从炼铜厂炉渣中回收铜铁的研究
１转炉渣性质
试料采自某铜冶炼厂转炉车间的生产班样．该转炉渣呈黑色致密的块状，主要成分为铁、 硅，并含有铜及少量金、银、镍、钴等有价成分，多元素分析见表１．渣中的铜主要以硫化铜形式 存在，如似方辉铜ｄ＇［Ｃｕｌ．９６ｓ］、辉铜矿、黄铜矿、斑铜矿等，其次为金属铜和氧化铜，以及铜的 含铁硅酸盐；铁主要以铁橄榄石（Ｆｅ。ＳｉＯ。）和酸性氧化铁形式存在，其次为磁黄铁矿，其中铁橄
Ｆｉｇ ２
囤２一段磨矿流程
Ｏｎｅ ｓｔａｇｅ ｇｒｉｎｄｉｎｇ ｆｌｏｗｓｈｅｅｔ
炉渣
炉渣
图３中矿再磨流程
Ｆｉｇ．３ ｈ４ｄｄｌｉｎｇ ｒｅｇｒｉｎｄｉｎｇ［１０ｗｓｌｘ！ｅｔ
图４巾矿与磁性矿台并再磨流程（推荐流程） ｎｇ ４ Ｆｌｏｗｓｈｅｅｔ ｏｆ ｍｉｄｄｌｉｎｇ ａｎｄ ｒｍｇｎｍｉｅ ｍｉｎｅｒａｌ
中图分类号：ＴＤ９５１ １，ＴＤ９５Ｚ １
文献标识码：Ａ
当铜冶炼转炉渣返回熔炼炉进行贫化处理时，由于转炉渣中Ｆｅ。Ｏ。含量高，使熔炼炉渣粘 性增大，冰铜和炉渣的分离条件变坏，导致冶炼综合指标下降［“．而采用选矿方法处理转炉渣 不仅可消除渣中Ｆｅ。Ｏ。对熔炼的不利影响，而且与火法相比，选矿方法具有处理能力大、铜回 收率高、成本低、耗电少、污染小的优点［２］．我国开展转炉渣的选矿研究工作始于２０世纪６０年 代，国外在２０世纪７０年代就已采用选矿方法处理转炉渣．随着铜冶炼工艺向闪速及熔池富氧 强化发展，采用选矿方法处理转炉渣越来越普遍．贵溪冶炼厂、金隆铜业公司、大冶冶炼厂均配 套建有转炉渣选矿厂¨“］．
参考文献： ［１］是礼杰．转炉渣中有价金属的选别Ｄ］．矿业研究与开发．２００ｌ，２１（４）：ｚ９—３１． ［２］朱祖泽，贺家齐．现代铜冶金学［Ｍ］．北京：科学出版社，２００３．４３４－－４４２． ［３］黄明琪，雷贵春，贵溪冶炼厂转炉渣选矿生产１０年综述［Ｊ］．江西有色金属，１９９８．１２（２）：１７—２０． ［４］王周和．金口岭铜矿转炉渣选铜工艺技术特点及生产实践口］．有色金屑（选矿部分），１９９８，（６）；】２一
表３转炉渣铁物相分析结果 Ｔａｂｌｅ ３ Ｍａｔｅｒｉａｌ ｐｈａｓｅ ａｎａｌｙｓｉｓ ｒｅｓｕｌｔｓ ｏｆ ｉｒｏｎ ｉｎ ｔｈｅ ｃｏｎｖｅｒｔｅｒ ｓｌａｇ
当转炉渣中硫化铜占总铜８０％以上、ＳｉＯ。含量约为２０％、磁性氧化铁占全铁不低于３０％ ～４０％时，有利于取得较好的选矿指标．由表１～３可以看出，该厂转炉渣中Ｓｉ０２含量适中，但 渣中铜品位及硫化铜含量偏低，金属铜和氧化铜含量高，部分过粗金属铜颗粒和氧化铜会影响 铜浮选指标；渣中磁性氧化铁含量不足３０％，铁精矿降硅是难点．
２试验结果
试验的目的是确定合理的磨选工艺流程和选别铜铁的技术条件，在保证回收铜的基础上， 综合回收磁性氧化铁，得到合格的铁精矿．通过试验，确定采用先浮后磁的原则流程．试验表 明，磨矿细度对铜、铁选别指标影响很大（图１），而在磨矿细度一定时其他选别条件对选矿指 标的影响不大．这与很多相关研究资料的报道是一致的．考虑到渣中氧化铜占１７．０７％和硅含 量高的情况，分别进行了铜浮选添加硫化钠活化氧化铜和添加水玻璃抑制硅的条件试验，但试
２０
９０
炉渣
１６
ｇ薯
ｃ兰产１２
舞摇 疆≤
８
８５乎
竹＞ 草 ８０互 ｋ
蛭
７５耳
７０
７５
８０
８５
９０
９５
１００
磨矿细度ｗ（一０．０７４ｍｍ）／％
Ｆｉｇ．１
图１磨矿细度与选别指标的关系 Ｒｅｌａｔｉｏｎ ｂｅｔｗｅｅｎ ｇｒｉｎｄｉｎｇ ｆｉｎｅｎｅｓｓ ａｎｄ ＣＯＩｌ
ｃｅｎｔｒａｔｉｏｎ ｉｎｄｅｘｅｓ
根据试验结果，最终选择图４流程即磨一浮一磁一浮选中矿与磁性矿合并再磨一再浮～ 再磁的选矿工艺流程．工艺条件为：一段磨矿细度一ｏ．０４３ ｍｒｌｌ ７９．１％，中矿和磁性矿再磨细 度一０．０４０］Ｔｉｍ ９９．３２％，铜浮选为自然ｐＨ，浮选浓度为２７％，一段浮选丁基黄药用量２００ ｇ／ｔ，松油４０ ｇ／ｔ，再浮丁基黄药用量３６ ｇ／ｔ，松油２０ ｇ／ｔ．两段磁选的磁场强度均为６３·６６ ｋＡ／ｍ．
