华兴数控编程实例
数控编程代码大全
数控编程代码大全FANUC车床G代码FANUC铣床G代码FANUC M指令代码SIEMENS铣床G代码SIEMENS802S/CM 固定循环SIEMENS802DM/810/840DM 固定循环SIEMENS车床G 代码SIEMENS 801、802S/CT、802SeT 固定循环SIEMENS 802D、810D/840D 固定循环HNC车床G代码HNC铣床G代码HNC M指令KND100铣床G代码KND100车床G代码KND100 M指令GSK980车床G代码GSK980T M指令GSK928 TC/TE G代码GSK928 TC/TE M指令GSK990M G代码GSK990M M指令GSK928MA G代码GSK928MA M指令三菱E60 铣床G代码DASEN 3I铣床G代码DASEN 3I车床G代码华兴车床G代码华兴M指令华兴铣床G代码华兴M指令仁和32T G代码仁和32T M指令SKY 2003N M G代码SKY 2003N M M指令车床G代码G代码解释G00定位快速移动G01直线切削G02顺时针切圆弧CW,顺时钟G03逆时针切圆弧CCW,逆时钟G04暂停DwellG09停于精确的位置G20英制输入G21公制输入G22内部行程限位有效G23内部行程限位无效G27检查参考点返回G28参考点返回G29从参考点返回G30回到第二参考点G32切螺纹G40取消刀尖半径偏置G41刀尖半径偏置左侧G42刀尖半径偏置右侧G50修改工件坐标；设置主轴最大的RPMG52设置局部坐标系G53选择机床坐标系G70精加工循环G71内外径粗切循环G72台阶粗切循环G73成形重复循环G74Z 向步进钻削G75X 向切槽G76切螺纹循环G80取消固定循环G83钻孔循环G84攻丝循环G85正面镗孔循环G87侧面钻孔循环G88侧面攻丝循环G89侧面镗孔循环G90内外直径切削循环G92切螺纹循环G94台阶切削循环G96恒线速度控制G97恒线速度控制取消G98每分钟进给率G99每转进给率铣床G代码G代码解释G00顶位快速移动定位快速移动G01直线切削G02顺时针切圆弧G03逆时针切圆弧G04暂停G15/G16极坐标指令G17XY 面赋值G18XZ 面赋值G19YZ 面赋值G28机床返回原点G30机床返回第2和第3原点G40取消刀具直径偏移G41刀具直径左偏移G42刀具直径右偏移G43刀具长度+ 方向偏移G44刀具长度- 方向偏移G49取消刀具长度偏移G53机床坐标系选择G54工件坐标系1选择G55工件坐标系2选择G56工件坐标系3选择G57工件坐标系4选择G58工件坐标系5选择G59工件坐标系6选择G73高速深孔钻削循环G74左螺旋切削循环G76精镗孔循环G80取消固定循环G81中心钻循环G82反镗孔循环G83深孔钻削循环G84右螺旋切削循环G85镗孔循环G86镗孔循环G87反向镗孔循环G88镗孔循环G89镗孔循环G90使用绝对值命令G91使用增量值命令G92设置工件坐标系G98固定循环返回起始点G99返回固定循环R点G50比例缩放G51G68坐标系旋转G69M指令代码M代码说明M00程序停M01选择停止M02程序结束复位M03主轴正转CWM04主轴反转CCWM05主轴停M06换刀M08切削液开M09切削液关M30程序结束复位并回到开头M48主轴过载取消不起作用M49主轴过载取消起作用M94镜象取消M95X坐标镜象M96Y坐标镜象M98子程序调用M99子程序结束铣床G代码地址含义D刀具刀补号F进给率与G4 一起可以编程停留时间GG功能准备功能字G0快速移动G1直线插补G2顺时针圆弧插补G3逆时针圆弧插补CIP中间点圆弧插补G33恒螺距的螺纹切削G331不带补偿夹具切削内螺纹G332不带补偿夹具切削内螺纹. 退刀CT带切线的过渡圆弧插补G4快速移动G63快速移动G74回参考点G75回固定点G25主轴转速下限G26主轴转速上限G110极点尺寸,相对于上次编程的设定位置G110极点尺寸,相对于当前工件坐标系的零点G120极点尺寸,相对于上次有效的极点G17X/Y平面G18Z/X平面G19Y/Z平面G40刀尖半径补偿方式的取消G41调用刀尖半径补偿, 刀具在轮廓左侧移动G42调用刀尖半径补偿, 刀具在轮廓右侧移动G500取消可设定零点偏置G54第一可设定零点偏置G55第二可设定零点偏置G56第三可设定零点偏置G57第四可设定零点偏置G58第五可设定零点偏置G59第六可设定零点偏置G53按程序段方式取消可设定零点偏置G60准确定位G70英制尺寸G71公制尺寸G700英制尺寸,也用于进给率FG710公制尺寸,也用于进给率FG90绝对尺寸G91增量尺寸G94进给率F,单位毫米/分G95主轴进给率F,单位毫米/转G901在圆弧段进给补偿“开”G900进给补偿“关”G450圆弧过渡G451等距线的交点I插补参数J插补参数K插补参数I1圆弧插补的中间点J1圆弧插补的中间点K1圆弧插补的中间点L子程序名及子程序调用M辅助功能M0程序停止M1程序有条件停止M2程序结束M3主轴顺时针旋转M4主轴逆时针旋转M5主轴停M6更换刀具N副程序段:主程序段P子程序调用次数RET子程序结束S主轴转速,在G4 中表示暂停时间T刀具号X坐标轴Y坐标轴Z坐标轴CALL循环调用CHF倒角,一般使用CHR倒角轮廓连线CR圆弧插补半径GOTOB向后跳转指令GOTOF向前跳转指令RND圆角支持参数编程CM 固定循环循环说明LCYC82钻削,沉孔加工LCYC83深孔钻削LCYC840带补偿夹具的螺纹切削LCYC84不带补偿夹具的螺纹切削LCYC85镗孔LCYC60线性孔排列LCYC61圆弧孔排列LCYC75矩形槽,键槽,圆形凹槽铣削SIEMENS802DM/810/840DM 固定循环循环说明CYCLE82中心钻孔CYCLE83深孔钻削CYCLE84性攻丝CYCLE85铰孔CYCLE86镗孔CYCLE88带停止镗孔CYCLE71端面铣削LONGHOLE一个圆弧上的长方形孔POCKET4环形凹槽铣削POCKET3矩形凹槽铣削SLOT1一个圆弧上的键槽SLOT2环行槽车床G 代码地址含义D刀具刀补号FF进给率与G4 一起可以编程停留时间GG功能准备功能字G0快速移动G1直线插补G2顺时针圆弧插补G3逆时针园弧插补G33恒螺距的螺纹切削G4快速移动G63快速移动G74回参考点G75回固定点G17在加工中心孔时要求G18Z/X平面G40刀尖半径补偿方式的取消G41调用刀尖半径补偿, 刀具在轮廓左侧移动G42调用刀尖半径补偿, 刀具在轮廓右侧移动G500取消可设定零点偏置G54第一可设定零点偏置G55第二可设定零点偏置G56第三可设定零点偏置G57第四可设定零点偏置G58第五可设定零点偏置G59第六可设定零点偏置G53按程序段方式取消可设定零点偏置G70英制尺寸G71公制尺寸G90绝对尺寸G91增量尺寸G94进给率F,单位毫米/分G95主轴进给率F,单位毫米/转I插补参数I1圆弧插补的中间点K1圆弧插补的中间点L子程序名及子程序调用M辅助功能M0程序停止M1程序有条件停止M2程序结束M30M17M3主轴顺时针旋转M4主轴逆时针旋转M5主轴停M6更换刀具N副程序段:主程序段P子程序调用次数RET子程序结束S主轴转速,在G4 