注射模设计步骤及实例
注射模的设计步骤
注射模的设计步骤•一、设计前应明确的事项•二、模具结构设计的一般步骤一、设计前应明确的事项–以模具设计任务书（由塑料生产部门提出）为依据–包括以下内容:①经过审签的正规塑件图纸（塑料牌号、透明度等）Ø最好附上样品（更为形象和直观，还能提供有价值的信息，如所采用的浇口位置、顶出位置、分型面等）；②塑料制件说明书及技术要求；③塑料制件的生产数量及所用注射机；④注射模基本结构、交货期限及价格等。
–应明确如下事项:①熟悉塑件几何形状、明确使用要求Ø对于形状复杂的塑件，除了看懂图纸、在头脑中建立清晰的三维形象外（初学者最好能根据产品图绘制出塑件的轴侧图），特别要充分了解塑件的用途，塑件的各部分在该用途下各起什么作用，进而明确塑件的成型收缩率、透明度、尺寸公差、表面粗糙度、允许的变形范围等问题；②检查塑件的成型工艺性Ø对塑件进行成型工艺的检查，以确认塑件的各个细节是否符合注射成型的工艺性条件。
优质的模具不仅仅取决于模具结构的正确性，还取决于塑件的结构能否满足成型工艺的要求；③明确注射机的型号和规格Ø在设计前要确定采用什么型号和规格的注射机，这样在模具设计中才能有的放矢，正确处理好注射模与注射机的关系。
④制定注射成型工艺卡，以指导模具设计工作和实际的注射成型加工。
一般应包括如下内容:Ø塑件概况：包括简图、质量、壁厚、投影面积、有无侧凹和嵌件等；Ø塑料概况：如品名、出产厂家、颜色、干燥情况等；Ø必要的注射机数据：如动模板和定模板尺寸、模具最大空间、螺杆类型、额定功率等；Ø注射压力与行程简图；Ø注射成型条件：包括加料筒各段温度、注射温度、模具温度、冷却介质温度、锁模力、螺杆背压、注射压力、注射速度、循环周期（注射、保压、冷却、开模时间）等。
二、模具结构设计的一般步骤1.确定型腔的数目Ø根据锁模力、最大注射量、制件的精度要求、经济性等，在设计时应根据实际情况决定采用哪一种；2.选定分型面Ø虽然在塑件设计阶段分型面已经考虑或者选定，在模具设计阶段仍应再次校核，从模具结构及成型工艺的角度判断分型面的选择是否最为合理；3.确定型腔的配置Ø实质上是模具结构总体方案的规划和确定。
注射模具设计
注射模具设计注射模具设计是塑料成型过程中非常重要的环节，它的质量直接关系到产品的成型质量以及成本，因此注射模具的设计显得尤为重要。
本文将从注射模具设计的流程、方法、规范等方面进行探讨，以期为注射模具设计的学习提供一些参考。
一，注射模具设计流程注射模具设计的流程一般包括工艺准备、设计方案确定、制造和试模以及试模调整等环节。
首先，进行工艺准备阶段。
此阶段的任务是构思和确定塑料制品尺寸、型号、性能等基本信息。
同时，根据塑料制品的尺寸和要求进行模具选型和材料的选择。
其次，进行设计方案确定。
根据工艺准备的参数和要求，进行模具设计，可以手工画图或者使用计算机辅助制图等方法。
在设计方案中要尽可能考虑方便后续的设计和生产，保证模具的稳定性和可靠性。
然后，进入制造和试模阶段。
在这个阶段，要按照设计方案进行制造模具，制造完成后进行试模。
试模的主要任务是检查模具的尺寸和功能是否合格，以确认模具可以顺利进行生产。
如果试模出现问题，则需要进行调整。
最后，进行试模调整。
如果试模中发现问题或者产品尺寸出现偏差，需要进行相应的调整。
此阶段的目的是解决问题，使模具能够满足生产需求。
二，注射模具设计方法注射模具设计的方法包括手工制图和计算机辅助设计等方法。
手工制图一般用于简单的模具设计，例如简单的注塑模具或者压铸模具等。
手绘图可以快速地进行模具设计，但是对于复杂模具或者尺寸相对精细的模具，则需要使用计算机辅助设计。
计算机辅助设计则主要使用CAD或者其他三维建模软件进行操作。
在进行计算机辅助设计时，要特别注意模具的尺寸、强度、精度、加工难度等因素，并根据实际情况进行调整和完善。
