漏斗注塑模具设计
注塑模具设计.ppt
８.２.２ 注塑机型号的确定
㈡ 计算校核注塑机成型工艺参数是否满足制品成型的要 求
1.最大注射量的校核计算
(0.8 0.85)V公 V型
（8-1）
式中
V公 -------注塑机公称注射量，cm3
V型 -------每模的塑料体积量，cm3；是所有型腔的 塑料加上浇注系统塑料的体积总和。
８.２.２ 注塑机型号的确定
８.３.１ 浇注系统设计
1. 主流道：从注塑机喷嘴与模具接触位起，到分流 道为止的这一段流道。作用是负责将塑料熔体输往分流 道。
2.分流道：介于主流道和浇口之间的一段流道，它开 设在分型面上。作用是将主流道送来的塑料分配后，输 往各个浇口。
3.浇口：连接分流道与型腔之间的一段细短通道。 4.冷却穴：一般在主流道的末端设置，以装纳冷却头。
塑料成型工艺及模具设计
第八章 注塑模设计
第8章 注塑模设计
本章基本内容
模具与注塑机的关系 浇注系统的组成及其设计原则 普通浇注系统的设计 无流道浇注系统的设计 注射模的设计程序
第８章 注塑模设计
学习目的与要求
了解注塑机的种类 掌握注塑模的设计程序 掌握浇注系统的组成、作用 掌握浇注系统设计原则。
８.２.２ 注塑机型号的确定
2.模具厚度与注塑机模板的闭合厚度
安装模具的厚度（Hm）应在注塑机的 最大模具厚度和最小模具厚度之间，即:
Hmin < Hm < Hmax （8-7） 液压机械式锁模机构的注塑机- 图8-6
８.２.２ 注塑机型号的确定
3.模具定位圈与注塑机定位孔,模具主流道端与喷嘴的 配合
3.锁模力的校核
锁模力又称合模力。注塑机的锁模力必须大于模
加油漏斗 成形方法
加油漏斗成形方法
加油漏斗的成形方法一般分为以下几个步骤：
1. 准备材料：首先需要准备一块合适的塑料或金属材料片，可以选择硬质塑料或不锈钢材料。
具体尺寸可以根据所需容量和使用要求进行确定。
2. 绘制设计图：根据加油漏斗的形状和尺寸要求，使用铅笔或计算机软件绘制出漏斗的平面形状和立体图。
3. 制作模具：将设计图样转移到纸板或软木上，然后用工具制作一个漏斗的模具，可以根据需要选择剪刀、刀具等制作工具。
4. 材料切割：用模具将塑料或金属材料片进行切割，保证切割的边缘平整、光滑。
5. 形状成型：将切割好的材料片放置在一个漏斗形状的模具上，利用加热或冷处理等方法将材料片按照模具的形状进行成型。
可以使用加热烙铁或火炬等设备进行加热，或者将材料片放入冷水中进行冷却。
6. 雕刻和修整：根据需要，在成型完成后对漏斗的边缘进行修整和雕刻，使其更加美观和实用。
7. 清洁和检查：最后将成型的漏斗进行清洁，检查是否有任何瑕疵或不完整的地方，需要进行修复或重新成型。
通过以上步骤，便可以完成一个加油漏斗的成形过程。
需要注意的是，使用金属材料时需要注意安全，避免切割和加热时产生危险。
塑料成型工艺与模具设计挤出成型工艺及模具设计
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在稳定的工艺条件下， 挤出成型工艺能够生产
出质量稳定的制品。
适用范围广
挤出成型工艺适用于多 种塑料原料和制品的生 产，如管材、型材、板
材、薄膜等。
设备成本低
相对于其他塑料加工方 法，挤出成型工艺的设
备成本较低。
03 挤出成型模具设计
挤出成型模具的结构
进料系统
负责将塑料原料导入模具，通常由料斗、加 料漏斗和进料口组成。
02
塑料成型工艺是塑料工业中的重 要环节，广泛应用于汽车、电子 、包装、医疗等领域。
塑料成型工艺的分类
根据成型方式的不同，塑料成型工艺可 分为挤出成型、注射成型、压延成型、 吹塑成型等。
吹塑成型是将热塑性塑料通过模具吹制 成各种形状的空心制品。
压延成型是将热塑性塑料通过两个或多 个热辊压合并成一定厚度和宽度的薄片 状制品。
案例三：塑料型材的挤出成型工艺及模具设计
总结词
塑料型材挤出成型工艺及模具设计是塑 料型材生产的关键环节，对型材的尺寸 、形状、强度等性能指标具有重要影响 。
VS
详细描述
塑料型材挤出成型工艺是将塑料原料加入 挤出机中，通过加热、熔融、挤压、成型 等工序，将塑料型材挤出模具的型腔，冷 却定型后得到所需形状和尺寸的型材。模 具设计需根据型材的规格和要求，设计合 理的型腔和流道，以确保型材的尺寸精度 和表面质量。
冷却系统
排气系统
合理设计冷却通道，提高冷却效率，缩短 成型周期。
设置有效的排气口或排气槽，以排除模具 内的气体，避免产品出现气泡或气孔。
挤出成型模具的材料选择
耐热性
选择耐热性好的材料，如钢材和铜材，以确 保模具在高温下不易变形。