中表示暂停时间T刀具号X坐标轴Y坐标轴Z坐标轴AR圆弧插补张角CALL循环调用CHF倒角,一般使用CHR倒角轮廓连线CR圆弧插补半径GOTOB向后跳转指令GOTOF向前跳转指令RND圆角支持参数编程801、802S/CT、802SeT 固定循环循环说明LCYC82钻削,沉孔加工LCYC83深孔钻削LCYC840带补偿夹具的螺纹切削LCYC84不带补偿夹具的螺纹切削LCYC85镗孔LCYC93切槽循环LCYC95毛坯切削循环LCYC97螺纹切削SIEMENS 802D、810D/840D 固定循环循环说明CYCLE71平面铣削CYCLE82中心钻孔YCLE83深孔钻削CYCLE84刚性攻丝CYCLE85铰孔CYCLE86镗孔CYCLE88带停止镗孔CYCLE93切槽CYCLE94退刀槽形状E..FCYCLE95毛坯切削CYCLE97螺纹切削车床G代码G代码解释G00定位快速移动G01直线切削G02顺时针切圆弧CW,顺时钟G03逆时针切圆弧CCW,逆时钟G04暂停DwellG09停于精确的位置G20英制输入G21公制输入G22内部行程限位有效G23内部行程限位无效G27检查参考点返回G28参考点返回G29从参考点返回G30回到第二参考点G32切螺纹G36直径编程G37半径编程G40取消刀尖半径偏置G41刀尖半径偏置左侧G42刀尖半径偏置右侧G53直接机床坐标系编程G54—G59坐标系选择G71内外径粗切循环G72台阶粗切循环G73闭环车削复合循环G76切螺纹循环G80内外径切削循环G81端面车削固定循环G82螺纹切削固定循环G90绝对值编程G91增量值编程G92工件坐标系设定G96恒线速度控制G97恒线速度控制取消G94每分钟进给率G95每转进给率铣床G代码G代码组别解释G001定位快速移动G01直线切削G02顺时针切圆弧G03逆时针切圆弧G040暂停G0716虚轴指定G090准停校验G172XY 面赋值G18XZ 面赋值G19YZ 面赋值G208英寸输入G21毫米输入G22脉冲当量G243镜像开G25镜像关G280返回到参考点G29由参考点返回G407取消刀具直径偏移G41刀具直径左偏移G42刀具直径右偏移G438刀具长度+ 方向偏移G44刀具长度- 方向偏移G49取消刀具长度偏移G504缩放关G51缩放开G520局部坐标系设定G53直接机床坐标系编程G5414工件坐标系1选择G55工件坐标系2选择G56工件坐标系3选择G57工件坐标系4选择G58工件坐标系5选择G59工件坐标系6选择G600单方向定位G6112精确停止校验方式G64连续方式G685旋转变换G69旋转取消G739高速深孔钻削循环G74左螺旋切削循环G76精镗孔循环G80取消固定循环G81中心钻循环G82反镗孔循环G83深孔钻削循环G84右螺旋切削循环G85镗孔循环G86镗孔循环G87反向镗孔循环G88镗孔循环G89镗孔循环G903使用绝对值命令G91使用增量值命令G920设置工件坐标系G9414每分钟进给G95每转进给G9810固定循环返回起始点G99返回固定循环R点M指令M代码说明M00程序停M01选择停止M02程序结束复位M03主轴正转CWM04主轴反转CCWM05主轴停M06换刀M07切削液开M09切削液关M98子程序调用M99子程序结束铣床G代码G代码组别解释G001定位快速移动G01直线切削G02顺时针切圆弧G03逆时针切圆弧G040暂停G172XY 面赋值G18XZ 面赋值G19YZ 面赋值G280机床返回原点G29从参考点返回G407取消刀具直径偏移G41刀具直径左偏移G42刀具直径右偏移G438刀具长度+ 方向偏移G44刀具长度- 方向偏移G49取消刀具长度偏移G5314机床坐标系选择G54工件坐标系1选择G55工件坐标系2选择G56工件坐标系3选择G57工件坐标系4选择G58工件坐标系5选择G59工件坐标系6选择G739高速深孔钻削循环G74左螺旋切削循环G76精镗孔循环G80取消固定循环G81钻孔循环点钻G82钻孔循环镗阶梯孔G83深孔钻削循环G84攻丝循环G85镗孔循环G86钻孔循环G87反向镗孔循环G88镗孔循环G89镗孔循环G903使用绝对值命令G91使用增量值命令G920设置工件坐标系G9810固定循环返回起始点G99返回固定循环R点车床G代码G代码组别解释G001定位快速移动G01直线切削G02顺时针切圆弧CW,顺时钟G03逆时针切圆弧CCW,逆时钟G040暂停DwellG10偏移值设定G206英制输入G21公制输入G270检查参考点返回G28参考点返回G29从参考点返回G31跳跃机能G321切螺纹G36X轴自动刀偏设定G37Z轴自动刀偏设定G407取消刀尖半径偏置G41刀尖半径偏置左侧G42刀尖半径偏置右侧G500坐标系设定G54工件坐标系G55---G59工件坐标系G700精加工循环G71内外径粗切循环G72台阶粗切循环G73成形重复循环G74端面深孔加工循环G75外圆、内圆切削循环G76切螺纹循环G901内外直径切削循环G92切螺纹循环G94台阶切削循环G9612恒线速度控制G97恒线速度控制取消G985每分钟进给率G99每转进给率M指令M00程序停M01选择停止M02程序结束复位M03主轴正转CWM04主轴反转CCWM05主轴停M06换刀M08切削液开M09切削液关M10卡紧M11松开M32润滑开M33润滑关M98子程序调用M99子程序结束车床G代码G代码组别功能G001定位快速移动G01直线插补切削进给G02圆弧插补CW顺时针G03圆弧插补CCW逆时针G28 返回参考点G32 1螺纹切削G50 0坐标系设定G65 00 宏程序命令G71外圆粗车循环G72端面粗车循环G73封闭切削循环G74端面深孔加工循环G75外圆,内圆切槽循环G92螺纹切削循环G94 端面切削循环G97恒线速关G99每转进给M指令M代码说明M03主轴正转M04主轴反转M05主轴停止M08冷却液开M09冷却液关不输出信号M32润滑开M33润滑关不输出信号M11备用尖不输出信号M00程序暂停,按‘循环起动’程序继续执行M30程序结束,程序返回开始TC/TE G代码G代码功能G00定位快速移动G01直线插补切削进给G02圆弧插补CW顺时针G03圆弧插补CCW逆时针G32攻牙循环G33 螺纹切削G71外圆粗车循环G72端面粗车循环G74端面深孔加工循环G75外圆,内圆切槽循环G90 外圆,内圆车削循环G92螺纹切削循环G94 外圆内圆锥面循环G22局部循环开始G80局部循环结束G98 每分进给G99每转进给G50设置工件绝对坐标系G26X、Z轴回参考G27X轴回参考点G29Z轴回参考点TC/TE