在进行注射模具设计时，还需要注意设计原则和规范。
注射模具设计应严格按照标准进行设计，以确保模具的质量和产量。
注射模具设计通常需要遵循以下原则和规范：一、自然分型分型是注塑模具设计中非常重要的环节。
自然分型就是在模具设计时尽可能减少使用分型板，避免过多的处理工艺和成本。
注射模设计步骤
注射模设计步骤：1、工艺性分析从塑件尺寸、精度等级、塑件要求、方便加工和热处理等方面对塑件型腔数目、浇口型式、型芯与型腔结构形式作出分析。
2、确定型腔数目根据塑件的生产批量及尺寸精度要求确定型腔数目。
按照任务书塑件图（图附在计算说明书上），计算塑件体积（小沟、槽等部位简化），单位为3cm。
塑件体积：≈Vs根据查表4-1得知的塑料ABS密度，计算单件塑件重量，单位为g。
m单件塑件重量：=s3、型腔、型芯工作部位尺寸的确定ABS塑料的收缩率是%3.0，计算平均收缩率k。
%8.0~平均收缩率：=k分别计算型腔径向尺寸L、型腔深度尺寸H、型芯径向尺寸l、型芯高度尺寸h（按照教材P74～75计算公式计算）。
型腔径向尺寸：L=型腔深度尺寸：H=型芯径向尺寸：l=型芯高度尺寸：h=加收缩率后各工作部位尺寸计算结果附图表示。
通常，塑件中1mm和小于1mm并带有大于0.05mm公差的部位以及2mm和小于2mm并带有大于0.1mm公差的部位不需要进行收缩率计算。
4、浇注系统设计（1）确定分型面位置根据塑件结构，确定分型面形式。
必须加粗标出分型面位置。
（2）确定浇口型式及位置浇口直径可以根据经验公式计算：42)20.0~14.0(A d δ=式中 d —浇口直径（mm ）；δ—塑件在浇口处的壁厚（mm ）；A —型腔表面积（2mm ）分型面及浇口位置附图表示。
（3）确定型腔位置的排布布置形式附图表示。
（4）初步设计主流道及分流道形状和尺寸由教材P 77～80确定主流道及分流道形状和尺寸，并附图表示。
根据流道设计参数校核流动比∑=Φi i t L /式中 Φ —流动距离比；i L —模具中各段料流通道及各段模腔的长度（mm ）；i t —模具中各段料流通道及各段模腔的截面厚度（mm ）。
影响流动比的因素主要是塑料的流动性，ABS 塑料与聚甲醛的流动性均为中等，查表4-3参考聚甲醛的允许流动比[Φ]=210～110，判断是否满足Φ<[Φ]。
双色注射模具设计10个实例（经典案例）
双⾊注射模具设计10个实例（经典案例）这是⼀款⼿机护套，如下图产品分析：此款为某品牌⼿机的外圈护套，由⼆种塑料（PC+TPE)组成。
由于要求外形美观光滑，分模线必须做在内侧圆弧切点，所以外模要四⾯滑开，再看内侧，四周全部是内扣的，必须全⽅位内抽芯，也就是俗称的“爆炸芯”。
关于“爆炸芯”的模具结构，假如是普通的注塑模具，已经有⾮常经典的机构，我下⾯将有详细的介绍。
现在问题是双⾊模具，有⼆组动模和⼆组定模，⼆组动模的所有部件是完全⼀致的，要在双⾊注塑机的转盘上进⾏180度旋转，⼆种不同的塑料分别射进模腔，注射硬胶(PC)时动模的顶出机构和抽芯机构不动作，再注射软胶（TPE)并开模后，对准软胶料筒的⼀侧的动模的抽芯机构和顶出机构才开始动作，将完整的双⾊制品顶出。
由于动模旋转后，交换⼜合模后的浇⼝必须在同⼀位置，所以软胶和硬胶的浇⼝的处理显得令⼈困惑。
由于模具必须四周都要进⾏“内外同抽”，内、外滑块怎样排列，轨道设置在哪⾥？这个问题同样有被逼⼊墙⾓的感觉。
且不谈模具滑块机构的复杂性，我们从双⾊模具的基本原理来考虑，硬胶部分的成型和内外同抽机构是⼀定要设置在定模⼀侧的，软胶部分的成型机构也要设置在定模。
⽽且这个部分是由内外同抽的机构组成的凸起插⼊到动模的凹槽中。
转盘旋转180度后，这组凸起刚好插⼊到另外⼀个动模的凹槽中。
