催化裂化金属钝化剂的设备制作方法与制作流程
本技术介绍了一种催化裂化金属钝化剂的制备方法，属于炼制助剂技术领域。
该方法包括：a将水，稳定剂，三氧化二锑依次加入反应釜，搅拌，加热得到混合液；各原料的质量比为水:稳定剂：三氧化二锑＝24.5：0.12：0.83；b向步骤a所得混合液滴加双氧水，得到五氧化二锑水溶胶；所用双氧水浓度一般为20％32％，最终纯双氧水含量为金属钝化剂总质量的4％15％；c向步骤2中所得五氧化二锑中加入pH调节剂。
本技术提供一种催化裂化金属钝化剂的制备方法，按照本技术制备的金属钝化剂产品性质稳定，透光率高、保存期长，成本低廉，使用过程方便。
所用试剂均为工业级产品，降低的生产成本，节约能源，适用于工业生产。
技术要求
1.本技术提供了一种催化裂化金属钝化剂的制备方法，其具体步骤如下:
1)将水，稳定剂，三氧化二锑依次加入反应釜，搅拌，加热得到混合液；各原料的质量比为水:稳定剂：三氧化二锑＝2-4.5：0.1-2：0.8-3；
2)向步骤1)所得混合液滴加双氧水，得到五氧化二锑水溶胶；所用双氧水浓度一般为
20％-32％，最终纯双氧水含量为金属钝化剂总质量的4％-15％；
3)向步骤2中所得五氧化二锑中加入pH调节剂，得到稳定金属钝化剂。
2.根据权利要求1所述的催化裂化金属钝化剂的制备方法，其特征在于，步骤1)所述的稳
定剂优选为有机胺与磷酸盐或磷酸的混合物，还可以选用脂肪醇胺的磷酸盐，其中有机
胺与磷酸或磷酸盐的额质量比为1-2：0.2-1.6。
3.根据权利要求1所述的催化裂化金属钝化剂的制备方法，其特征在于，所述的有机胺优选为甲酰胺或乙酰胺或N，N-二甲基乙胺或乙二胺或单乙醇胺或二乙醇胺或三乙醇胺或甲氧基乙醇胺或N-甲基二乙醇胺或苯胺或其任意组合。
4.根据权利要求1所述的催化裂化金属钝化剂的制备方法，其特征在于，所述的磷酸盐或磷酸的种类包括磷酸一氢铵或磷酸二氢铵或磷酸铵或磷酸一氢钠或磷酸二氢钠或磷酸钠
或磷酸或磷酸一氢钾或磷酸二氢钾或其任意组合。
5.根据权利要求1所述的催化裂化金属钝化剂的制备方法，其特征在于，所述的脂肪醇胺的磷酸盐包括或甲酰胺磷酸盐或乙酰胺磷酸盐或N，N-二甲基乙胺磷酸盐或乙二胺磷酸盐或甲氧基乙醇胺磷酸盐或N-甲基二乙醇胺磷酸盐或苯胺磷酸盐或单乙醇胺磷酸盐或二乙醇胺磷酸盐或三乙醇胺磷酸盐或其任意组合。
6.根据权利要求1所述的催化裂化金属钝化剂的制备方法，其特征在于，步骤3)所述的pH 调节剂为单乙醇胺或二乙醇胺或三乙醇胺或甲酰胺或乙酰胺或N，N-二甲基乙胺或乙二胺或甲氧基乙醇胺或N-甲基二乙醇胺或苯胺或其任意组合。
技术说明书
一种催化裂化金属钝化剂的制备方法
技术领域
本技术属于炼制助剂技术领域,尤其涉及一种催化裂化金属钝化剂的制备方法。
背景技术
随着催化裂化技术的发展和石油加工的需要，催化裂化过程中一般要掺入炼渣油，由于渣油质量的不同，导致镍、钠、铁、钒等金属不断地沉积在催化裂化催化剂上，导致催化剂中毒失活并使选择性变差，使氢气和焦炭产率增加，汽油和轻质油的收率降低。
添加合适的钝化剂是解决这一问题的有效的方法，市场上现有钝化剂存在一些不
足，CN106475155A介绍了一种金属钝化剂及其制备的方法，该技术以金属氧化物、氧化剂、有机胺、溶剂按照一定比例复合得到一种五价锑的锑系钝化剂，锑系钝化剂对钝化催化裂化原料中的金属镍有较好的效果，但有机胺的用量大，成本高，这种钝化剂的透光率差，分散性差，稳定性差(一般储存期在3-6个月)，长期储存和使用过程中会产生大量沉淀，甚至会堵塞管道。
在实际的储存、使用过程中，带来了不便。
技术内容
针对上述内容。
本技术的目的在于提供一种催化裂化金属钝化剂的制备方法，按照本技术制备的金属钝化剂产品性质稳定，透光率好，分散性好、普适性强、保存期长，成本低廉，使用过程安全，并且能起到一部分缓蚀的作用。