文献翻译-注塑模具的设计与热分析
编号：毕业设计（论文）外文翻译（译文）学院：国防生学院专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：指导教师单位：姓名：职称：2014年1月10日注塑模具的设计与热分析摘要:本文介绍了用于生产热变形测试样品的注塑模具的设计，这种模具能为自身实现热分析，从而得到模具的热残余应力的影响。
文章对技术，理论，方法以及在注塑模型设计中需要的考虑的因素也进行了介绍。
模具设计是通过商用计算机辅助设计软件Unigraphics系统的13.0版本实现的。
这种用于分析因样品不均匀冷却产生的热残余应力的模具，已经通过使用13.5版的被称作LUSAS分析员的商业有限元分析软件得到了开发，而且存在问题也已经解决。
该软件通过绘制相应的时间反应曲线为模具提供了温度分布等高线图以及注塑周期中的温度的变化。
结果表明，与其他区域相比，收缩可能更容易发生在冷却渠道附近的区域。
热变形就是这种在模具的不同区域的不均衡降温效果引起的。
关键词：注塑模具；设计；热分析1. 引言塑料业是世界上发展最快的工业之一，被列入产值达数十亿美元的产业。
几乎每一个在日常生活中使用的产品都涉及塑料的使用，这些产品大部分可通过注塑成型方法生产［1］。
注塑成型工艺因其制造过程是以较低的成本生产各种形态和复杂几何形状的产品而众所周知［2］。
注塑成型工艺是一个循环工艺，整个过程分为四个重要的阶段，即：充模，保压，冷却和喷射。
在注塑成型过程是从漏斗中把树脂和适当的添加剂注入到注塑成型机的加热/注射系统开始的［3］。
这就是“充模阶段”，在这个过程中，模腔填充了达到注射温度的热聚合物熔体。
在模腔填充后的“保压”阶段，更多的是聚合物熔体在更高的压力下被装进腔体，以补偿因聚合物固化引起的预计萎缩。
接下来便是冷却阶段，在此过程中模具会冷却，直到有足够的刚性部分被弹出。
最后一个阶段是“弹射阶段”，这个阶段模具被打开，成型部分被弹出，过后，模具会再次被关闭开始下一个循环［4］。
因为主要是靠经验，包括了实际工具的反复修改，所以设计和制造所需性能的注塑成型聚合物部件的过程很昂贵的。
最全注塑模具设计步骤以及注意事项的讲解
控铣削等加工方法，确保型芯、型腔的加工精度和表面质量。
02
浇口套、定位圈等关键零件加工工艺
采用高精度磨削、研磨等加工方法，保证零件的尺寸精度和形位公差。
03
导柱、导套等导向零件加工工艺
采用无心磨床、外圆磨床等高精度磨削设备，确保导向零件的精度和耐
磨性。
装配顺序和调试方法论述
装配顺序
遵循先下后上、先内后外的原则，先进行模架等支撑零件的装配，再进行型芯、型腔等成型零件的装配，最后进 行浇口套、定位圈等关键零件的装配。
根据模具结构确定加热装置的安装位置， 确保加热均匀且不影响模具其他功能。
油温机/水温机：适用于大型模具，加热 均匀，稳定性好。
03
06
考虑加热装置与冷却系统的协调，避免相 互干扰。
温度控制精度要求及实现途径
01
温度控制精度要求
02
根据制品要求确定温度控制精度，一般要求在±2℃ 以内。
03
对于高精度制品，温度控制精度要求更高，可达 ±1℃以内。
03
04
加强与客户和同行的沟 通和合作，不断提升服 务水平和市场竞争力。
培养高素质的人才队伍 ，为公司的可持续发展 提供有力保障。
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THANKS
常见故障排查技巧和经验分享
常见故障排查技巧
介绍常见的注塑模具故障排查技巧，如检查模具磨损、清洗模具等。
经验分享
分享行业专家在注塑模具故障排除方面的经验和案例，提高读者解决问题的能力。
预防性维护策略推广
预防性维护策略
阐述预防性维护在注塑模具管理中的重要性 ，提出定期维护、保养和检查等策略。
推广实施
调试方法
在装配过程中，采用试装、试模等方法进行调试，确保模具各部件的配合精度和动作顺畅。对于复杂模具，还需 进行多次试模和调整，以达到最佳状态。
注塑模具设计流程
注塑模具设计流程第一步:对制品2D图及3D图的分析,其内容包括以下几个方面:1、制品的几何形状.2、制品的尺寸、公差及设计基准。
3、制品的技术要求(即技术条件）。
4、制品所用塑料名称、缩水及颜色.5、制品的表面要求。
第二步:注射机型号的确定注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。