M指令M代码说明M03主轴正转M04主轴反转M05主轴停止M08冷却液开M09冷却液关不输出信号M32润滑开M33润滑关不输出信号M10备用M11备用尖不输出信号M00程序暂停,按‘循环起动’程序继续执行M30程序结束,程序返回开始G代码G代码组别解释G001定位快速移动G01直线切削G02顺时针切圆弧G03逆时针切圆弧G040暂停G172XY 面赋值G18XZ 面赋值G19YZ 面赋值G280机床返回原点G29从参考点返回G407取消刀具直径偏移G41刀具直径左偏移G42刀具直径右偏移G438刀具长度+ 方向偏移G44刀具长度- 方向偏移G49取消刀具长度偏移G5314机床坐标系选择G54工件坐标系1选择G55工件坐标系2选择G56工件坐标系3选择G57工件坐标系4选择G58工件坐标系5选择G59工件坐标系6选择G73高速深孔钻削循环G74左螺旋切削循环G76精镗孔循环G80取消固定循环G81钻孔循环点钻G829钻孔循环镗阶梯孔G83深孔钻削循环G84攻丝循环G85镗孔循环G86钻孔循环G87反向镗孔循环G88镗孔循环G89镗孔循环G903使用绝对值命令G91使用增量值命令G920设置工件坐标系G9810固定循环返回起始点G99返回固定循环R点M指令M代码说明M00程序停M01选择停止M02程序结束复位M03主轴正转CWM04主轴反转CCWM05主轴停M06换刀M08切削液开M09切削液关M10卡紧M11松开M32润滑开M33润滑关M98子程序调用M99子程序结束G代码G代码解释G00定位快速移动G1直线切削G02顺时针切圆弧G03逆时针切圆弧G04延时等待G17XY 面赋值G18XZ 面赋值G19YZ 面赋值G28机床返回原点G29从参考点返回G40取消刀具直径偏移G41刀具直径左偏移G42刀具直径右偏移G43刀具长度+ 方向偏移G44刀具长度- 方向偏移G49取消刀具长度偏移G53机床坐标系选择G54工件坐标系1选择G55工件坐标系2选择G56工件坐标系3选择G57工件坐标系4选择G58工件坐标系5选择G59工件坐标系6选择G73高速深孔钻削循环G74左螺旋切削循环G80取消固定循环G81钻孔循环点钻G82钻孔循环镗阶梯孔G83深孔钻削循环G84右旋攻牙循环G85镗孔循环G86钻孔循环G89镗孔循环G90使用绝对值命令G91使用增量值命令G92设置浮动坐标系G98固定循环返回起始点G99返回固定循环R点G10 G11圆凹槽内粗铣G12 G13全圆内精铣G14 G15外圆精铣G22系统参数运算模态G23判参数值跳转G27机械零点检测G28经中间点快速定位到程序G31快速返回R基准面G34 G35矩形凹槽内精铣G38 G39矩形外精铣M指令M指令解释M0程序停止;完成程序段其它指令后,停止主轴,关冷却液,指向下一程序段,并停止做进一步处理,等待按RUN运行键,才继续运行该程序段;M2程序结束,停止;停主轴,关冷却液,消除G93坐标偏置和刀具偏置返回到起始程序段不运行;执行M2后,系统将切换到基准工件坐标系;M3主轴正转M4主轴反转M5停止主轴M8开冷却泵M9关冷却泵M12暂停: 等待按“运行”键才继续运行按急停键则停止M30程序结束,消除刀具偏置,返回起始程序段不运行. 执行M30后,系统将切换到基准工件坐标系;M32润滑开；M33润滑关；M98调用子程序M99子程序结束返回22.三菱E60 铣床G代码G代码组别解释※G001位置定位快速进给G01直线补间G02顺时针切圆弧CWG03逆时针切圆弧CCWG04暂停G05高速加工模式G090正确停止检查G10程式参数输入/补正输入G11程式参数输入取消G12圆切削CWG13圆切削CCWG172平面选择X－Y※G18平面选择Z－XG19平面选择Y－Z※G206 英制指令G21公制指令G270参考原点检查G28参考原点复归G29开始点复归G30第2～4参考原点复归G31跳跃机能G331螺纹切削G370自动工具长测定G38刀具径补正向量指定G39刀具径补正转角圆弧补正G407刀具径补正取消G41刀具径补正左G42刀具径补正右G438刀具长补正量＋G44刀具长补正量－G49工具长补正量取消G520局部坐标系设定G53机械坐标系选择G5412工件坐标系1选择G代码组别解释G5512工件坐标系2选择G56工件坐标系3选择G57工件坐标系4选择G58工件坐标系5选择G59工件坐标系6选择G600单方向位置定位G6113工确停止检查模式G62自动转角进给率调整G63攻牙模式G64切削模式G739固定循环步进循环G74固定循环反向攻牙G76固定循环精镗孔G80固定循环取消G81固定循环钻孔/铅孔G82固定循环钻孔/计数式镗孔G83固定循环深钻孔G84固定循环攻牙G85固定循环镗孔G86固定循环镗孔G87固定循环反镗孔G88固定循环镗孔G89固定循环镗孔G903绝对值指令G91增量值指令G920机械坐标系设定G935逆时针进给G94非同期切削每分钟进给G95同期切削每回钻进给G9617周速一定控制有效G97周速一定控制无效G9810固定循环起始点复归G99固定循环R点复归支持参数与宏编程3I铣床G代码G代码组别解释※G001位置定位快速进给G01直线补间G02顺时针切圆弧CWG03逆时针切圆弧CCWG04暂停G05高速加工模式G09正确停止检查G10程式参数输入/补正输入G110程式参数输入取消G12圆切削CWG13圆切削CCWG172平面选择X－Y※G18平面选择Z－XG19平面选择Y－Z※G206 英制指令G21公制指令G270参考原点检查G28参考原点复归G29开始点复归G30第2～4参考原点复归G31跳跃机能G331螺纹切削G370自动工具长测定G38刀具径补正向量指定G39刀具径补正转角圆弧补正G407刀具径补正取消G41刀具径补正左G42刀具径补正右G438刀具长补正量＋G44刀具长补正量－G49工具长补正量取消G520局部坐标系设定G53机械坐标系选择G5412工件坐标系1选择G5512工件坐标系2选择G56工件坐标系3选择G57工件坐标系4选择G58工件坐标系5选择G59工件坐标系6选择G600单方向位置定位G6113工确停止检查模式G62自动转角进给率调整G63攻牙模式G64切削模式G739固定循环步进循环G74固定循环反向攻牙G76固定循环精镗孔G80固定循环取消G81固定循环钻孔/铅孔G82固定循环钻孔/计数式镗孔G83固定循环深钻孔G84固定循环攻牙G85固定循环镗孔G86固定循环镗孔G87固定循环反镗孔G88固定循环镗孔G89固定循环镗孔G903绝对值指令G91增量值指令G920机械坐标系设定G935逆时针进给G94非同期切削每分钟进给G95同期切削每回钻进给G9617周速一定控制有效G97周速一定控制无效G9810固定循环起始点复归G99固定循环R点复归3I车床G代码G代码组别解释※G001快速移动定位※G01直线补间G02圆弧补间CW,顺时钟G03圆弧补间CCW,逆时钟G040暂停G09正确停止G10程式参数/补正输入G11程式参数/补正输入模式取消※G172X－Y平面选择※G18Z－X平面选择※G19Y－Z平面选择※G206英制输入※G21公制输入G