也就是说，⼆个定模上的由内外同抽滑块组成的凸起的外部形状和尺⼨是完全相同的。
仅仅是成型软胶和硬胶的型⾯不同⽽已。
问题的难点是，这个凸起会分成上下⼆层，⼀层向外移动，另⼀层向内移动，也就是俗称的“内外同抽”，合成的凸起的侧⾯是⼀个统⼀的斜⾯，但是，传统的滑块必须要有滑动轨道等必要的条件，怎样设置轨道？这便成了本案例的核⼼问题。
我是这样设置动模部分的凹槽和定模部分凸起的。
动模的凹槽是这样的。
下⾯我们来探讨定模部分的设计1.01定模内外同抽的设计基本机构是这样的当A板和定模底板分开35mm后拨块拨动内滑块，同时通过齿轮的传动，外滑块向外移动。
塑料注射模具制造与实例
塑料注射模具制造与实例塑料注射模具制造是一种非常重要的工艺，能够制造出各种各样形态的塑料制品，被广泛应用于各个行业。
在塑料注射模具制造中，模具的制造质量和直接影响到塑料制品的品质，因此模具制造技术的水平也是衡量一个塑料制品生产厂商实力的重要指标。
本文将从塑料注射模具的制造过程、塑料注射模具制造的材料、模具的热处理、以及实例中详细介绍塑料注射模具制造的相关信息。
一、塑料注射模具制造的过程塑料注射模具制造的工艺流程包括以下几个阶段:首先，进行设计和绘图，根据塑料制品的要求和加工工艺，确定塑料注射模具的结构，然后进行模具结构和加工工艺的绘制。
其次，进行模具的制作。
利用计算机数控机床加工模具的模具毛坯，并开展模具加热处理过程，增加模具的硬度和增强性能。
然后，进行模具的装配。
根据模具的结构和装配要求进行模具部件的安装，并进行各个零部件的试装、调试，确保模具的正常工作。
最后，进行模具的验收。
针对模具的性能和加工精度进行严格的检测，保证模具的质量符合工艺要求，避免模具的缺陷给注塑机和塑料制品造成损害。
二、塑料注射模具制造的材料塑料注射模具的制造材料是非常关键的因素，模具材料的质量直接决定了塑料制品的性能和质量。
常用的塑料注射模具制造材料有以下几类:1、铝型：铝模具的优点是重量轻，价格低廉，便于加工和维修。
但铝型的强度和硬度相对较低。
2、钢型：钢模具可以分为普通加工钢模和特种合金钢模。
普通加工钢模成本较低，并适用于中等和大规模生产，而特种钢模用于高质量和高难度的塑料制品生产。
3、硬质合金型：硬质合金型具有优异的耐磨性，在生产高品质塑料制品时非常实用。
三、模具的热处理塑料注射模具经过硬度热处理后，可以改善模具的物理性能和磨损性能，从而提高塑料制品的质量和性能。
常见的热处理方法有以下几种：1、淬火：借助淬火的原理，调整模具钢的硬度和韧性，提高模具钢的硬度和耐磨性。
淬火方法主要有水冷、油冷和风冷等。
2、回火：回火是淬硬的模具钢经过高温加热后进行的一种退火处理。
注射模具设计实例
7. 导向机构的确定： 采用有肩导柱导向；导柱设在动模侧，以防损 坏型芯；不对称布置以保证正确的合模位置； 8.排气机构：利用分型面和推杆间缝隙排气； 9.温度控制方式： 冷却水管直径8mm；采用单一矩形冷却回路 10.模具材料： 型腔、型芯、镶块等成形部分零件采用强度、 耐磨性较好的专用模具合金钢如T8A，Cr12， Cr12MoV，P20等；模板、垫板、固定板、支撑块 等可采用普通45钢或Q235，Q275钢等
4）浇口：宽度b=2mm，厚 度h1=0.8mm； 5）定位环及浇口套：根据 注射机定模板中心孔尺 寸，选取定位环直径为 φ55mm，浇口套公称直 径为φ22mm。
4. 确定成形零件的结构
1）型腔、型芯的结构设计： 为便于热处理和节约优质模具钢，型腔 采用整体镶块式结构；为便于制造，型芯 采用局部镶拼结构； 2）固定方式： 型腔和型芯均通过套板以台阶方式固定， 型芯中的小镶件用台阶或铆接固定。
（一）产品工艺性分析
