瓷材料的成分要求，将粉体原料混合，制成符合成形工艺要求 的混合料的过程 。 1.混合
一般在球磨筒内混合，混合时注意加料次序、加料方法。 2.塑化
利用塑化剂使原来无塑性的坯料具有可塑性的过程 塑化剂有无机塑化剂和有机塑化剂两种，无机塑化剂主要指粘土，用 于普通陶瓷塑化；特种陶瓷一般使用有机塑化剂塑化。塑化剂通常由三 种物质组成： 1）粘结剂，能粘结粉料，通常有聚乙烯醇、聚醋酸乙烯酯、羧甲基纤维 素等。 2) 增塑剂，溶于粘结剂中使其易于流动，通常有甘油等 3）溶剂，能溶解粘结剂、增加塑性，并能和坯料组成胶状物质，通常有 水、无水酒精、丙酮、苯等。
压制过程是：
1） 将粉末装入干袋； 2）利用压力机上冲头封闭压力容器； 3）泵入液体介质对干袋施压； 4）压制结束后上冲头离开容器，取出压坯。
陶
瓷
碳化物 又称为硬质合金，虽硬度、耐磨性略低于 基金属 氧化物基金属陶瓷，但强度和韧性大大提
用作各类加工工具、表面耐磨材料等
陶瓷 高
目录
第二节 特种陶瓷的成形加工
35
特种陶瓷的成形工艺过程为： 粉料制备－－配料－－坯料成形－－制品的烧结
一.粉料的制备
特种陶瓷粉料的制备方法有机械破碎法和合成法两种。 1.机械破碎法
陶瓷成型工艺技术
陶瓷成型工艺技术陶瓷成型工艺技术是制造陶瓷产品的重要环节，它包括了整个制造过程中的成型、干燥和烧成等环节。
下面我们就来详细介绍一下陶瓷成型工艺技术。
陶瓷成型主要有手工成型和机械成型两种方式。
手工成型是传统的成型方式，通过手工操作将陶瓷泥料按照设计要求塑造成各种形状。
这种方式需要熟练的技术和经验，对工匠的要求较高。
而机械成型则是利用专门的设备进行成型，可以大大提高工作效率和产品的一致性。
无论是手工成型还是机械成型，首先需要制作成型工具。
手工成型时，工匠需要根据设计要求制作木模、泥模或者石模等成型工具。
而机械成型时，则需要根据产品的形状和尺寸设计制作专业的模具。
模具的制作需要考虑到产品的材料特性、成型工艺和产品的工艺要求。
在成型过程中，首先要准备好陶瓷泥料，根据工艺要求配置出适合的泥料浆料。
然后将泥料放入成型工具中，利用手工或者机械的力量逐步塑造成所需的形状。
这个过程需要注意控制泥料的水分含量和成型工具的力度，以确保成型的准确和一致性。
成型完成后，陶瓷制品需要经过干燥的过程。
干燥的目的是将陶瓷制品中的水分逐渐蒸发掉，使其成为干燥坚硬的瓷坯。
干燥过程需要控制好温度、湿度和通风等条件，以避免制品出现开裂和变形的问题。
最后一步就是烧成了。
烧成是将干燥的陶瓷制品置于高温条件下，使其经历化学和物理变化，最终形成坚硬、致密且具有特殊性能的陶瓷制品。
烧成过程需要控制好温度、时间和烧成环境，以确保制品的质量和性能。
总结起来，陶瓷成型工艺技术是制造陶瓷产品中的重要环节。
它包括了成型、干燥和烧成等过程，需要掌握深厚的技术和经验。
通过合理的成型工艺，能够制造出形状美观、质量优良的陶瓷制品，满足不同客户的需求。
陶瓷材料成形技术
陶瓷材料成形技术
陶瓷是一种重要的材料，它具有高温、耐磨、耐腐蚀、绝缘等特性，广泛应用于电子、机械、化工等领域。
陶瓷材料成形技术是将陶瓷粉末通过成形工艺，制成各种形状的产品。
目前常用的陶瓷成形技术有压制、注塑、挤出、印刷、旋转成型等。
其中，压制是最常用的成形工艺，通过将陶瓷粉末置于模具中并施加压力，使其成形。
注塑则是将陶瓷粉末与粘结剂混合后注入模具中成型。
挤出则是通过压力将陶瓷粉末挤出成形。
印刷则是将陶瓷墨水印刷在基板上制成产品。