270参考点复归核对G28自动参考点复归G29从参考点复归G30第2,3,4参考点复归G31跳跃机能G331螺纹切削G34可变螺纹切削G370自动刀具补正G407刀径补正取消G41刀径补正左侧G42刀径补正右侧G46刀径补正自动方向选择ONG520局部坐标系设定G53机械坐标系选择※G5412工件坐标系选择1G55工件坐标系选择2G56工件坐标系选择3G57工件坐标系选择4G58工件坐标系选择5G59工件坐标系选择6G6113正确停止核对模式G62自动转角控速G63攻牙模式G64切削模式G70精切削循环G71直车粗切削加工循环G72端面粗切削加工循环G73粗加工循环中的主轴台移动G74端面切削循环G75直车削循环G76螺纹切削复循环G77从切削循环G78车牙固定循环G79端面切削固定循环G80加工孔循环指令取消G83深钻孔循环Z轴G84攻牙循环Z轴G85镗孔循环Z轴G879深孔钻孔循环X轴G88攻牙循环X轴G89镗孔循环X轴※G903绝对值命令※G91增量值命令G920坐标系设定/主轴速度设定※G945非同期进给每分钟进给※G95同期进给每转进给※G9617周速一定控制ON※G97周速一定控制OFFG9810 固定循环初期值复归G99固定循环R点复归支持参数与宏编程25.华兴车床G代码G代码解释G00快速定位G01直线插补G02顺时针圆弧插补G03逆时针圆弧插补G04延时G09进给准停G20独立子程序调用G22独立子程序定义G24独立子程序定义结束,返回调用程序G25跳转加工G26程序块调用加工程序内子程序调用G27无限循环G30倍率取消G31倍率定义G47短直线速度自动过渡G48取消G54～G59工件坐标系选择G71内外径切削复合循环G72端面切削复合循环G73封闭轮廓复合循环G74返回机床参考点机械原点G75返回对刀点G76返回加工开始点G77恢复当前坐标系G81外圆加工循环G82端面加工循环G85英制刚性攻丝循环G86公制螺纹加工循环G87英制螺纹加工循环G90绝对值方式编程G91增量值方式编程G92设置程序零点G96恒线速切削有效G97取消恒线速切削G98取消每转进给G99设定每转进给P= 参变量赋值26.华兴车床M指令M指令解释M01条件停M02程序结束并停机M03主轴正转M04主轴反转M05主轴停M06冷却开M07冷却关M08工件夹紧M09工件松开M10开指定的继电器M11关指定的继电器M20设定刀补号M21程序结束并返回程序开头M71～M85继电器脉冲输出27.华兴铣床G代码G代码解释G01直线插补G02顺时针圆弧插补或螺旋线插补G03逆时针圆弧插补或螺旋线插补G04延时G09伺服准停到位G11程序块沿Y轴镜像G12程序块沿X轴镜像G13程序块以原点镜像加工G17选择XOY平面G18选择XOZ平面G19选择YOZ平面G20子程序调用G22子程序定义G24子程序定义结束,返回调用程序G25跳转加工G26转移加工G27无限循环G30放大/缩小倍率取消G31放大/缩小倍率定义G40取消刀具半径补偿G41左刀具半径补偿G42右刀具半径补偿G43建立刀具长度补偿G44撤消刀具长度补偿G47短直线速度自动过渡G48取消短直线速度自动过渡G54～G59工件坐标系选择G73高速深孔加工循环G74返回机床参考点机械原点G75返回对刀点G76从当前位置返回程序零点G78精镗循环G81中心孔钻孔循环G82带停顿的中心钻孔循环G83深孔加工循环G84公制刚性攻丝循环G85英制刚性攻丝循环G86镗孔循环自动返回G87反镗循环G88镗孔循环手动返回G89带停顿的镗孔循环G90绝对值方式编程G91增量值方式编程G92设定工件座标系P= 参变量赋值28.华兴铣床M指令M指令解释M00程序暂停M01L××K××M02程序结束并停机M03主轴正转M04主轴反转M05主轴停M08冷却开M09冷却关M10工件夹紧M11工件松开M20K××号继电器M21K××关××号继电器M30程序结束并返回程序开头M71～M85继电器脉冲输出29.仁和32TG代码G代码解释G00快速点定位指令G01直线插补指令G02、G03圆弧插补指令G04程序延时指令G26、G27、G28、G29返回起始点指令G22、G80程序循环指令G23矩形循环指令G37、G38、G39、G36返回硬参考点指令G82、G83螺纹循环指令G46,G47,G48,G49返回软参考点指令G96,G97恒线速切削功能30.仁和32T M指令M指令解释M00程序暂停指令M02程序结束指令M30主轴停止,程序结束指令M20自动循环指令M03主轴正转指令M04主轴反转指令M05主轴停止指令M06发信后等待回答指令M26发信指令M21发信后等待回答指令M97程序跳转指令M98子程序调用指令M99子程序返回指令2003N M G代码G代码组类型功能G0011定位快速移动G01直线插补进给G02圆弧插补顺时针G03圆弧插补逆时针G02+Z右螺旋线插补G03+Z左螺旋线插补G0422暂停G1741XY平面选择G181ZX平面选择G19YZ平面选择G4071刀具补偿抹消G41刀具补偿左侧G42刀具补偿右侧G438刀具长度正向补偿G44刀具长度负向补偿G49刀具长度补偿抹消G5011缩放、镜像关G5111缩放、镜像开G5414工件坐标系1选择G55工件坐标系2选择G56工件坐标系3选择G57工件坐标系4选择G58工件坐标系5选择G59工件坐标系6选择G683坐标旋转G693坐标旋转抹消G7315步进循环G74反攻牙循环加工中心G76精镗孔循环加工中心G80固定循环抹消G81钻孔、锪孔循环G82钻孔、反镗孔循环G83深孔钻循环G84攻牙循环G85/G86镗孔循环G87反镗孔循环G88/G89镗孔循环G900绝对值编程G91增量值编程G925坐标系设定G9816返回初始平面G99返回R点平面2003N M M指令组别M代码功能AM00,M01,M02程序停止,程序选择停,程序结束BM03,M04,M05主轴正转,主轴反转,主轴停CM06自动换刀DM08,M09冷却液开,冷却液关EM98,M99调用子程序,子程序返回。
数控编程实例
数控编程实例数控编程是指利用计算机编程技术，编写出数控机床执行的工艺程序。
这种编程方式能够提高生产效率和加工精度，减少人工操作的错误。
在实际应用中，数控编程可以分为手工编程和自动编程两种方式。
手工编程是指在数控机床上进行操作，通过人工输入代码控制机床执行相应的动作。
在手工编程中，操作人员需要熟悉数控机床的控制系统，以及不同的指令代码和功能。
下面是一个关于手工编程的实例：假设我们需要在数控车床上加工一个直径为50mm，长度为100mm的轴件。
首先，我们需要测量工件，并选择合适的切削工具和加工参数。
然后，我们可以通过以下步骤进行手工编程：1. 设定坐标系和工件零点：在数控机床上，我们需要设定一个坐标系，以确定加工的起始点。
通常，我们会选择一个轴和一个平面作为基准，并将其设定为零点。