3. 结构工艺性： 零件壁厚基本均匀，塑件的最小壁厚0.8mm，注 射成型时应不会发生充填不足现象；塑件有侧孔， 注射模具应有侧抽芯机构。 4. 零件体积及质量估算 1）单个塑件 体积V=1649.46mm3，质量 m=V×ρ=1.73g； 2）两个塑件和浇注系统凝料：总体积V总≈4.95cm3， 总质量m总=5.2g；
模具与注射机的相关尺寸校核最大注射模具与注射机的相关尺寸校核最大注射量注射压力安装尺寸开模及顶出行量注射压力安装尺寸开模及顶出行锁模力的校核七根据校核计算结果修改完善模具装配图七根据校核计算结果修改完善模具装配图
注射模具设计实例
大连理工大学材料学院 陈国清
2.1.2 注射模具设计实例
塑料旋钮
塑料旋钮相关参数及技术要求
注射模设计程序
大于 ０.０５ ｍｍ， 模具上、 下面的平行度要求， 并指出由装配决 定的尺寸和对该尺寸的要求。 • ③模具使用、 装拆的方法。 • ④防氧化处理、 模具编号、 刻字、 标记、 油封、 保管等要求。 • ⑤有关试模及检验方面的要求。
上一页 下一页 返回
１０.１ 注射模设计过程
• ５.模具结构草图的绘制 • 根据以上模具类型及结构， 绘制模具结构草图 （尽量选用标准组合
结构和标准件）， 确定模具零部件主要结构尺寸、 模具轮廓尺寸及 功能尺寸 （如抽芯距、 斜导柱或斜滑块角度、定距分型距离、 推出 距离等）。 • ６.模具与塑料成型设备关系校核 • 根据塑件的基本参数和所选塑料成型设备的基本参数， 进行两者之 间适应性校核， 最后调整并确定模具的结构与参数。 • ７.模具零件的必要计算 • １） 成型零件工作尺寸计算。 • ２） 型腔、 底板的强度与刚度计算。 • ３） 模具加热与冷却系统的有关计算。
其与成型工艺、 模具设计的关系等。 • ３.塑件基本参数的计算及注射机的选用 • １） 根据塑件图样及产量等要求， 确定模具的型腔数目。 • ２） 计算单件塑件的体积及质量。 • ３） 计算塑件、 浇注系统在分型面上的投影面积。 • ４） 计算必要的锁模力或所需的成型压力。 • ５） 初步选用成型设备类型及其参数。
审定成型零件的结构工艺性和与其他模具零件的配合关系。 注意审 核模具工作过程中， 各运动部件动作的协调性与稳定性。 • １１.塑料模设计的标准化 • 模具标准化是专业化的基础， 也是模具发展的方向之一。 目前， 关 于塑料模已经颁布了一些国家标准， 注射模模架、 常用零部件均有 国家标准。 为缩短模具设计周期和制造周期，提高模具质量和经济 性， 设计时应尽量采用标准化模具。
最新注射模课程设计精品版
控制工程、模具设计与制造、表面工程新技术、材料成型与设备管理学、防伪技术、市场营销、企业管理
（3）LDPE的流动性能好，较低压力下既能成型大多数制品。薄壁件、长流程、窄浇口的制品一般用120MPa；一般制品用100MPa。
（4）、模具温度对LDPE制品的质量有较大的影响，模具温度大概为60～70℃以保证侧壁的易变性问题。以提高其韧性及尺寸稳定性。
3、注射成型工艺参数（见表2－36，《塑料模具设计资料》，第33页）
4、注射模浇注系统设计
（1）、主流道的设计
根据设计资料查得XS-ZY-125型注射机喷嘴的有关尺寸为：
注射机喷嘴直径d1=4mm；喷嘴球半径R1=12mm。
设计计算说明
结果
根据模具主流道球面半径R=R1+（1～2）mm及小端直径d=d1+(0.5～1)mm，故取主流道球面半径R=14mm；小(上)端面直径d=5mm。（《塑料成型工艺与模具设计》图4浇注系统冷凝料，第114、233页）
５、零件体积及质量估算
（1）、单个塑件体积V＝5.51cm3（利用UG软件分析所得），质量m＝5.51×0.92=5.06g
（2）两个塑件和浇注系统凝料总体积V总＝16.53cm3，总质量m总＝15.2 g。
V总＝16.53cm3
m总＝15.2 g
设计计算说明
结果
二、注射机的选择