旋转成型则是将陶瓷粉末放置在旋转的模具中，通过离心力使其成形。
这些成形工艺各有优缺点，应根据具体的应用场景选择适合的技术。
陶瓷材料成形技术在现代工业中发挥着重要作用，随着技术的不断发展，将会有更多新型的成形工艺应运而生。
- 1 -。
陶瓷材料的成型方法（一）
陶瓷材料的成型方法（一）陶瓷材料已经成为我们生活中一个智能更要的工具了，在现代陶瓷材料的生产中，常用的成型方法有挤制成型、干压成型、热压铸成型、注浆成型、轧膜成型、等静压成型、热压成型和流延成型等。
1．挤制成型挤制成型主要用于制造片形、棒形和管形制品，如电阻的基体蜂窝陶瓷载体的陶瓷棒、陶瓷管等陶瓷制品。
该成型方法生产效率高，产量大、操作简便，使用的挤压机分卧式和立式两种。
配料中新土含量较大时，成型的坯料一般不加黏合剂，配料经过真空练泥、闲料后即可用于挤制成型。
坯料中一般含水量为16％一25％。
配料中含茹土少或不含教土时，将均匀混合了熟合剂的粉料经真空练泥和闲料后，再用于挤制成型。
挤制成型的氧化铝瓷球常用的教合剂有糊精、桐油、甲基纤维素(MC)、羧印基纤维素、泽丙基甲基纤维素(HPMC)和亚硫酸纸浆废液等。
挤制资管时应注意防止坯体变形，管的外径越大，壁越薄，机械强度越差，越容易变形。
2．干压成型干压成型是最常用的成型方法之一，适用于成型简单的瓷件，如圆片形等，对模具质量的要求较高。
该方法少产效率高，易于自动化，制品烧成收缩率小，不易变形。
干压成型方法所用坯料的含水量一般控制在4％一8％左右。
干压常用熟合剂主要有聚乙烯醇(PVA)水溶液、石蜡、亚硫酸纸浆废液等。
通常配料中黏合剂的加入量为：聚乙烯醇水溶液3％一8％、石蜡8％左右、亚硫酸纸浆废液10％左右。
干压成型是利用模具在泊压机上进行的。
干压成型的加压方式有单面加压和双面加压两种。
直接受压一端的压力大，坯体密度大；远离加压一端的压力小，密度小。
金属填料的双面加压时坯体两端直接受压，两端密度大，中间密度小。
造粒料并加润滑剂时，双面加压的尔意图，坯体密度非常均匀。
成型压力的大小直接影响资体的密度和收缩率。
如某BaTiO3系资料，外加5％聚乙烯醇水溶液造粒，在相同烧成条件下，成型压力为0.5MPa时，收缩系数为1.15—1.16；成型乐力为0.6MPa时，收缩系数为1.13—1.14；成型压力为0.7MPa时，收缩系数为1.11-1.12；成型压力为0.8MPa时，收缩系数为1.03。
陶瓷原位凝固胶态成形基本原理及工艺过程
陶瓷原位凝固胶态成形基本原理及工艺过程陶瓷作为一种重要的结构和功能材料，被广泛应用于化工、冶金、电子、机械、航空、航天、生物等各个领域。
陶瓷材料成型是为了得到内部均匀和高密度的坯体，提高成型技术是制备高性能陶瓷材料的关键步骤。
不同形态的陶瓷粉体应用不同的成型方法。
如何选择适宜的成型方法，主要取决于对陶瓷材料的性能要求和陶瓷粉体的自身性质（如颗粒尺寸、分布、表面积），下面小编简要介绍几种陶瓷材料成型工艺。
陶瓷材料成型工艺主要分为胶态成型工艺、固体无模成型工艺、气相成型工艺等。
认识陶瓷材料成型工艺一、胶态成型工艺1、挤压成型挤压成型是指将陶瓷粉体、粘结剂、润滑剂等与水均匀混合，然后将塑性物料挤压出刚性模具即可得到管状、柱状、板状以及多孔柱状成型体。
挤压成型优点是：工艺过程简单、适合工业化生产。
缺点是：物料强度低、容易变形，并可能产生表面凹坑和起泡、开裂以及内部裂纹等缺陷。
挤压成型广泛应用于传统耐火材料如炉管、护套管以及一些电子材料的成型生产。