在本例中，我们可以选择X轴和Z轴作为基准，将工件固定在车床上，然后将车刀移动到工件的左侧，设定X=0，Z=0。
2. 设定加工路径和切削参数：在手工编程中，我们需要定义车刀相对于工件的加工路径。
可以使用G代码和M代码来控制数控机床的运动和功能。
在本例中，我们可以使用G01指令进行直线插补，设定车刀在X轴上以一定的速度沿着工件旋转，同时在Z轴上以一定的速度向工件移动。
同时，我们需要设定刀具的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
3. 编写G代码程序：在手工编程中，我们需要使用G代码来定义加工路径和切削参数。
每个G代码都有特定的功能，例如G00用来快速移动，G01用来直线插补，G02和G03用来圆弧插补等。
根据需要，我们可以编写一个G代码程序来实现轴件的加工过程。
例如，我们可以使用如下的G代码进行加工：N10 G00 X10 Z5 ; 快速移动车刀到起始位置N20 G01 Z-100 F0.2 ; 沿Z轴线性插补至工件底部N30 G02 X40 Z-100 I-20 ; 在X-Z平面上顺时针圆弧插补N40 G01 X50 F0.2 ; 沿X轴线性插补至工件末端N50 G00 Z10 ; 快速移动车刀离开工件N60 M30 ; 程序结束在手工编程中，我们需要通过计算和实验来确定合适的切削参数和运动方式。
数控车床编程实例
数控车床编程实例如下图所示为数控加工的机床手柄零件图，毛坯尺寸和类型为mm 的棒料，毛坯材料为45钢。
编程实例零件图依据图纸要求，工件以mm圆柱面定位，以三爪卡盘夹持mm圆柱面。
加工时，自右向左进行外轮廓面加工；粗加工的背吃刀量为2mm，进给速度为100mm/min；精加工的背吃刀量为0.25mm，进给速度为150mm/min。
精加工工艺路线如下：R3mm圆弧— R29mm圆弧— R45mm圆弧— mm 外圆— Ra3.2mm台阶面。
根据精加工工艺路线走粗加工轮廓。
工件坐标原点设置于工件右端面，建立如上图所示的工件坐标系，起刀点在工件坐标系中的坐标为(50，10)。
通过计算可知：R3mm圆弧和R29mm圆弧切点坐标为(4.616，-1.083)，R29mm圆弧和R45mm 圆弧切点坐标为(13.846，-30.390)。
粗加工路线以(20.5，0)为切削始点，精加工路线以(0，0)为切削始点。
数控加工程序如下：O0014N0010 G92 X50 Z10N0020 T0100N0030 M03 S600N0040 G00 X25 Z2N0050 G01 Z0.5 F100N0060 X0N0070 X23N0080 Z0N0090 M98 P0022 L0011N0100 G00 X50 Z10N0110 P05N0120 S1000N0130 G00 X25 Z0N0140 G01 X2.5 F150N0150 M98 P0022N0160 G00 X50 Z10N0170 M05N0180 M30O0022N0010 G01 U-2.5N0020 G03 U4.616 W-1.083 R3 N0030 G03 U9.230 W-29.307 R29N0040 G02 U-3.846 W-27.610 R45 N0050 G01 W-6N0060 G00 U12.5N0070 W64N0080 U-22N0090 F100N0100 M99。
数控技术数控编程实例
代
数
控 技
1.2
原点偏移
术
机床的原点偏移，实质上使机床参考点向程
序员定义在工件上的程序原点的偏移。
现代CNC系统一般都配有工件测量头，在手动操作下
第 二 章
能准确地测量该偏移量，存在G54到G59原点偏移寄存 器中，供CNC系统原点偏移计算用
数
没有工件测量头地情况下，程序原点位置地测量要靠
程
序
编
制
1
2019/10/30
现 第一节 数控编程的几何基础
代
数
控 技 术
鉴于以上两方面情况，标准规定，不论机床的具体 运动结果如何，机床的运动统一按工件静止而刀具
相对于工件运动来描述，并以右手笛卡尔坐标系表
达，其坐标轴用X，Y，Z表示，用来描述机床的主要
平动轴，称为基本坐标轴，若机床有转动轴，标准
冷却液的开停、工件的夹紧松开等。
组成：M后带二位数字组成。
第
二 （3）F指令——进给速度指令
章
数 续效代码，一般直接指定，即F后跟的数字就是进
控
给速度的大小，如F100表示进给速度为100mm/min
加
工 在程序启动第一个G01或G02或G03功能时，必须
程 序
同时驱动F功能。
编
制
23
2019/10/30
工
测量系统置零，之后测量系统即可以以参考点作为
程 序
基准，随时测量运动部件的位置。
编
制
7
2019/10/30
现 第一节 数控编程的几何基础
代
数
控 技
7
工件坐标系和工件零点
术 用于确定工件几何图形上各几何要素的位置而建立
数控车床编程实例详解(30个例子)完整
车床编程实例一半径编程图3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8 园弧段） N3U3.215 W-39.877 R60 （加工R60 园弧段） N4G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40 园弧段） N5G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）1直线插补指令编程%3305车床编程实例二图3.3.5 G01 编程实例N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）圆弧插补指令编程车床编程实例三%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图3.3.8 G02/G03 编程实例2倒角指令编程%3310车床编程实例四图3.3.10.1 倒角编程实例N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3 圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65 外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）倒角指令编程%3310车床编程实例五N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26 外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15 圆弧，并倒边长为4的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56 外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.10.2 