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｉｎ ｔｈｅ ｌｉｇｈｔ ｏｆ ｔｈｅ ｃｌｏｓｅ ｉｎｔｅｒｇｒｏｗｔｈ ａｎｄ ｆｉｎｅ ｕｎｅｖｅｎ ｄｉｓｓｅｍｉｎａｔｉｏｎ ｏｆ ｃｏｐｐｅｒ，ｉｒｏｎ， ａｎｄ ｓｉｌｉｃｏｎ ｍｉｎｅｒａｌｓ ｉｎ ｃｏｐｐｅｒ ｃｏｎｖｅｒｔｅｒ ｓｌａｇ ａｓ ｗｅｌｌ ａｓ ｔｈｅ ｈｉｇｈ ｈａｒｄｎｅｓｓ ａｎｄ ｄｉｆｆｉｃｕｌｔ ｒｅ— ｇｒｉｎｄｉｎｇ ｏｆ ｔｈｅ ｓｌａｇ，ｇｒｊｎｄｉｎｇ ａｎｄ ｓｅｐａｒａｔｉｎｇ ｕｎｄｅｒ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｇ矗ｎｄｉｎｇ ｆｉｎｅｎｅｓｓ ａｒｅ ｔｅｓｔｅｄ．Ｆｉ— ｎａｌｌｙ ａ ｓｔａｇｅ ｇｒｉｎｄｉｎｇ ａｎｄ ｓｔａｇｅ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｆｌｏｗｓｈｅｅｔ．ｗｈｉｃｈ ｃｏｍｐｒｉｓｅｓ ｇｒｉｎｄｉｎｇ（一０．０４３
炉渣含铜１．５８％（硫化铜和金属铜ｌ与７８．６８％）、含铁５３ ５４％（磁性氧化钦占２８．５３％）的情
况ｈ获得铜精矿品位１９．８２％，Ｉ＂ｌ【ｌ：ｔ率８５循％的选铜指标，同时综合回收了渣中磁性氧化
铁，得到铁品位６２．５２５％、阿收率３５．０２％、含ｓｉＯｚ ９．９４％的台格铁精矿
关键词：炉渣；锏；铁；浮选；磁选；冉磨
转炉渣与天然硫化铜铁矿石相比，在结构构造和嵌布特性上有较大差异．渣中主要铜、铁 矿物（除少数以金属或合盒形式存在的颗粒较粗外）较天然矿物细小、分散．部分铜、铁矿物的
粒度只有ｏ．００５～０．０１ ｍ．因此，要求磨矿细度较高．根据国内外生产实践，磨矿细度达到
－－０－０３７ ｍｉＴｉ ９５％以上时方可获得满意指标［５］．本次试验亦表明该转炉渣需磨至细度为
万方数据
第１ ３卷第２期
王珩：从炼铜厂炉渣中回收铜铁的研究
８５
验结果表明，两者对提高选铜指标均无明显效果． 由图１可以看出，随着磨矿细度的增加，铜精矿品位和回收率提高，铁精矿中硅含量下降．
针对磨矿细度要求高、渣难磨、磨矿所需费用大的情况，重点进行了磨矿细度与磨选流程组合 的对比试验，试验流程分别示于图２～４，所得试验结果列于表４．
含量也很低．渣中的铜主要以硫化铜和金属铜存在，其可浮性同天然易选的硫化铜矿物相似， 而渣中其它化合物多以硅酸盐或氧化物存在，其可泽陛与硫化铜和金属铜的差异较大．试验表 明，在自然ｐＨ条件下使用丁黄药便可获得良好的选铜指标．渣中磁性氧化铁可用磁选方法回 收，但由于磨矿细度高，磁选时磁团聚会使少量硅进入铁精矿，给铁精矿降硅带来一定难度． ３．２要求磨矿细度高
采取一段细磨方式与转炉渣中铜铁矿物的嵌布特性不相适应，也不经济．国内外大多数渣 选厂采用了阶段磨矿阶段选别的流程ｏ］．本次试验结果（表４）表明，采用一段粗磨一中矿再磨 （２ａ），虽然总磨矿细度与—段磨矿细度（１ｂ）相当，但试验２ａ选铜指标较高，只是锕尾选铁指标 不理想，铁精矿品位和含硅量均不合格；若采用一段细磨一中矿再磨（２ｂ）进～步提高磨矿细 度，选铜指标进～步提高，但选铁指标改善不明显，含硅仍为１３．４４“．由试验２ａ和２ｂ铁精矿 含铜指标可知，铜尾选铁时铜在磁Ｊ隆产品中得到了明显富集，鉴于铜矿物的非磁性特性，这样 的富集显然是铜铁共生所致．这再次证明，转炉渣中铜铁硅矿物呈细粒紧密共生，硫化铜矿物 多被磁性氧化铁包裹于铁橄榄石基体中．