2、压延成型压延成型是指将陶瓷粉体、添加剂和水混合均匀，然后将塑性物料经两个相向转到滚柱压延，而成为板状素坯的成型方法。
压延法成型优点是：密度高，适于片状、板状物件的成型。
3、注射成型陶瓷注射成型是借助高分子聚合物在高温下熔融、低温下凝固的特性来进行成型的，成型之后再把高聚物脱除。
注射成型优点是：可成型形状复杂的部件，并且具有高的尺寸精度和均匀的显微结构。
缺点是：模具设计加工成本和有机物排除过程中的成本比较高。
目前，注射成型新技术主要有水溶液注射成型和气相辅助注射成型。
（1）水溶液注射成型水溶液注射成型采用水溶性的聚合物作为有机载体，很好的解决了脱脂问题。
水溶液注射成型技术优点是：自动化控制水平高，而且成本低。
（2）气体辅助注射成型气体辅助注射成型是把气体引入聚合物熔体中而使成型过程更容易进行。
适合于腐蚀性流体和高温高压下流体的陶瓷管道成型。
4、注浆成型注浆成型工艺是利用石膏模具的吸水性，将制得的陶瓷粉体浆料注入多孔质模具，由模具的气孔把浆料中的液体吸出，而在模具中留下坯体。
陶瓷工艺学陶瓷成型ppt文档
（6） 粘土吸附的可溶性盐类
自然界中的粘土一
泥
般都会吸附一些可
浆 粘
溶性盐类，如碱金
度
属和碱土金属的氯
化物、硫酸盐等，
它们对泥浆粘度的
影响各有不同。
MgCl2 CaCl2
NaCl
Na2SO4 NaOH
可溶性盐类含量与泥浆粘度的关系
（二）影响泥浆浇注性能的因素
泥浆的浇注性能包括泥浆的流动性、成坯速度、脱模难易性、 湿坯坯强度及可加工性。
（5）泥浆的 pH值。——对于瘠性料浆，调节其 pH值是控制其 流动性与稳定性的重要方法。
粘 度 ，
100.0
200
电 位 150 ，
ζ-
Pa.s
mV
10.0
100
1.0
50
0.1
0
2
4
6
8
10
pH
Al2O3 料浆的ζ-电位（虚线）及粘度（实线）与pH值的关系
（6）电解质的作用——影响粘土—水系统的胶团双电层的 厚度及ζ-电位大小。
● 屈服值σy和最大变形量εp
σ
是相互关联的，且往往相互矛
盾。
● 改变泥料的含水量，可以
改变其中一个流变参数，但
同时也会降低另一个特性参
数。如右图所示，随着含水量
ε
增加，σy 减小而εp 却增大。
● 因此，一般可以近似地用
某粘土泥料的含水率与其应力—应变曲线
（σy×εp ）来评价泥料的成型性能，这就是前已述及的 “可塑性指 标”。对于一定组成的泥料而言，在合适的含水量条件下，这个乘
坯 体 28 含 水 率 26 ，
a b
c
%
24
d
陶瓷成型方式
陶瓷成型方式陶瓷是一种古老而美丽的艺术形式，它以其独特的材质和精美的工艺赢得了众多艺术爱好者的青睐。
而在陶瓷制作过程中，成型是至关重要的一步。
本文将介绍几种常见的陶瓷成型方式，带您一窥陶瓷艺术的魅力。
1. 手工成型手工成型是最古老、最基本的陶瓷成型方式之一。
通过把陶泥放在手上，用手指和手掌的运动塑造出所需的形状。
手工成型的好处在于能够灵活地调整形状和细节，使作品更加生动和独特。
然而，由于完全依赖手工操作，手工成型的成品质量受到技术和经验的限制。
2. 轮盘成型轮盘成型是一种使用陶瓷转盘的成型方式。
陶工将陶泥放在转盘中心，通过转动转盘和手的协调运动，使陶泥逐渐成型。
轮盘成型具有成品规整、形状稳定的特点，适用于制作各种形状的陶瓷器具。
然而，轮盘成型对陶工的技术要求较高，需要掌握转盘的运转和手的力度，才能形成完美的作品。
3. 模具成型模具成型是一种利用模具来制作陶瓷作品的方式。