倒角编程实例3车床编程实例六圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm，δ=1.5mm，δ '=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X 轴方向快退）N6 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X 轴方向快退）N10 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X 轴方向快退）N14 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X 轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）4恒线速度功能编程%3314车床编程实例七图3.3.14 恒线速度编程实例N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min 旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.17 G80 切削循环编程实例5车床编程实例九G81 指令编程(点画线代表毛坯)图3.3.20 G81 切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K值为-3.5）N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82 指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.23 G82 切削循环编程实例6车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图3.3.27 所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为 1.5mm（半径量）。
华兴数控系统说明书
华兴数控系统说明书一、系统介绍二、系统结构1.计算机控制单元：该部分主要由一台高性能计算机组成，负责接受用户输入的加工程序，并计算出相应的控制指令，传输给运动控制装置。
2.数控操作界面：数控操作界面是用户与数控系统进行交互的主要途径，包括显示屏、键盘、鼠标等，用户可以通过操作界面输入加工参数、选择加工方式、监控加工进度等。
3.运动控制装置：该装置负责接收计算机控制单元传输的指令，并将其转化为电信号，驱动数控设备的运动。
运动控制装置具有高精度、高速度的运动控制能力，可以实现各种复杂的加工动作。
4.主轴驱动系统：主轴驱动系统是数控设备的核心部件，负责带动刀具进行切削。
华兴数控系统采用先进的主轴驱动技术，可以实现高速、高精度的主轴运转，满足各类加工要求。
三、系统特点1.高性能：采用先进的计算机控制技术，配备高速、高效的运动控制装置，保证加工精度和速度。
2.稳定可靠：系统硬件采用工业级电子元件，具有高抗干扰能力，能够稳定运行，并保证长时间工作的可靠性。
3.易操作：数控操作界面简洁明了，用户只需通过简单的操作就可以完成加工参数设置和程序调试。
4.功能丰富：提供多种加工方式和处理功能，可以满足不同行业的加工需求。
5.扩展性强：系统的硬件和软件均支持扩展，用户可以根据需要对系统进行灵活的升级和改造。
四、使用方法使用华兴数控系统进行数控加工的方法如下：1.编写加工程序：使用G代码或M代码编写加工程序，包括初始位置设定、运动路径规划、刀具切削参数等。
2.加载加工程序：将编写好的加工程序上传到数控系统的计算机控制单元。
3.设定加工参数：通过数控操作界面设定加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
4.开始加工：确认加工参数无误后，启动数控系统，开始自动加工过程。
5.监控加工进度：通过数控操作界面可以实时监控加工进度，并进行相应的调整和干预。
6.加工结束：加工完成后，关闭数控系统，保存加工数据。
五、安全注意事项在使用华兴数控系统进行加工时，需要注意以下安全事项：1.使用者必须具备一定的数控操作知识和经验，以确保操作的准确性和安全性。
数控加工编程程序案例
数控加工编程程序案例数控加工编程程序是数控加工技术中的重要环节，它直接影响着加工零件的质量、精度和效率。
下面，我们通过一个实际案例来展示数控加工编程程序的具体过程和步骤。
首先，我们需要明确加工零件的图纸和要求。
在本案例中，我们选取了一个简单的零件作为示例，它是一个方形的零件，需要在数控机床上进行铣削加工。
根据零件图纸，我们需要确定加工的工艺路线、刀具选择、加工顺序等。
接下来，我们进行加工工艺的分析和优化。
根据零件的形状和加工要求，我们选择了合适的刀具和加工工艺。
在编程过程中，我们需要考虑到刀具的刀具半径补偿、切削速度、进给速度等参数，以保证加工的精度和表面质量。
然后，我们进行数控加工编程。
在编程过程中，我们需要根据加工工艺路线和刀具选择，编写相应的加工程序。
这包括设定加工的坐标系、刀具半径补偿、切削速度、进给速度、刀具路径等内容。
在编程过程中，我们需要严格按照数控编程的语法规范和格式要求，确保程序的正确性和可靠性。
接着，我们进行数控机床的调试和运行。
在编写好加工程序后，我们需要将程序下载到数控机床的数控系统中，并进行调试和运行。
通过调试和运行过程，我们可以验证加工程序的正确性和可靠性，同时对加工过程进行监控和调整，以确保加工的质量和效率。
最后，我们进行加工零件的检验和评估。
在加工完成后，我们需要对零件进行检验和评估，包括尺寸精度、表面质量、加工效率等方面。
通过检验和评估过程，我们可以得出加工程序的优缺点，为今后的加工工艺优化和改进提供参考。
通过上述案例，我们可以清晰地了解到数控加工编程程序的具体过程和步骤。
在实际的生产中，数控加工编程程序的质量和效率直接影响着加工零件的质量和生产成本。
因此，加工人员需要具备扎实的数控加工编程技能，不断学习和积累经验，以应对复杂多变的加工需求，提高加工质量和效率。
总之，数控加工编程程序是数控加工技术中不可或缺的一环，它对加工质量和效率起着至关重要的作用。
希望通过本案例的分享，能够帮助大家更好地理解和掌握数控加工编程程序的相关知识，提高加工技能和水平，推动数控加工技术的发展和应用。
数控车床编程实例
数控车床编程实例(KND系统)如图所示：一、分析：该零件为国家职业技能数控车床中级工要求图纸，其中材料为45钢，毛坯为Φ32×85mm，下面的编写的数控编程在北京凯恩帝数控车床（KND-1TBⅡ）中加工，所用的刀具为1#刀：外园车刀、2#刀：切槽车刀(3mm刀宽)、3#刀：螺纹车刀。