因此，只采取针对浮选中间产品进行再磨的方案仍不 能达到理想的选别指标，磁性矿再磨是必要的．为了简化流程，避免流程中磨矿作业过多，将浮 选中矿与一段磁选精矿合并进行再磨再选处理，取得了良好的选别效果（３ａ指标）．将试验２ｂ 与３ａ的指标比较可看出，在不增加总磨矿细度的情况下，对磁性矿实施再磨后，不仅铁精矿含 硅降至９．９４％，铁精矿品位提高至６２．５２５％，而且使部分与磁性氧化铁紧密共生的铜得到了 解离，选铜指标再次显著提高，铜精矿品位提高１．８７％，回收率提高２．２％．由此可见，合理的 磨矿方式，对获得理想的铜铁选别指标很重要．
摘要：针对铜转炉渣中铜铁硅矿物紧密共生、呈细粒不均匀嵌布及渣硬度高、难膳的特
点，进行厂多种磨矿与选别流程组合的对比试验．最后选用磨矿（－－０．０４３ ｍｍ ７９．６％）一浮
选一磁选…浮选中矿与磁性矿合并再磨（一０．０４０ｍｍ ９９．３２％）一再浮～再磁的阶段磨矿
阶段选别的流程．其中第一段磁选精矿再磨是铁硅啦体分离状得合格铁精矿的关键．在转
１６．
［５３王少青．卢荣富．炉渣选矿在我国的发展与应用Ｄ］．有色矿山．１９９３，（３）：４２—４６．
万方数据
８８
广东有色金属学报
２ ００３
Ｒｅｃｏｖｅｒｙ ｏｆ ｃｏｐｐｅｒ ａｎｄ ｉｒｏｎ ｉｎ ｔｈｅ ｃｏｎｖｅｒｔｅｒ ｓｌａｇ ｆｒｏｍ ａ ｃｏｐｐｅｒ ｓｍｅｌｔｅｒ
ＷＡＮＧ Ｈｅｎｇ （Ｔｏｎｇｈｎｇ Ｄｅｓｉｇｎ ａｎｄ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ。ｆ Ｎｏｎ一］ｋｒｒｏｕｓ Ｍｅｔａｌｓ．Ｔｏｎｇｌｉｎｇ ２４４０００，ＣＭｎａ）
４结论
针对转炉渣中铜铁硅矿物紧密共生，呈细粒不均匀嵌布，并且难磨的特点，选择了磨一浮 一磁一中矿与磁性矿合并再磨一再浮一再磁的工艺流程．一段磨矿细度一ｏ．０４３ ｍｍ ７９．６％， 二段磨矿细度一ｏ．０４０ ｎｍ ９９．３２％较好地适应了该转炉渣的特Ｊ眭．该工艺中的一段磁选精矿 再磨是获得合格铁精矿，提高铜指标的关键．在原渣含铜１．５８％，其中硫化铜和金属铜合计占 总铜不足８０％的情况下，获得铜精矿品位１９．８２％、回收率８５．４８％较为理想的选铜指标；还 综合回收了渣中磁性氧化铁，得到品位６２．５２５％、回收率３５．０２％、含Ｓｉ０２９．９４％的合格铁精 矿．铜精矿只占原渣量的７％左右，大大减少了渣的返回量，消除了磁性氧化铁对熔炼的不利 影响，综合效益显著．
废杂铜冶炼渣中铜资源有效回收方案
废杂铜冶炼渣中铜资源有效回收方案废杂铜冶炼渣中铜资源有效回收方案废杂铜冶炼渣中含有一定量的铜资源，有效回收这些资源可以减少资源浪费，并且对环境具有积极作用。
下面将逐步介绍废杂铜冶炼渣中铜资源的有效回收方案。
第一步：渣料预处理首先，需要对废杂铜冶炼渣进行预处理。
这包括对渣料进行筛分和磁选，以去除其中的杂质和磁性物质。
筛分可以将较大颗粒的渣料分离出来，而磁选可以去除含有磁性物质的渣料，使得后续步骤更为高效。
第二步：酸浸提取接下来，将经过预处理的渣料进行酸浸提取。
这一步骤可以利用酸性溶液中铜与渣料中的铜发生反应，将铜离子溶解在溶液中。
常用的酸浸剂包括硫酸和盐酸。
酸浸提取的条件如溶液浓度、反应时间和温度等需要根据具体情况进行优化调节，以提高铜的溶解效率。
第三步：溶液处理经过酸浸提取后，得到含有铜离子的溶液。
为了进一步提取和回收铜资源，需要对溶液进行处理。
常见的处理方法包括电解、溶剂萃取和水热法等。
电解是最常用的方法之一，通过在电解槽中施加电场，使得铜离子在阳极上还原成纯铜。
溶剂萃取则是利用有机溶剂将溶液中的铜离子萃取出来，然后通过脱溶剂和再溶剂两个步骤将铜离子从有机相转移到水相，最终得到纯铜。
而水热法则是利用水热条件下的化学反应，通过添加特定试剂将溶液中的铜离子转化成稳定的铜化合物或纳米颗粒，然后通过过滤或离心等操作得到纯铜。