本技术提供了一种催化裂化金属钝化剂的制备方法，其具体步骤如下:
1)将水，稳定剂，三氧化二锑依次加入反应釜，搅拌，加热得到混合液；各原料的质量比为水:稳定剂：三氧化二锑＝2-4.5：0.1-2：0.8-3。
2)向步骤1)所得混合液滴加双氧水，得到五氧化二锑水溶胶；所用双氧水浓度一般为20％-32％，最终纯双氧水含量为金属钝化剂总质量的4％-15％。
3)向步骤2中所得五氧化二锑中加入pH调节剂；
步骤1)所述的稳定剂优选为有机胺与磷酸盐或磷酸的混合物，还可以选用脂肪醇胺的磷酸盐，其中有机胺与磷酸或磷酸盐的额质量比为1-2：0.2-1.6；
所述的有机胺优选为甲酰胺或乙酰胺或N，N-二甲基乙胺或乙二胺或单乙醇胺或二乙醇胺或三乙醇胺或甲氧基乙醇胺或N-甲基二乙醇胺或苯胺或其任意组合。
所述的磷酸盐或磷酸的种类包括磷酸一氢铵或磷酸二氢铵或磷酸铵或磷酸一氢钠或磷酸二氢钠或磷酸钠或磷酸或磷酸一氢钾或磷酸二氢钾或其任意组合；
所述的脂肪醇胺的磷酸盐包括或甲酰胺磷酸盐或乙酰胺磷酸盐或N，N-二甲基乙胺磷酸盐或乙二胺磷酸盐或甲氧基乙醇胺磷酸盐或N-甲基二乙醇胺磷酸盐或苯胺磷酸盐或单乙醇胺磷酸盐或二乙醇胺磷酸盐或三乙醇胺磷酸盐或其任意组合；
步骤3)所述的pH调节剂为单乙醇胺或二乙醇胺或三乙醇胺或甲酰胺或乙酰胺或N，N-二甲基乙胺或乙二胺或甲氧基乙醇胺或N-甲基二乙醇胺或苯胺或其任意组合。
优选的试剂都为工业产品，所用三氧化二锑含量≥95％，所用有机胺纯度≥70％，所用双氧水浓度为20％-32％。
使用工业级的药剂在实际生产中能很大程度的降低成本，适用于生产。
本技术提供一种催化裂化金属钝化剂的制备方法，按照本技术制备的金属钝化剂产品性质稳定，透光率高、保存期长，成本低廉，使用过程方便。
本技术所用试剂均为工业级产品，降低的生产成本，节约能源，适用于工业生产。
具体实施方式
将本技术实施例中的技术方案进行清楚完整的描述,显然,所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例,而不是全部的实施例。
基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
实施例1
本技术提供了一种催化裂化金属钝化剂制备方法，包括以下步骤：
一种催化裂化金属钝化剂的制备方法，其中锑含量约15％，将160g去离子水加入带回流装置的容器中，再分别加入磷酸二氢铵25g，乙醇胺60g于烧瓶中，在不断搅拌下加热至反应完全，加入三氧化二锑80克，直到三氧化二锑分散均匀，滴加双氧水100g，继续加热反应直至三氧化二锑溶解完全，即得浅黄色透明液体，产物锑含量15％左右。
再按照实际需要添加20g苯胺调节pH到合适范围即可。
实施例2
本技术提供了一种催化裂化金属钝化剂制备方法，包括以下步骤：
一种催化裂化金属钝化剂的制备方法，其中锑含量约23％，将160g去离子水加入带回流装置的容器中，再分别加入磷酸一氢钠36g，苯胺80g于烧瓶中，在不断搅拌下加热至反应完全，加入三氧化二锑110克，直到三氧化二锑分散均匀，滴加双氧水140g，继续加热反应直至三氧化二锑溶解完全，即得浅黄色透明液体，产物锑含量16％左右。
再添加24g三乙胺调节pH到实际需要即可。
本技术提供方法制备的钝化剂具有良好的性能。
例如可以与水任意比例稀释，且稳定性好(能储存1-2年)，长期存放也不会产生大量沉淀，透光率好(能达到T≥98％)。
本技术提供方法制备的钝化剂具有成本低，产率高的特点，稳定剂用量少，可以节约成本，这种钝化剂还能起到一部分缓蚀的作用。