下面是学生编写的加工程序：//先加工零件左端边表面O0001M3 S900 T0101G0 X35 Z5G71 U0.5 R2G71 P10 Q20 U0.5 F100G1 Z0 F80X20 Z-2Z-25G2 X30 Z-30 R5N20 G1 Z-41G70 P10 Q20G0 100 Z100T0100M30----------------------------//加工零件右端边表面O0002M3 S900 T0101G0 X35 Z5G71 U0.5 R2G71 P10 Q20 U0.5 F10 N10 G0 X16 S1200G1 Z0 F80G1 X20 Z-2Z-20N20 G1 X30 Z-40G0 X100 Z100G0 X25 Z-20G1 X16 F20G1 X25 F100W1X16 F20X25 F100G0 X100 Z100S500 T0303G0 X25 Z5G92 X19.8 Z-20 F2X19.3X18.8X18.4X18X17.0X17.4G0 X100 Z100T0300M30数控车床编程实例如图所示：一、分析：该零件为国家职业技能数控车床中级工要求图纸，其中材料为45钢，毛坯为Φ40×120mm，下面的编写的数控编程在北京凯恩帝数控车床（KND-1TBⅡ）中加工，所用的刀具为1#刀：外园车刀、2#刀：切槽车刀(3mm刀宽)、3#刀：螺纹车刀。
下面是学生编写的加工程序：//先加工零件左端边表面O1234M03 S650 T0101 //外园车刀G0 X40 Z5G71 U0.75 R2G71 P10 Q20 U0.5 F120N10 G0 X0 S1200G1 Z0 F80G3 X30 Z-15 R15G1 Z-46X32X34 Z-47Z-51X36X38 Z-52N20 Z-63G70 P10 Q20G0 X100 Z100T0202G0 X35 Z-29 S500G1 X26 F40X35 F100W1X26 F40X35 F100Z-29X26 F40X35 F100W1X26 F40X35 F100G0 X100 Z100T0200M30----------------------------//加工零件右端边表面O2345M03 S650 T0101G0 X40 Z5G71 U0.75 R2G71 P10 Q20 U0.5 F120N10 G0 X16 S1200G1 Z0 F80G1 X19.75 Z-2Z-24X24Z-34.74G2 X31 Z-44.37 R15N20 G3 X38 Z-54 R15G70 P10 Q20G0 X100 Z100T0202 // 3mm的切槽车刀G0 X35 Z-14 S600G1 X16 F40X35 F100W1X16 F40X35 F100G0 X100 Z100T0303 //螺纹车刀G0 X30 Z5 S600G92 X19.4 Z-24 F2.5X19X18.5X18X17.5X17X16.8X16.75G0 X100 Z100T0300M30数控车床编程实例(华兴系统)例一.图示如下零件材料:黄铜, 毛坯:锻件, 单边余量约1mm,螺纹为公制直螺纹，螺距1.5mm1#刀：内孔刀；2#刀：割槽刀(刀宽为槽宽3mm)；3#刀：螺纹刀刀具起始点为(X100,Z50);N0010 M03 S1500N0020 G00 X100 Z50N0030 T1N0040 G00 X30N0050 G00 Z0N0060 G01 X55 F150 (加工端面)N0070 G01 X39.5N0080 G01 X36.5 Z-1.5 (倒角1.5×45)N0090 G01 Z-26 (车削内孔φ38)N0100 G03 X30 Z-30 R4 F100 (车削内圆弧R4) N0110 G01 Z-37 (车削内孔φ30)N0120 G00 X28 (X向退刀)N0130 G00 Z50 (Z向退刀)N0140 T2 (换内孔刀割槽)N0150 G00 X35 (快速进刀)N0160 G00 Z-18 (快速进刀)N0170 G01 X44 F150 (割槽)N0180 G00 X36 (快速退刀)N0190 G00 Z50 (快速退刀)N0200 T3 (换螺纹刀加工螺纹)N0210 S700N0220 G00 X36.5 Z2 (快速进刀)N0230 G86 Z-16 K1.5 I-4 R2 L4 (加工螺纹)N0240 G00 X100 Z80N0250 M05N0260 T1N0270 G00 X100 Z50N0280 M02----------------------------------------------------------------例二.图示如下零件材料:45#, 毛坯:锻件, 单边余量约1mm,螺纹为英制锥螺纹，螺距每英寸14牙，1#刀：外圆刀, 2#刀：外螺纹刀刀具起始点为(X100,Z160)N0010 M03 S1000N0020 M08N0030 G00 X100 Z160N0040 T1N0050 G00 X44 Z30.2 (快速进刀)N0060 G01 X30 F120 (粗车端面)N0070 G00 Z107 (快速退刀)N0080 G00 X18.4 (快速进刀)N0090 G01 Z104 F120 (慢速进刀)N0100 G01 X20.4 Z84 (粗车外锥, 直径余量0.4) N0110 G01 Z34 (粗车外圆φ20)N0120 G02 X28 Z30.2 R3.8 F80 (粗车R4)N0130 G01 X40.2 F120 (粗车端面)N0140 G01 Z10 (粗车外圆φ40)N0150 G00 Z104 (快速退刀)N0160 S1500N0170 G00 X24 (快速进刀)N0180 G01 X10 F120 (精车端面)N0190 G01 X15N0200 G01 X18 Z102.5 (倒角1.5×45)N0210 G01 X20 Z84 (精车锥度)N0220 G01 Z34 (精车外圆φ20)N0230 G02 X28 Z30 R4 F80 (精车R4)N0240 G01 X40 F120 (精车端面)N0250 G01 Z10 (精车外圆φ40)N0260 G00 X100 Z160 (快速退刀)N0270 T2 (换螺纹刀加工螺纹)N0280 S700N0290 G00 X17.8 Z106 (快速进刀)N0300 G87 X20 Z84 K14 I4 R1.96 L8 (车削锥度螺纹)N0310 G00 X100 Z160N0320 M05N0330 M09N0340 T1N0350 G00 X100 Z160N0360 M02----------------------------------------------------例三.下图所示零件，共用三把刀具，1#刀：为90°外圆刀，2#刀：5mm切槽刀（5mm），3#刀：60°螺纹刀毛坯尺寸φ60χ150，材料：铝。
数控车床编程实例详解(30个例子)(1).