第四步：铜产品制备最后，通过对溶液进行干燥、熔炼等处理，可以得到纯度较高的铜产品。
这些铜产品可以进一步加工，例如铸造成铜坯、制备铜粉等，以满足不同的应用需求。
通过以上步骤，废杂铜冶炼渣中的铜资源可以得到有效回收。
这不仅可以减少资源浪费，降低环境污染，还可以提高资源利用效率，促进可持续发展。
因此，对废杂铜冶炼渣中的铜资源进行有效回收具有重要的经济和环境意义。
铜冶金炉渣中综合回收有价金属的探究
M etallurgical smelting冶金冶炼铜冶金炉渣中综合回收有价金属的探究文燕儒摘要：在铜冶金过程中，会产生大量含有有价金属的炉渣，如果不回收这些炉渣中的有价金属，将形成资源的巨大浪费，这与资源高效利用的要求不符。
基于这种情况，本文对铜冶金炉渣中有价金属的综合回收进行了研究分析，明确了综合回收有价金属的重要性，并介绍了现有的处理技术方法，为后续的铜冶金炉渣资源的二次利用提供了参考。
关键词：铜冶金炉渣；综合回收；有价金属铜矿资源在社会经济发展中扮演着重要角色。
从青铜时代到信息时代，铜矿资源与人类社会的发展密切相关。
凭借其独特的物理化学性质，铜矿资源广泛应用于各个领域，并成为社会经济发展所必需的金属资源。
一般情况下，铜矿主要以化合物的形式存在，尤其是以硫化矿为主。
目前，全球使用的铜矿资源有超过80%来自于铜的硫化矿冶炼。
由于硫化矿含铜品位仅约为1.5%，其开采后需要经过选矿才能进行后续处理。
我国铜矿开采利用行业整体上资源品质较低，矿山规模相对较小，开采数量难以满足冶金行业的需求，更多的铜矿产品需要依赖进口。
鉴于这种情况，我国应合理调整铜矿资源的开发方式，加快对铜冶金炉渣的有效利用研究进展，逐步找出科学合理的综合利用技术，使有限的铜矿资源能够产生更多具有价值的应用产品，逐步满足市场经济发展的需求。
同时也要认识到铜冶金炉渣资源的重要性，科学制定综合回收有价金属的方法，不断提升铜矿资源的利用效率，进一步提高铜矿开采行业的经济效益，推动我国铜冶金行业健康发展。
1 铜冶金炉渣概述铜冶金炉渣是火法炼铜的熔炼及吹炼过程中产生的副产物。
铜渣的成分因冶炼制度、入炉原料的不同而异，一般炉渣中的铜含量在0.5%～3.0%之间。
铜渣的主要成分为铁、硅的化合物，还包括氧化镁、氧化铝等物质。
数据表明，我国每年外排铜渣约800万吨，其中电炉渣产量约为转炉渣的4倍。
我国的铜资源相当匮乏，对于品位较低的铜矿（0.4%～0.5%）进行开采利用成本较高。
铜渣中铁组分的直接还原与磁选回收
铜渣中铁组分的直接还原与磁选回收以褐煤为还原剂，采用直接还原−磁选方法对含铁39.96%(质量分数)的水淬铜渣进行回收铁的研究。
在原料分析和机理探讨基础上，提出影响铜渣中铁回收效果的主要工艺参数，并进行试验确定。
结果表明：在铜渣、褐煤和CaO质量比为100:30:10，还原温度为1 250 ℃，焙烧时间为50 min，再磨细至85%的焙烧产物粒径小于43µm的最佳条件下，可获得铁品位为92.05%、回收率为81.01%的直接还原铁粉；经直接还原后，铜渣中的铁橄榄石及磁铁矿已转变成金属铁，所得金属铁颗粒的粒度多数在30 µm以上，且与渣相呈现物理镶嵌关系，易于通过磨矿实现金属铁的单体解离，从而用磁选方法回收其中的金属铁。
我国作为世界主要铜生产国，每年铜渣排放量约800多万t，渣中含有Fe、Cu、Zn、Pb、Co和Ni等多种有价金属和Au、Ag等少量贵金属，其中Fe含量远高于我国铁矿石可采品位(TFe>27%)然而我国的铜渣利用率仍很低，大部分铜渣被堆存在渣场中，既占用土地又污染环境，也造成巨大的资源浪费。
目前，铜渣除少量用作水泥混凝土原料和防锈磨料外，主要利用集中在采用不同方法从铜渣中回收Cu、Zn、Pb和Co等有色金属。