初选注射成型机的型号和规格
设计计算说明
注射模设计项目化实例教程
项目1开关盒面板成型工艺设计
任务1.3 开关盒面板的结构工艺性分析
2) 曲面上的孔口处理 塑件曲面上的孔，孔口要倒角，如图1-41所示，以避免在塑件上产生尖角或在模具 上产生影响模具强度及使用寿命的尖、薄钢位。
图1-41 塑件曲面上的孔口倒圆角处理 a)不好 b)好
项目1开关盒面板成型工艺设计
图1-62 开关盒面板拔模角度 (5)孔 该塑件无孔，不需要考虑小型芯及插穿及碰穿问题。 (6) 侧孔和侧凹 该塑件有侧孔或侧凹，但不需侧抽芯机构，直接用定模镶块和型芯 即可成型。 (7)文字、符号及标记 该塑件无文字、符号及标记。
项目1开关盒面板成型工艺设计
任务1.3 开关盒面板的结构工艺性分析
3) 螺纹
任务1.3 开关盒面板的结构工艺性分析
塑件上的螺纹用于联接，可用模具直接成型。直接成型的方法有：采用螺纹型芯或螺
纹型环成型；外螺纹还可采用瓣合模(即哈夫模)成型。
螺纹直接成型加工效率高，但精度较差，还带有不易去除的飞边；要求不高的螺纹(
如瓶盖螺纹)用软质塑料成型时可强制脱模，螺纹形状如图l-42所示。为了防止螺纹最外圈
项目1开关盒面板成型工艺设计
任务1.3 开关盒面板的结构工艺性分析
④平面中间凹位，如图1-36所示，塑件平面中间凹位过深，实际成型塑件产生拱形 变形；解决变形的方法是减小凹位深度，使壁厚尽量均匀。
图1-36 平面中间凹位
2) 圆角 为了避免应力集中，提高塑 件强度，除使用要求需要采用尖 角外，尽量使用圆角代替尖角
图1-56 翘曲缺陷
图1-57 射纹
项目1开关盒面板成型工艺设计
任务1.3 开关盒面板的结构工艺性分析
(5) 飞边 飞边(俗称批锋)是一种很常见的注射问题。当塑料在模腔内的压力太大，其 产生的分模力大过锁模力，致使动、定模无法紧密合模，使塑料挤出并在塑件表层形成飞 边，如图1-58所示。
注射模具设计基础-设计实例
17
4.型芯型腔结构设计
型芯型腔可采用整体潜入式或组合式结构。
5.推件方式的选择
根据塑件的形状特点，开模后，塑件留在动模部分。由于塑件内部形状简 单故采用顶针顶出,结构可靠，顶出力均匀，不影响塑件的外观质量。
精选课件
18
6.标准模架的选择
本塑件采用 潜伏式浇口 注射成型， 根据其结构 形式，选择 AI型模架。 绘制模具总 装图如下：
2.选择分型面
3.确定浇注系统与排气系统
4.选择推出方式
5.确定侧凹部分的处理方式
6.模具加热与冷却方式
7.确定成型零件的结构形式
精选课件
3
三、模具设计的有关计算
1.型芯和型腔工作尺寸的计算 2.侧壁厚度与底板厚度的计算 3.斜导柱等侧抽芯有关计算 4.冷却与加热系统有关计算
精选课件
4
四、绘制模具结构草图
1.分型面的选择
在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响 塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，有一种分型面 的选择方案。
精选课件
15
2.型腔数目的确定及型腔的排列
由于该塑件生产批量较大，所以采用的是一模四件成型，这样也有利于浇 注系统的排列和模具的平衡。
3.浇注系统的设计
⑴主流道设计 根据手册查得xs-zy-125型注射机喷嘴的 有关尺寸： 喷嘴球面半径R0=12mm 喷嘴孔直径：d0=φ4mm 根据模具主流与喷嘴的关系： R=R0+(1～2)mm d=d0+0.5 mm
浇口形式的选择 由于该塑件侧面质量要求较高，浇口的位置和大小应以不影响塑件的侧面质量为 前提。同时，也应尽量使模具结构更简单。
浇口位置在塑件底面，不影响其侧面质量。采用这种浇口形式增加了模具结 构的复杂程度。但塑件不会变形。