本技术提供方法制备的钝化剂还具有生产过程中不会有强烈刺激性气味，原料不会挥发，且无毒无害，不仅对生产现场无任何异味，对环境也不会造成任何污染，无废液、废气、废渣。
催化裂化工艺流程
催化裂化工艺流程
《催化裂化工艺流程》
催化裂化是石油炼制工业中常用的一种重要工艺，通过这种工艺可以将石油原料转化为更高附加值的产品，如汽油、柴油和润滑油等。
催化裂化工艺流程包括许多复杂的步骤，需要精密的设备和精心的操作。
首先，原料石油经过脱盐处理后被送入裂化炉，同时注入催化剂。
裂化炉内的高温和高压条件下，原料石油分子被催化剂表面上的活性位点吸附并裂解。
随后，裂解产物经过一系列分离和净化步骤，得到目标产品。
在整个流程中，催化剂的作用至关重要。
催化剂是一种可以加速裂化反应的物质，一般由载体和活性组分组成。
常用的催化剂有沸石、氧化锆等。
通过催化剂，裂化反应可以在较低的温度和压力下进行，从而提高了反应速率和选择性，降低了工艺成本。
除了催化剂，裂化过程中温度、压力、原料性质等因素也会对反应产物的选择性和产率产生影响。
因此，裂化工艺流程需要精确控制各项参数，以确保产品的质量和产量。
总的来说，《催化裂化工艺流程》涉及到化工、催化、石油炼制等多个领域的知识，对工艺工程师和操作人员来说，熟练掌握裂化工艺流程是十分重要的。
只有在严格遵循流程要求和精
心操作的情况下，才能保证裂化反应的高效进行，最终获得优质的产品。
金属钝化剂
摘要重金属在催化裂化过程中使催化剂造成中毒,产品分布变差,影响装置效益,采用金属钝化剂可改善催化剂活性和选择性,它可以减少重金属对催化剂的污染，这里主要介绍了催化剂金属污染及金属钝化剂钝化机理;和金属钝化剂研究的重点、和金属钝化剂的选用，和金属钝化剂的类型。
炼厂应根据装置重金属污染情况,选择适合本装置的金属钝化剂"根据新疆炼油厂原料油的特点，分别开发出以抗镍为主的钝化剂和抗钒为主的钝钒剂。
开发出对重金属钝化功能好，成本较低，使用方便、无毒、无污染的新型抗镍、抗钒的钝化剂。
关键词:催化裂化催化剂污染金属钝化剂目录目录 (2)前言 (3)1改进催化剂的质量 (4)1.1催化剂重金属中毒的机理 (4)1.2 解决催化剂方面的办法 (4)1.3 金属钝化剂的作用机理和研究重点 (5)1.3.1金属钝化剂的作用机理: (5)1.3.2 催化裂化金属钝化剂研究的重点： (5)2 金属钝化剂的三种类型 (6)2.1钝镍剂 (6)2.2 钝钒剂 (7)2.3 钝铁剂 (8)3金属钝化剂理化性能分析 (8)3.1钝化剂所含钝化组分的种类和含量分析 (8)3.1.1分析仪器及条件 (8)3.1.2标准溶液配制 (9)3.1.3钝化剂样品处理 (9)3.1.4钝化剂样品各组分和含量测定 (9)3.2钝化剂分解温度分析 (10)3.2.1分析仪器及条件 (10)3.2.2钝化剂分解温度测定 (10)3.3钝化剂其余性能分析 (11)4 金属钝化剂的选用 (12)总结 (14)致谢 (15)参考文献 (16)前言随着国产原油和世界石油资源普遍重质化和劣质化，各炼油厂普遍在FCC装置加炼重油和渣油，由于原料中的重金属特别是镍和钒以朴啉类络合物形式存在于高沸点的渣油焦质和沥青质中,因此在催化裂化反应再生过程中,大部分的镍和钒都沉积在催化剂上,造成催化剂污染中毒。
镍增加了催化剂的脱氢活性,使催化剂的选择性变差,表现为干气或富气中氢气含量增加,增加了吸收塔的气相负荷,干气不干,时常发生带油现象。
催化裂化
催化裂化催化裂化技术的工业化始于1936年，半个多世纪以来，这一工艺得到了迅速发展，先后出现过多种形式的催化裂化工业装置。
固定床和移动床催化裂化是早期的工业装置，随着微球硅铝和沸石催化剂的出现，流化床和提升管催化裂化相继问世。