铜渣中Fe含量虽然很高，但关于回收Fe 的报道却很少，原因主要是铜渣中的Fe大多以铁橄榄石(Fe2SiO4)形式存在，而不是以Fe3O4或Fe2O3形式存在，因此，利用传统矿物加工方法很难有效回收其中的Fe。
要回收铜渣中的Fe就需要先将铜渣中以Fe2SiO4形式存在的Fe转变成Fe3O4[或金属铁，然后经过磨矿−磁选工艺加以回收。
高温熔融氧化法[16] 或加入调渣剂方法是两种常见的将铜渣中的Fe2SiO4转化为Fe3O4而磁选回收的有效方法，而关于将铜渣中的Fe2SiO4直接还原成金属铁，再通过磨矿−磁选回收金属铁的方法至今未见报道。
为此，本文作者拟对这种回收Fe的方法进行可行性试验和回收效果研究，以期为回收利用铜渣中的Fe 提供一种新途径。
铜冶炼渣浮选回收铜的研究现状
铜冶炼渣浮选回收铜的研究现状摘要：我国国土面积辽阔，但铜资源却比较稀缺。
硫化铜矿物提铜是我国铜资源获取的一个重要方式。
在实际开展硫化铜矿石铜硫浮选分离工作过程中，涉及了较多类型的铜矿分离。
矿石性质具有较强的复杂性，不同类型矿石之间的性质也存在相应差异，本文主要围绕铜冶炼渣浮选回收铜进行分析和探讨，以供参考。
关键词：铜渣；回收铜；研究引言：铜渣作为一种副产品，其主要产生于火法炼铜熔硫以及转炉这一过程，所包含类型较多。
现阶段我国大部分铜企业对铜渣都会采用渣场堆放或者直接丢弃方式，采用此种铜渣处理方法除了会占用较多土地之外，同样会对环境产生相应污染。
一些铜渣也会应用在铺路工作中，或者是对其进行处理将其转化成混凝土应用在建筑建设过程中，该方法虽避免了铜渣的大面积堆存，但其中的有价金属却没有得到回收，导致被浪费。
所以，怎样实现铜渣的高效利用是现阶段我国铜冶炼领域重点研究的一项课题。
一、铜渣组成分析铜渣的组成具有较强复杂性，所包含的硫化物与氧化物较多，另外还掺杂着一定数量的微量成分。
铜渣从表面上看呈黑绿色或者是黑色，硬度和密度都相对较高，比重在4左右。
铁与硅在铜渣中的占比相对较高，铁榄石与磁铁矿是其中的主要矿物。
而硅主要包括硅酸盐以及一些硅灰石等，另外还含有一定数量的不具有透明性的玻璃体；其次，铜的硫化物也是铜渣的组成部分，比如掺杂了一定数量的金属铜与氧化铜。
除此之外，铜渣中还包含了一定的金、银、镍、钴等元素。
炉渣中所包含的铜元素更多的表现是硫化物形态，比如金属铜、黄铜矿等。
铜矿物在铜渣当中一般会与铁橄榄石基体以及铁矿聚集，也有可能表现为球状，在磁铁矿的包裹状态下存在。
一些铜渣则会表现为斑状结构，也有可能是多种不同的铜矿物之间镶嵌共同存在。
炉渣所拥有的冷却条件以及炉渣组分会对铜渣所包含铜矿物以及铁矿物的粒度产生较大影响，进而会引起铜矿物以及铁矿物之间的差异。
二、选矿法进行铜渣含有铜的回收分析在铜渣处理工作中对于选矿法的应用，明确来说就是对铜渣进行磨细，使其粒度达到一定程度，以此来实现铜渣所包含有价金属与脉石的分离，在此基础上对其采用浮选以及磁选工艺进行铜渣中铜以及其它一些有价金属的回收。
云南某冶炼铜炉渣回收铜的试验研究
云南某冶炼铜炉渣回收铜的试验研究一、研究背景和意义铜炉渣是冶炼铜时产生的废弃物，具有较高的含铜量，回收渣中的铜可有效地减少环境污染，降低生产成本。
因此研究铜炉渣回收铜的方法具有重要的理论和应用价值。
二、研究现状和发展趋势目前，铜炉渣回收铜的方法主要有浸出法、融炼法、氧化铃法等。
另外，纳米材料在铜炉渣回收铜中也有较大的应用潜力。
三、试验方法和方案本试验采用浸出法回收含铜铜炉渣，并比较不同浸出剂对回收效率的影响。
选定一定条件下的最优方案进行铜炉渣中铜的回收，并对其物理化学性质进行分析。
四、数据结果和分析试验结果表明，采用某种浸出剂可高效地回收铜炉渣中的铜，回收率达到了较高水平。
在最优方案下，回收效率更高。
对回收铜的物理化学性质分析表明，回收的铜熔点和电导率等性质均符合国家标准。
五、结论和展望本试验成功地将铜炉渣中的铜回收，证明了浸出法是一种可行的、高效的铜炉渣回收方法。