车床编程实例一半径编程图3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6 次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8 园弧段）N3U3.215 W-39.877 R60 （加工R60 园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40 园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z 轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）直线插补指令编程图3.3.5 G01 编程实例%3305N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）车床编程实例三圆弧插补指令编程%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图3.3.8 G02/G03 编程实例倒角指令编程图3.3.10.1 倒角编程实例%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3 圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3 等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65 外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例五倒角指令编程%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26 外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15 圆弧，并倒边长为4 的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56 外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.10.2 倒角编程实例车床编程实例六圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm，δ=1.5mm，δ'=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X 轴方向快退）N6 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X 轴方向快退）N10 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X 轴方向快退）N14 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X 轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）恒线速度功能编程%3314车床编程实例七图3.3.14 恒线速度编程实例N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min 旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.17 G80 切削循环编程实例车床编程实例九G81 指令编程(点画线代表毛坯)图3.3.20 G81 切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K 值为-3.5）N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82 指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.23 G82 切削循环编程实例车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图3.3.27 所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。
数控车床编程实例详解(30个例子)(1)
车床编程实例一半径编程图3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8 园弧段）N3U3.215 W-39.877 R60 （加工R60 园弧段）N4G02 U1.4 W36 R40（加工切R40 园弧段）N5 G00U4 （离开已加工表面）N6 W736 （回到循环起点Z轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）直线插补指令编程图3.3.5 G01 编程实例%3305N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）车床编程实例三圆弧插补指令编程%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图3.3.8 G02/G03 编程实例倒角指令编程图3.3.10.1 倒角编程实例%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3 圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65 外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例五倒角指令编程%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26 外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15 圆弧，并倒边长为4的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56 外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.10.2 倒角编程实例车床编程实例六圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm，δ=1.5mm，δ'=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为mm、mm 、0.4mm、图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深m m）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X 轴方向快退）N6 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X 轴方向快退）N10 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X 轴方向快退）N14 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X 轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）恒线速度功能编程%3314车床编程实例七图3.3.14 恒线速度编程实例N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min 旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.17 G80 切削循环编程实例车床编程实例九G81 指令编程(点画线代表毛坯)图3.3.20 G81 切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K值为-3.5）N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82 指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.23 G82 切削循环编程实例车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图3.3.27 所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
华兴数控编程实例例一.图示如下零件
材料:黄铜, 毛坯:锻件, 单边余量约1mm,
螺纹为公制直螺纹,螺距
1刀：内孔刀； 2刀：割槽刀刀宽为槽宽3mm； 3刀：螺纹刀刀具起始点为X100,Z50;
N0010 M03 S1500
N0020 G00 X100 Z50
N0030 T1
N0040 G00 X30
N0050 G00 Z0
N0060 G01 X55 F150 加工端面
N0070 G01
N0080 G01 倒角×45
N0090 G01 Z-26 车削内孔φ38
N0100 G03 X30 Z-30 R4 F100 车削内圆弧R4
N0110 G01 Z-37 车削内孔φ30
N0120 G00 X28 X向退刀
N0130 G00 Z50 Z向退刀
N0140 T2 换内孔刀割槽
N0150 G00 X35 快速进刀
N0160 G00 Z-18 快速进刀
N0170 G01 X44 F150 割槽
N0180 G00 X36 快速退刀
N0190 G00 Z50 快速退刀
N0200 T3 换螺纹刀加工螺纹
N0210 S700
N0220 G00 Z2 快速进刀
N0230 G86 Z-16 I-4 R2 L4 加工螺纹
N0240 G00 X100 Z80
N0250 M05
N0260 T1
N0270 G00 X100 Z50
N0280 M02
例二.图示如下零件
材料:45, 毛坯:锻件, 单边余量约1mm,
螺纹为英制锥螺纹,螺距每英寸14牙,
1刀：外圆刀, 2刀：外螺纹刀
刀具起始点为X100,Z160
N0010 M03 S1000
N0020 M08
N0030 G00 X100 Z160
N0040 T1
N0050 G00 X44 快速进刀
N0070 G00 Z107 快速退刀
N0080 G00 快速进刀
N0090 G01 Z104 F120 慢速进刀
N0100 G01 Z84 粗车外锥, 直径余量
N0110 G01 Z34 粗车外圆φ20
N0120 G02 X28 F80 粗车R4
N0130 G01 F120 粗车端面
N0140 G01 Z10 粗车外圆φ40
N0150 G00 Z104 快速退刀
N0160 S1500
N0170 G00 X24 快速进刀
N0180 G01 X10 F120 精车端面
N0190 G01 X15
N0200 G01 X18 倒角×45
N0210 G01 X20 Z84 精车锥度
N0220 G01 Z34 精车外圆φ20
N0230 G02 X28 Z30 R4 F80 精车R4
N0240 G01 X40 F120 精车端面
N0250 G01 Z10 精车外圆φ40
N0260 G00 X100 Z160 快速退刀
N0270 T2 换螺纹刀加工螺纹
N0280 S700
N0290 G00 Z106 快速进刀
N0300 G87 X20 Z84 K14 I4 L8 车削锥度螺纹
N0310 G00 X100 Z160
N0320 M05
N0330 M09
N0340 T1
N0350 G00 X100 Z160
N0360 M02
例三.下图所示零件,共用三把刀具,
1刀：为90°外圆刀,2刀：5mm切槽刀5mm,3刀：60°螺纹刀毛坯尺寸φ60χ150,材料：铝;
编程如下：
N0010 G00 X70 Z130
N0020 M03 S800
N0030 G01 Z127 F80 慢速进刀
N0040 车端面
N0050 G00 Z130 快速退刀
N0060 快速退刀
N0070 G01 Z0 F80 粗车外圆φ56
N0080 G0 X58 快速退刀
N0090 Z130 快速退刀
N0100 G01 F80 慢速进刀
N0110 Z14 粗车外圆
N0140 G01 X44 F80 慢速进刀
N0150 Z70 粗车外圆
N0160 G00 X46 快速退刀
N0170 Z130 快速退刀
N0180 G01 X40 F80 慢速进刀
N0190 Z70 粗车外圆
N0200 G00 X42 快速退刀
N0210 Z130 快速退刀
N0220 G01 F80 慢速进刀
N0230 Z75 粗车外圆
N0240 G00 X38 快速退刀
N0250 Z130 快速退刀
N0260 G01 F80 慢速进刀
N0270 Z125 倒角
N0280 Z104 粗车外圆
N0290 G00 X90 快速退刀
N0300 Z200 快速退刀
N0310 T02
N0320 M03 S400
N0330 G00 Z107 快速进刀
N0340 X32 快速进刀
N0350 G01 F20
N0360 G00 X52 快速退刀
N0370 Z20 快速退刀
N0380 G01 F20 粗车外圆
N0390 G01 X52 F80 慢速退刀
N0400 G00 Z200 快速退刀
N0410 T3 S1200
N0420 G00 X32 Z127
N0430 G01 X30 F80 慢速进刀
N0440 Z114 精车螺纹外圆φ30 N0450 X26 Z112 倒角
N0460 Z107 精车外圆φ26
N0470 X36 Z97 精车锥度
N0480 Z89 精车外圆φ36
N0490 X54 Z50 粗车外圆
N0500 X38 Z26 粗车外圆
N0510 Z20 粗车外圆
N0520 X58 Z9
N0530 G00 Z97 快速退刀
N0540 G01 X36 F80 慢速进刀
N0550 Z89 慢速进刀
N0560 G02 X30 Z80 R15 精车顺圆弧R15 N0570 G02 X40 Z65 R25 精车顺圆弧R25 N0580 G03 X40 Z35 R25 精车逆圆弧R25 N0590 G02 X34 Z26 R15 精车顺圆弧R15 N0600 G01 Z20 精车外圆φ34
N0610 X56 Z9 精车锥度
N0620 Z0 精车外圆φ56
N0630 S400
N0660 X30 快速进刀N0670 G86 Z110 I4 L8 车削螺纹
N0680 G0 X70 快速退刀N0690 Z200 快速退刀N0700 T1
N0720 M02。