设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距)、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。
倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。
第三部:型腔数量的确定及型腔排列模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。
型腔数量主要依据以下因素进行确定：1、制品的生产批量（月批量或年批量）。
2、制品有无侧抽芯及其处理方法。
3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距）。
4、制品重量与注射机的注射量。
5、制品的投影面积与锁模力。
6、制品精度。
7、制品颜色.8、经济效益（每套模的生产值)。
以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时,必须进行协调，以保证满足其主要条件.型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。
型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块)机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。
以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中,要进行必要的调整，以达到最完美的设计。
第四步：分型面的确定分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定,一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意.其分型面的选择应遵照以下原则：1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响.2、利于保证制品的精度。
注塑模具设计基本方法
注塑模具设计基本方法注塑模具设计基本方法在注塑模具开发过程中，设计工作在整个开发过程中将起到至关重要的作用，模具的结构设计，将直接影响到模具的成本、精度、质量、制作周期、寿命以及试模成功率。
今天店铺就给大家讲讲注塑模具设计基本方法。
任何工作的开展离不开好的工作方法;同样，一套优良的设计流程、高效的设计方法，也是注塑模具收获一个成功设计方案的有力保证。
一、概述模具设计工作，主要包括：1. 客户的模具开发资料收集整理：客户提供的对模具开发有意义的各项资料、数据及样品。
2. 塑料产品前期分析：针对塑料产品所开展的各项分析工作。
3. 制定《模具设计任务书》：整合各项资料和标准而制定的模具开发的重点技术要求。
4. 模具结构设计：模具装配图和3D造型的设计。
5. 设计评审与确认：评审团队进模具设计方案进行讨论和评审，确定最优方案。
6. 原材料和重要部件采购：对制作周期有影响的原材料、热流道、模架等下采购订单。
7. 零件图设计：设计模具零件图，完成所有设计工作。
8. 修模改模：试模后对于尺寸不符、结构优化等提供设计图。
9. 设计总结：模具开发过程中，所有与设计有关的数据、资料、经验等进行分析、总结。
下面就各项工作展开具体详细的介绍。
二、客户的模具开发资料一般来说，客户在下达模具开发任务时，均会提供如下之相关资料：1. 模具标准(通用标准)2. 模具具体要求(寿命、制作周期和成型周期、机台、模穴数……)3. 塑料产品数据(2D&3D)4. 塑料产品图纸5. 参考样件6. 注塑机资料7. 模具设计加工进度(T1、PPAP、合格……)8. 模具生产自动化程度9. 其它特殊要求三、塑料产品前期分析针对客户提供的塑料产品信息，如2D图纸、3D造型、塑料产品装配要求、模具标准等，就塑料产品和模具进行分析，主要需要关注的问题有以下内容：1. 塑料产品结构是否合理，如壁厚、形状……2. 塑料产品尺寸是否合理，精度是否太高，能否保证尺寸精度;3. 塑料产品成型工艺性是否太差，如进胶点的选择、分型面的选择、模具结构的简化、模具零件加工工艺、模具成本……4. 客户的模具标准和要求是否有不适合的地方;5. 注塑机的选择是否合理，尤其是注塑成本的考虑;6. 模具的设计制造周期的安排是否合理;按照国内外先进模具企业的成功管理经验，均是在订单下达之前，模具供应商就已经开始参与到客户的产品开发过程中，以求产品开发更加的合理优化。
注塑模具设计规范