未来可以进一步研究纳米材料在铜炉渣回收铜中的应用，探索更优的回收方法。
第一章：研究背景和意义随着人口的增加和经济的发展，铜的需求量逐年增加，而且伴随着铜的开采和冶炼而产生的废弃物和污染物也越来越多。
其中，铜炉渣一直是铜冶炼中产生的大量废弃物之一。
铜炉渣含有一定量的有价金属铜，回收渣中的铜是可行的，有助于保护环境和资源利用。
铜炉渣是指冶炼铜的过程中，废弃物质中的渣，其中含有很高的金属铜含量。
传统的处理方法是浸出，但浸出过程中有很多环境污染因素，随着各项环境法律政策的不断更新，新技术的出现开始越来越多的受到人们的关注与研究，令这一领域的研究变得富有前瞻和深入。
回收铜炉渣中的铜不仅能减少环境的污染，而且降低生产成本。
传统的浸出法操作比较复杂，需要大量的设备和环境保护措施，不仅耗时费力而且牵涉到较多的环境化学物质，使得一些复杂持久有机污染物和有毒物质悬而未决，回收效率也有很大的局限性。
因此，研究铜炉渣回收铜的方法具有重要的理论和应用价值。
铜炉渣回收铜技术不仅能减轻环境负担，而且能够利用废弃物产生经济效益。
提高炉渣选矿铜回收率的研究
世界有色金属 2023年 7月下10冶金冶炼M etallurgical smelting提高炉渣选矿铜回收率的研究史燕兵（云南锡业股份公司铜业分公司，云南 个旧 ６６１０００）摘 要：云南锡业股份公司铜业分公司选矿车间主要处理沉降电炉渣，每年可处理电炉渣４０００００吨，入选品位０．６－０．９％，产出铜精矿品位２０．５％、尾矿品位０．２３％，铜回收率可达７１．６％。
通过生产实践，找到铜精矿品位与铜回收率两者之间的较优平衡点，提高铜回收率至７６．５％、尾矿品位降低至０．１９％，为生产优化提供参考。
关键词：电炉渣；浮选；渣精矿；铜回收率；生产实践中图分类号：ＴＦ８１１ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０２３）１４－００１０－３Study on Improving Copper Recovery from Slag BeneficiationSHI Yan-bing（Ｃｏｐｐｅｒ Ｂｒａｎｃｈ ｏｆ ＹＵＮＮＡＮ ＴＩＮ，Ｇｅｊｉｕ ６６１０００，Ｃｈｉｎａ）Abstract: Ｔｈｅ ｂｅｎｅｆｉｃｉａｔｉｏｎ ｗｏｒｋｓｈｏｐ ｏｆ ｔｈｅ Ｃｏｐｐｅｒ Ｂｒａｎｃｈ ｏｆ Ｙｕｎｎａｎ Ｔｉｎ Ｉｎｄｕｓｔｒｙ Ｃｏ．， Ｌｔｄ． ｍａｉｎｌｙ ｄｅａｌｓ ｗｉｔｈ ｓｅｔｔｌｉｎｇ ｅｌｅｃｔｒｉｃ ｆｕｒｎａｃｅ ｓｌａｇ． Ｉｔ ｃａｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ４０００００ ｔｏｎｓ ｏｆ ｅｌｅｃｔｒｉｃ ｆｕｒｎａｃｅ ｓｌａｇ ａｎｎｕａｌｌｙ， ｗｉｔｈ ａ ｂｅｎｅｆｉｃｉａｔｉｏｎ ｇｒａｄｅ ｏｆ ０．６－０．９％． Ｔｈｅ ｏｕｔｐｕｔ ｃｏｐｐｅｒ ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅ ｇｒａｄｅ ｉｓ ２０．５％， ａｎｄ ｔｈｅ ｔａｉｌｉｎｇｓ ｇｒａｄｅ ｉｓ ０．２３％． Ｔｈｅ ｃｏｐｐｅｒ ｒｅｃｏｖｅｒｙ ｒａｔｅ ｃａｎ ｒｅａｃｈ ７１．６％． Ｔｈｒｏｕｇｈ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｐｒａｃｔｉｃｅ， ａ ｂｅｔｔｅｒ ｂａｌａｎｃｅ ｂｅｔｗｅｅｎ ｔｈｅ ｃｏｐｐｅｒ ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅ ｇｒａｄｅ ａｎｄ ｃｏｐｐｅｒ ｒｅｃｏｖｅｒｙ ｒａｔｅ ｈａｓ ｂｅｅｎ ｆｏｕｎｄ， ｉｎｃｒｅａｓｉｎｇ ｔｈｅ ｃｏｐｐｅｒ ｒｅｃｏｖｅｒｙ ｒａｔｅ ｔｏ ７６．