陶工将陶泥压入模具中，经过一段时间的固化，取出模具即可得到成品。
模具成型的优点在于能够批量生产相同形状的陶瓷作品，且形状规整、精确度高。
但是，模具成型的缺点是缺乏个性化和创新性，作品容易呈现出机械化的感觉。
4. 雕塑成型雕塑成型是一种将陶泥切割、雕刻和拼接成作品的方式。
陶工通过刀具和雕刻工具的运用，将陶泥打磨成所需的形状和纹理，然后通过拼接的方式组合成完整的作品。
雕塑成型的优点在于能够表达出更多的细节和艺术感，作品具有立体感和层次感。
然而，雕塑成型的过程较为复杂，需要陶工具备较高的技术和创意。
以上几种陶瓷成型方式各具特点，可以根据作品的需求和陶工的技术选择合适的成型方式。
无论是手工成型还是轮盘成型、模具成型或者雕塑成型，每一种方式都有其独特的魅力和挑战。
通过不同的成型方式，陶瓷作品才能展现出多样化的形态和风格，让人们在欣赏中体验到陶瓷艺术的无穷魅力。
陶瓷成型方式的选择是陶工艺术创作中不可或缺的一环，它直接关系到作品的形态和质量。
不同的成型方式在陶瓷作品的形成过程中各自发挥着重要的作用，也对陶工的技术和创意提出了不同的要求。
陶瓷成型工艺流程
陶瓷成型工艺流程
《陶瓷成型工艺流程》
陶瓷成型工艺是指将原料经过一系列的加工工序，最终成为陶瓷制品的过程。
其中，成型工艺是整个陶瓷制作过程中的重要一环，直接影响着陶瓷制品的成型质量和外观。
首先，成型工艺的第一步是原料的准备。
一般陶瓷的原料包括粘土、石英砂、长石等，这些原料要经过混合、过筛等工序，确保原料的均匀性和杂质的去除。
接下来是成型工艺的制胚工序。
这一步通常包括挤压成型、注塑成型、手工成型等工艺。
其中，挤压成型是利用成型机将原料挤压成一定形状的坯体，注塑成型是将原料注入成型模具中进行成型，而手工成型则是通过手工操作将原料成型为所需的形状。
不同的成型方式会直接影响到陶瓷制品的成型质量和成本。
成型工艺的下一步是干燥工序。
这一步是为了将成型后的坯体中的水分蒸发干净，使得坯体可以进一步进行烧制工序。
通常会采用自然晾晒或者利用烘干设备进行干燥处理。
最后，成型工艺的最后一步是修整工序。
这一步包括修整坯体表面、刻花、打磨等工序，使得坯体表面更加光滑，符合设计要求。
总的来说，《陶瓷成型工艺流程》是一个包括原料准备、制胚、
干燥和修整工序的系统工艺流程。
通过严谨的工艺流程和精细的操作，可以制作出高质量的陶瓷制品。
陶瓷成型原理
陶瓷成型原理
陶瓷成型原理主要包括以下几个方面：
1. 材料准备：首先需要选取合适的陶瓷材料，通常是通过将粉末状的原料混合、研磨和筛分等工艺处理得到。
材料的选择考虑方面包括了陶瓷的成分、颗粒大小和分布、粉末的流动性等。
2. 成型方法：常见的陶瓷成型方法有压制成型、注塑成型和挤出成型等。
通过施加外力，将材料填充到模具或者模具的一部分内，使其呈现出所需的形状。
压制成型是一种常用的方法，通过在模具内施加压力，使陶瓷材料紧密地填充到模具的每一个角落。
3. 烧结过程：成型后的陶瓷制品需要经过烧结过程才能得到良好的力学性能和结构稳定性。
烧结是通过在高温下将陶瓷材料加热，使其发生颗粒间结合，同时排出空气和水分。
烧结温度和时间的选择影响着最终陶瓷制品的密度、强度和晶体结构等性能。
4. 补充工艺处理：有些陶瓷产品在成型和烧结过程之后，还需要经过其他工艺处理，如抛光、涂装和装饰等。
这些工艺可以使陶瓷制品获得更好的外观和性能，并提升其附加值。
总的来说，陶瓷成型原理是通过选择合适的材料、采用适当的成型方法以及经过烧结等工艺处理，最终获得具有所需形状和性能的陶瓷制品。