注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。
2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。
5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计算确定合理的脱模斜度。
7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。
8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。
9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。
2. 模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
1)模架尺寸6060以上称为大型模具。
2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。
3)模架尺寸3030以下为（小模）具。
3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。
2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。
3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。
4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。
8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。
9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。
10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。
4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。
2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
注塑模具设计教案设计
注塑模具设计教案设计第一章：注塑模具设计基础1.1 注塑模具的定义和作用1.2 注塑模具的分类和特点1.3 注塑模具的基本结构组成1.4 注塑模具的设计流程第二章：注塑模具设计要点2.1 模具设计前的准备工作2.2 模具设计中的关键因素2.3 模具设计的注意事项2.4 模具设计中的常见问题及解决方案第三章：注塑模具零件设计3.1 模具模架的设计3.2 模具镶件的设计3.3 模具滑块和斜推杆的设计3.4 模具冷却和加热系统的设计第四章：注塑模具钢材选用4.1 模具钢材的分类和性能4.2 模具钢材的选用原则4.3 模具钢材的加工和热处理4.4 模具钢材的常见问题及解决方案第五章：注塑模具设计实例分析5.1 手机壳注塑模具设计实例5.2 电子元件注塑模具设计实例5.3 日用品注塑模具设计实例5.4 汽车配件注塑模具设计实例第六章：注塑模具的制造与加工6.1 模具制造的基本工艺流程6.2 模具加工方法及设备选择6.3 模具零件加工的精度与质量控制6.4 模具制造中的问题与解决方案第七章：注塑模具的调试与试模7.1 模具调试的目的和重要性7.2 调试过程中的常见问题及解决方法7.3 试模过程中的注意事项7.4 试模后模具的调整与优化第八章：注塑成型工艺8.1 注塑成型原理及过程8.2 注塑成型工艺参数的设定8.3 不同塑料的成型特性及工艺要求8.4 注塑成型中的常见问题及解决方案第九章：模具设计的软件应用9.1 模具设计常用软件介绍9.2 CAD/CAM/CAE软件在模具设计中的应用9.3 模具设计软件的操作技巧与实例9.4 模具设计软件在实际工作中的应用案例第十章：注塑模具设计的创新与发展10.1 注塑模具设计的新技术发展趋势10.2 注塑模具设计的创新方法与策略10.3 模具设计在环保和可持续性方面的考虑10.4 未来模具设计技术的展望与挑战重点和难点解析一、注塑模具设计基础难点解析：理解不同类型注塑模具的适用场景和性能差异，掌握模具各组成部分的功能和相互关系。
注塑模模具课程设计
一、任务要求与分析1．任务要求零件名称：直通管产品原料：PE设计要求：①大批量生产②壁厚均匀③塑件不允许有裂纹和变形缺陷④脱模斜度为30'~1°⑤未注尺寸公差按所用塑料的低精度等级查取⑥根据材料查取收缩率塑件产品如图1-1所示：图1-1：塑件产品三维图1.基本特性聚乙烯塑料是塑料工业中产量最大的品种。