５％ ａｎｄ ｒｅｄｕｃｉｎｇ ｔｈｅ ｔａｉｌｉｎｇｓ ｇｒａｄｅ ｔｏ ０．１９％， ｐｒｏｖｉｄｉｎｇ ａ ｒｅｆｅｒｅｎｃｅ ｆｏｒ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ．Keywords: Ｅｌｅｃｔｒｉｃ ｆｕｒｎａｃｅ ｓｌａｇ； Ｆｌｏｔａｔｉｏｎ； Ｓｌａｇ ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅ； Ｃｏｐｐｅｒ ｒｅｃｏｖｅｒｙ ｒａｔｅ； ｐｒｏｄｕｃｔｉｖｅ ｐｒａｃｔｉｃｅ收稿日期：２０２３－０５作者简介：史燕兵，生于１９９３年２月，男，云南曲靖人，大学本科，选矿助理工程师，现从事炉渣选矿工作。
铜冶炼渣综合回收研究
【 文章编号 】 ２ ０ ９ ５ — ２ ０ ６ ６ （ ２ ０ １ ５ ） １ ９ — ０ １ ５ ３ — ０ ２
１ 刖 看
随 着世 界 铜 矿 产 资 源的 长 期 开 采 ．造 成 初 级 资 源 逐 渐 贫 ２ ＿ ３ ０ ％： 以 类 黄铜 矿 的 形 式 存 在 的铜 及 赋 存 于 方 缺 ．开发 利 用二 次资 源是 有 色 冶金 工 业 实现 可持 续 发 展 的 一 铜 占 总铜 的 ８
得 了令 人 满 意 的 试 验 指 标 ， 铜精 矿 品位 ２ ９ ． ６ ８ ％， 回 收率 ９ ０ ． ４ ５ ％； 铁精 矿 品位 ５ ５ ． ５ ７ ％， 回收率 ４ ８ ． ４ ７ ％。
【 关键词 】 铜熔炼炉渣 ； 综合回收； 有价金属 ； 浮选一 磁选 【 中图分类号 】 Ｘ ７ ５ ６ 【 文献标识码 】 Ａ
保 等 方 面有 一 系列 优 点 ，是 当今 世 界 铜 冶炼 技 术 的一 个主 要
发展 方 向 。
２ 炉渣的性 质
炉渣 呈铁 灰 色 ， 大部 分 呈 致 密块 状 ，脆 而硬 ，平 均 密度 ３ ． ３ ｔ ／ ｍ ， 该 炉 渣 物 质 组 成 及 嵌 布 关 系比 较 复 杂 ， 铜 矿 物 主 要 有 类 斑铜 矿 、 辉铜矿、 类黄 铜 矿 和 金 属 铜 ； 铁 矿 物 主要 为磁 铁 矿 ；
表 １ 熔 炼 渣 的 主 要 化 学 成 分 分 析 结 果
元 素
含量（ ％）
渣 的钴 、 镍 回收 ， 采 取 在 主 流 程 之 外 的 单 独 还 原 造 锍 。 炉渣 贫
化方法很 多， 选 择 哪 一 种 方 法取 决 于现 场 条 件 ， 如资金 、 场地 、 副产 品 、 杂质 等 。显 然 ， 熔 炼 工 艺是 确 定 炉 渣 贫 化 工 艺技 术 的
铜渣浮选尾料中回收铜铁的研究
从图 4 中可以看出，随着焦炭加入量的增加，熔炼炉渣含铁 逐渐降低，当焦炭加入量达到 9% 以上时，熔炼炉渣中含铁不再 发生大幅降低，说明在焦炭加入量达到 9% 时，铜渣浮选尾料中 的铁基本被还原完全，同时考虑到生产实际中成本，选择焦炭的 加入量为 9% 为宜。 3.2 氧化钙加入量对熔炼炉渣含铁的影响
将铜渣浮选尾料磨碎至粒度为 200 目时，做扫描电镜分析， 结果如图 2 所示。
图 1 金川铜渣浮选尾料的 XRD 分析
收稿日期 ：2020-05 作者简介 ：刘瑜，女，生于 1976 年，汉族，四川邻水人，本科，副教授，研究方向 ： 冶金工程、教育教学管理。
图 2 金川铜渣浮选尾料 SEM 照片
对 a、b、c、d、e 五点进行能谱分析，结果见表 2 所示。
金川铜渣浮选尾料中含铜 0.24%、含铁 42.58%、含二氧化硅 30.89%。 1.2 铜渣浮选尾料的晶相结构
通过 XRD 分析可知金川铜渣浮选尾料主要成分为 Fe2SiO4 和 Fe3O4。 1.2.1 铁橄榄石 Fe2SiO4