陶瓷的三大成型方法
陶瓷的三大成型方法
陶瓷是一种广泛应用于生活中的材料，它具有高温耐性、耐腐蚀、不易变形等优点，因此被广泛应用于制作餐具、装饰品、建筑材料等领域。
而陶瓷的成型方法也是制作陶瓷制品的重要环节之一，下面将介绍陶瓷的三大成型方法。
一、手工成型法
手工成型法是最古老的陶瓷成型方法之一，它是指通过手工将陶土塑造成所需的形状。
手工成型法的优点是成本低、制作过程简单，可以制作出各种形状的陶瓷制品。
但是，手工成型法的缺点也很明显，制作效率低、成品质量难以保证，因此在现代工业生产中很少采用手工成型法。
二、模压成型法
模压成型法是一种常见的陶瓷成型方法，它是指将陶土放入模具中，通过压力将陶土压制成所需的形状。
模压成型法的优点是制作效率高、成品质量稳定，可以大规模生产各种形状的陶瓷制品。
但是，模压成型法的缺点也很明显，模具制作成本高、制作过程复杂，需要专业的设备和技术支持。
三、注塑成型法
注塑成型法是一种新型的陶瓷成型方法，它是指将陶土放入注塑机
中，通过高压注塑将陶土注入模具中，形成所需的形状。
注塑成型法的优点是制作效率高、成品质量稳定，可以大规模生产各种形状的陶瓷制品。
同时，注塑成型法还可以制作出更加复杂的形状，如空心陶瓷制品。
但是，注塑成型法的缺点也很明显，设备成本高、制作过程复杂，需要专业的技术支持。
手工成型法、模压成型法和注塑成型法是陶瓷的三大成型方法。
每种成型方法都有其优点和缺点，应根据具体情况选择合适的成型方法。
随着科技的不断发展，陶瓷的成型方法也在不断创新，未来陶瓷制品的制作将更加高效、精准和多样化。
陶瓷成型方法
2、热压铸成型工艺
3、热压铸成型工艺 主要工艺参数：
(1) 腊浆温度：60～75℃，温度升 高，则腊浆的粘度下降，坯体致 密，但冷却收缩相应大。温度过 低，则易出现欠注、皱纹等缺陷。 (2) 钢模温度。决定坯体冷却凝固 的速度。一般为20～30℃。 (3) 成型压力：与浆桶深度、料浆 性能有关。压力升高，坯体的致 密度增加，坯体的收缩程度下降。 一般可以采用0.3～0.5 MPa。
3、强化注浆成型方法
（注浆方法的改进）
在注浆过程中人为地施加外力，加速注浆过程的进行，使吸浆 速度和坯体强度得到明显改善的方法。 1） 真空注浆 模具外抽真空，或模具在负压下成型，造成模具内外压力差， 提高成型能力，减小坯体的气孔和针眼。
2）
离心注浆
使模型在旋转情况下进浆，料浆在离心力的作用下紧靠 模壁形成致密的坯体。气泡较轻，易集中在中间最后破 裂排出，故可提高吸浆速度与制品质量。要求：泥浆中 的颗粒分布范围窄，否则大颗粒集中在靠近模型的坯体 表面，而小颗粒集中在坯体内面，造成坯体组织不均匀， 收缩不一致。
2. 滚压成型的主要控制因素 （1） 对泥料的要求：水分低、可塑性好。成型时模具 既有滚动，又有滑动，泥料主要受压延力的作用。要求有 一定的可塑性和较大的延伸量。可塑性低，易开裂；可塑 性高，水分多易粘滚头。阳模滚压和阴模滚压对泥料的要 求有差别。阴模滚压受模型的承托和限制，可塑性可以稍 低，水分可稍多。 （2） 滚压过程控制：分压下（轻）、压延（稳）、抬起 （慢）阶段。 （3） 主轴转速（n1）和滚头转速(n2) ：控制生产效率； 对坯料的施力形式，控制坯体的密度均匀和表面光洁。 滚压头的温度热滚压：100～130℃，在泥料表面产生一 层气膜，防止粘滚头，坯体表面光滑。冷滚压：可用塑料 滚压头，如聚四氟乙烯。