按聚合时采用的压力不同可分为高压、中压和低压三种。
低压聚乙烯的分子链上支链较少，相对分子质量、结晶度和密度较高，所以低压聚乙烯比较硬，耐磨、耐蚀、耐热及绝缘性较好。
高压聚乙烯分子带有许多支链，因而相对分子质量较小，结晶度和密度较低，且具有较好的柔软性、耐冲击性及透明性。
聚乙烯无毒、无味、呈乳白色。
密度为0.91~0.96g/cm3，为结晶型塑料。
聚乙烯有一定的机械强度，但与其他塑料相比其机械强度低，表面硬度差。
聚乙烯的绝缘性能优异，常温下聚乙烯不溶于任何一种已知的溶剂，并耐稀硫酸、稀硝酸和任何浓度的其他酸以及各种浓度的碱、盐溶液。
聚乙烯有高度的耐水性，长期接触水其性能保持不变。
聚乙烯透水气性能较差，而透氧气和二氧化碳以及许多有机物质蒸气的性能好。
聚乙烯在热、光、氧气的作用下会产生老化和变脆。
一般高压聚乙烯的使用温度在800C左右，低压聚乙烯为1000C左右。
聚乙烯能耐寒，在-600C时仍有较好的力学性能，-700C时仍有一定的柔软性。
2.主要用途低压聚乙烯可用于制造塑料管、塑料板、塑料绳以及承载力不高的零件，如齿轮、轴承等;高压聚乙烯常用于制作塑料薄膜、软管、塑料瓶以及电气工业的绝缘零件和包覆电缆等。
3.成型特点聚乙烯成型时，在流动方向与垂直方向上的收缩差异很大。
注射方向的收缩率大于垂直方向的收缩率，易产生变形，并使塑件浇口周围部位的脆性增加；聚乙烯收缩率的绝对值较大，成型收缩率也较大，易产生缩孔；冷却速度慢，必须充分冷却，且冷却速度要均匀；质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模。
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漏斗注塑模具设计
一、引言
漏斗注塑模具是一种用于生产塑料零件的重要工具，它能够将熔融的塑料材料
注入到成型腔中并形成所需的零件形状。
这种模具结构特殊，精度要求高，直接影响到产品的质量和生产效率。
本文将重点介绍漏斗注塑模具设计的关键技术和要点。
二、模具设计要素
2.1 模具结构
漏斗注塑模具结构特殊，由注塑机头、模具座、固定模板、动态模板和顶针系
统等组成。
其中，注塑机头主要耐磨，要求较高的温度耐受性，以确保熔融塑料能顺利流入模具中。
模具座和固定模板用于支撑模具，并固定动态模板。
动态模板则是重要的成型部分，在注塑过程中能够完成零件的成型。
顶针系统用于控制模具开合和零件脱模。
2.2 材料选择
漏斗注塑模具要求耐磨性、韧性和高温耐受性。
模具材料通常使用优质工具钢
或特种合金钢，如SKD61、H13等。
为了增加模具寿命，有些模具还会在表面添
加一层耐磨涂层，比如TiN、TiC等。
2.3 成型腔设计
成型腔是模具中的关键部分，需要根据产品的几何形状和尺寸进行合理设计。
在成型腔设计过程中，需要考虑在模具加工过程中是否能够顺利脱模，同时还需考虑冷却水道、松弛量等因素，并进行模拟分析和实验验证。
2.4 流道设计
流道设计是模具设计的又一个重要环节。
如果流道设计不合理，容易出现热点、缩孔等现象，进而影响零件的质量和生产效率。
在流道设计过程中，应该综合考虑流道截面、长度、尺寸分布、分流方式等因素，以确保熔融塑料顺利流入成型腔中。
三、模具设计技巧
3.1 合理加工余量
漏斗注塑模具加工时，需要考虑到松弛量等因素，因此应该根据实际情况合理
设定加工余量。
如果加工余量过大，将会导致模具尺寸超出设计要求，影响零件的
尺寸精度和加工质量。
而加工余量过小，则会导致模具加工难度加大，也容易出现零部件拼装不良等问题。
3.2 合理冷却系统设计
漏斗注塑模具采用冷却水道对模具进行冷却，以达到加快成型周期、提高生产
效率的目的。
在冷却系统设计过程中，应该考虑到不同部位的冷却效果不同，因此需要根据不同部位设计不同的冷却水道。
同时还要合理安排汇水口和排气孔的位置，防止气泡对成型造成干扰。
3.3 优化流道设计
为了提高注塑效率，模具流道要尽可能减小阻力，并保证塑料在流动过程中不
出现剪切破坏等现象。
优化模具流道设计，可以降低成本和粗制的缩小。
四、
漏斗注塑模具是制造塑料零件的重要工具，模具设计的质量直接影响到产品的
质量和生产效率。
因此，在模具设计过程中要合理考虑模具材料、结构、成型腔和流道设计，通过优化设计来实现高效注塑。
通过对漏斗注塑模具设计的研究，可以为相关领域的工程师和设计师提供有用的参考和借鉴。