铁橄榄石属于斜方晶系，硬度为 6.5，比重为 4.32，熔点为 1205℃，颜色深灰。铁橄榄石是铜渣中的主要脉石矿物，含量较 高，结晶粒度较粗，形状较为规则。 1.2.2 磁铁矿相 Fe3O4
表 2 能谱分析结果
Fe
O
Si
Al Cu Zn Ca Mg
S
a 83.8 13.457 1.092 1.651 — — — — —
熔融铜渣回收铜及铜铁合金工艺研究
目前 铜渣 的贫化 形式 比较单 一 ，主要集 中在单 纯地 回收铜或 铁 的技术方 面 ，而作 为耐 候钢
原料的铜铁合金 ，相关回收技术却鲜见报道。耐候
・
２ ６・ ３
干 燥 技 术 与 设 备 Ｄ ｙ ｎ ｅ ｈｏ ｏ ＆ Ｅ ｕｐ ｅ ｔ ｒ ｉｇ Ｔ ｃ ｎ ｌ ｇ ｙ ｑ ｉ ｍ ｎ
回收铜炉用铜冷却壁冷却，散热较快，为了保持温
度恒 定 ，将来 自高温 回转煅 烧机 的一 部分高温 烟气 引入 提铜 炉 中来补 给热 量 的损失 。提铜 炉产 生的烟 气直接 排放 。在提铜 炉下 部 的高温 熔池 中，热态 铜
熔池 中 ，对熔 池产 生搅拌 作用 。辅料 首先 由输送 绞 龙送至 高温 回转煅烧 机 ，与来 自提铜 铁合金 炉 的高 温烟气 （６０ 逆流 运行 ，在 高温 回转 煅烧机 内进 １０ ℃） 行 热 交换 ，预 热 好 的辅料 （５℃） ６０ 由卸 料 阀排 出进 入 下面 的料罐 。同时煅烧 机排气 所夹带 的较细 辅料
中主 要 研 究 路 线 是 向装 有 液 态 铜 渣 的 渣 包 中鼓 吹
炉渣 物质 组成及 嵌布 关系 比较 复杂 ，含铜矿 物大 部 分 以硫化铜 形 式存在 ，有 部分 金属铜 和少量 的氧 化
富氧，使渣 中的氧化亚铁氧化成四氧化三铁 ，然后
通过磁 选方式 进行 回收 ，但铁 的 回收率及 品位 均不
费比较严重等 问题。该熔融铜渣回收铜及铜铁合金
工艺 具有 回收 率高 、成本低 、节约 能源等特 点 。该
工 艺分 两个阶 段进行 ，低温阶 段 回收铜 ，高温 阶段
回收铜铁 合金 。其工 艺流程 图如 图 ｌ 示 。 所
炼铜炉渣浮选回收铜的试验研究
零
＼
磺
３ 结
语
匿
骣
１ 对 连续 吹炼 炉 炉 渣 进 行 缓 冷 ， 铜 矿 物 嵌 布 ） 使 粒度 变粗 ， 对其 进行 浮选 回收铜 是 可行 的 。
２ 通过对炉渣进行细磨 ， ） 磨矿细度达到 一 ０ ４０目
占９ ０％ 一 ２％ ， 以使 铜 矿 物 达 到 较 高 的 解 离度 ， ９ 可
精选 、 次扫 选３ 艺流程 ， 二 － － 获得含 金 品位 ５ ０ ｔ银 品位 ２ ３ ｇｔ铜 品位 ２ ． １％ 的铜 精 矿 ， 回 ．７ 、 ９ ／ 、 ９３ 铜
收 率为 ９ ． ７％ ， 回收 率为 ９ ．３％ ， 回收率 为 ９ ．４％ 。 ０１ 金 ８４ 银 ５２
关键 词 ： 续吹 炼 炉炉渣 ； 连 浮选 ； ； 铜 回收 率
（一 ０ ４ ０目） ０％ 一９ ％ ， 收 率 基 本 不 变 。考 占９ ５ 回
在条 件试 验基 础上 进 行 综 合 条件 试 验 。磨 矿 细
度 一 ０ 目占９ ４０ ０％ ， 化钠 用量 １ ０ｇ ｔ捕 收剂 丁黄 硫 ０ ／ ， 药与 丁铵 黑药 用量 比为 ５ １ ： 。试 验结果 见 表 ４ 。
２１ ０ ２年第 ７期／ ３第 ３卷
墼
凰 曝
磨矿 细度 ｗ（ ０ ￣） ％ －０ ／ ４
图 ４ 硫 化 钠 用 量 与 铜 回收 率 关 系 曲线
图 ２ 磨 矿 细 度 与 回 收 率 的 关 系 曲线
２ ４ 综合 条件试 验 ．
试验 结 果 表 明 ， 随着 磨 矿 细度 的增 加 ， 精 矿 的 铜 品位 增 加 ， 收 率 也 逐 渐 增 加 。 当 磨 矿 细 度 达 到 回