我国催化裂化工艺的发展，起点较高，发展迅速，目前，己拥有5 0万吨／年以上规模的催化裂化装置60余套，总加工能力4200万吨／年，占原油加工能力的30%左右。
我国催化裂化工业装置绝大部分是技术先进的提升管催化裂化(有些是由床屋流化催化裂化装置改建的)。
一．生产中几个常用的基本概念(一)转化率和回炼操作1．转化率转化率是原料转化为产品的百分率。
它是衡量反应深度的综合指标。
转化率又有总转化率和单程转化率之分。
总转化率是对新鲜原料而言，按惯例，工业上常用下式定义：2．回炼操作回炼操作又叫循环裂化。
由于新鲜原料经过一次反应后不能都变成要求的产晶，还有一部分和原料油馏程相近的中间馏分。
把这部分中间馏分送回反应器重新进行反应就叫回炼操作。
这部分中间馏分油就叫做回炼油(或称循环油)。
如果这部分循环油不去回炼而作为产晶进出装置，这种操作叫单程裂化。
用比较苛刻的操作条件，例如催化剂活性高、反应温度和再生条件苛刻等，采用单程裂化的方式进行生产可以达到一定的反应深度；在比较缓和的条件下，采用回炼操作，也可使新鲜原料达到相同的转化率。
两种方式对比，显然，采用回炼操作产品分布好，即轻质油收率高。
这是因为回炼操作条件缓和，汽油和柴油二次裂化少。
但是，回炼操作比单程裂化处理能力低，增加能耗。
因为回炼油是已经裂化过的馏分，它的化学组成和新鲜原料有区别，芳烃含量多，较难裂化。
总转化率是对新鲜原料而言的，总转化率高，说明新鲜原料最终反应深度大。
但是反应条件的苛刻程度或总进料油裂化的难易程度只有用单程转化率才能反映出来。
单程转化率表示为：式中回炼比是回炼油(包括回炼油浆)与新鲜原料重量之比，即：(二)空速和反应时间回炼比的大小由原料性质和生产方案决定，通常，多产汽油方案采用小回炼比，多产柴油方案用大回炼比。
催化裂化装置工艺流程叙述
催化裂化装置工艺流程叙述第一节反应-再生系统工艺流程一、反应-再生部分原料油自罐区进入原料油罐(V22201)，经原料油泵(P22201A、B)升压后，通过原料油-芳烃分馏塔顶循环油换热器(E22222A～D)、原料油-芳烃分馏塔中段油换热器(E22223)、原料油-重油分馏塔顶循环油换热器（E22201A/B）、原料油-船燃油换热器（E22211A/B）换热至150℃左右进入RPT原料预处理系统，首先进电脱盐罐(V22205A、B)脱盐，然后经原料油-一中段油换热器(E22212A、B)、原料油-循环油浆换热器(E22202A、B)，最终经原料油-反应进料换热器(E22224A、B)加热至240℃左右进入芳烃分馏塔，拨出船燃油后的原料经塔底循环油泵（P22213A、B）升压经塔底油蒸汽发生器（E22225A、B）换热产中压蒸气，再与低温原料油经原料油-反应进料换热器(E22224A、B)换热至220℃后，与从分馏来的回炼油混合后分六路经原料油雾化喷嘴进入重油提升管反应器(R22101A)，与690℃的再生高温催化剂和550℃的芳烃提升管来的待生催化剂接触进行原料的升温、汽化及反应。
反应后的油气与待生催化剂在提升管出口经粗旋风分离器迅速分离后，经升气管密闭进入沉降器(R22101)4组重油单级旋风分离器，再进一步除去携带的催化剂细粉后离开沉降器，进入重油分馏塔(T22201A)。
重油分馏塔分馏后的塔顶油气经冷凝冷却后进入油气分离器(V22203A)，分离出的粗轻燃油分四路经雾化喷嘴进入芳烃提升管反应器(R22101B)，与690℃催化剂接触进行原料的升温、汽化及反应。
反应后的油气与待生催化剂在提升管出口经粗旋风分离器迅速分离后，经升气管密闭进入沉降器内轻燃油单级旋风分离器，再进一步除去携带的催化剂细粉后离开沉降器，进入芳烃分馏塔(T22201B)。
油气分离出来的待生催化剂与重油部分的待生催化剂一起进入反应沉降器的汽提段。