连杆螺栓分析报告
连杆螺栓力矩分析
一、 现状及目的
目前WD615发动机装配连杆螺栓过程中出现个别螺栓力矩超差。通过计算分析对拧紧力矩范围进行确认，达到节约增效。
二、 数据统计分析、计算
1. 数据统计
现对2011-11-11到2012-1-9期间共8833台发动机105996颗连杆螺栓力矩进行统计分析。
力矩分布范围表
力矩范围/Nm 100以下 100-160 160-200 200-250 250-260 260以上
数量
/个 220 498 41588 63043 566 75
从上表中可以看出，力矩范围主要集中在160-250Nm（技术标准）之间，占98.7%,不合格率约6000PPM；力矩范围250Nm以上的约占0.6%；力矩范围低于160Nm的约占0.7%。
图1
2. 计算
连杆螺栓相关参数：
技术标准：80N m＋150±5°转角，达到160~250Nm
螺栓规格：M14×1.5；强度等级：12.9
危险截面直径φ11±0.1mm
抗拉强度：σb=1230—1370N/mm2；
屈服强度：σs =1107—1233 N/mm2。
图2
如图2所示为螺栓拉伸曲线图。S点为屈服点σs，B点为抗拉强度点σb。连杆螺栓延伸率最小8%，一般大于3%的称为塑性材料，因此力矩在S到B点之间靠近S点较好，如上图所示σs到σb之间。
拧紧力矩通过拧紧机施加，需克服螺纹副螺纹阻力矩及螺母和与被连接件支撑面间的端面摩擦力矩，并使联接产生预紧力F0， 根据汽车行业标准QC/T518-1999—汽车用螺纹紧固件拧紧扭矩规范，理论推导得出以下公式：
T=K F0d×10-3...................... . (1)
F0= σsAs………………………………… (2)
式中：T—拧紧力矩,Nm；F0 —预紧力,N；d—螺纹直径,mm；σs—屈服强度N/mm2 ；As--螺栓危险截面的面积, mm2
As= ………………………… (3)
式中：d2---螺纹中径，mm；d3= d1-H/6,mm ; d1 ---螺纹小径，mm；H=0.866P，mm ; P----螺距，mm .
螺纹紧固件最大拧紧扭矩为：
Mmax=0.17 F0d×10-3………………………… (4)
螺纹紧固件标准拧紧扭矩为：
M=0.142 F0d×10-3………………………… (5)
螺纹紧固件最小拧紧扭矩为：
Mmin=0.114 F0d×10-3………………………… (6)
由于螺栓产品的不一致性，屈服强度范围为1107—1233 N/mm2，当屈服强度取较小值1107 N/mm2时。
结合(1) 、(2) 、(3) 、(4)、 (5) 、(6)公式，当屈服强度取较小值1107 N/mm2时，计算得出：
Mmax=250.253Nm ;
M=209.035Nm ;
Mmin=167.816Nm； 2)2d3 +d2(4π当屈服强度取较大值1233 N/mm2时，
计算得出：
Mmax=278.737Nm；
M=232.827Nm；
Mmin=186.917Nm
从以上理论计算得出应在167.816 Nm--278.737Nm范围之间，与中心标准要求相近。
三、 结论
综述，经理论计算可以得出，拧紧力矩M理论范围应在167.816
Nm--278.737Nm之间，但是结合2011年11月和12月两个月来拧紧力矩数据的统计，最高值为263Nm。因此建议连杆螺栓力矩上限为260Nm，下限160Nm不变，即160Nm-260Nm，此时超出上限值螺栓约占0.07%，约700PPM。
螺栓组受力分析报告与计算
word
1 / 17 螺栓组受力分析与计算 一． 螺栓组联接的设计
设计步骤：
1． 螺栓组结构设计
2． 螺栓受力分析
3． 确定螺栓直径
4． 校核螺栓组联接接合面的工作能力
5． 校核螺栓所需的预紧力是否适宜
确定螺栓的公称直径后，螺栓的类型，长度，精度以与相应的螺母，垫圈等结构尺寸，可根据底板的厚度，螺栓在立柱上的固定方法与防松装置等全面考虑后定出。
1. 螺栓组联接的结构设计
螺栓组联接结构设计的主要目的，在于合理地确定联接接合面的几何形状和螺栓的布置形式，力求各螺栓和联接接合面间受力均匀，便于加工和装配。为此，设计时应综合考虑以下几方面的问题：
1〕联接接合面的几何形状通常都设计成轴对称的简单几何形状，如圆形，环形，矩形，框形，三角形等。这样不但便于加工制造，而且便于对称布置螺栓，使螺栓组的对称中心和联接接合面的形心重合，从而保证接合面受力比拟均匀。
2〕螺栓的布置应使各螺栓的受力合理。对于铰制孔用螺栓联接，不要在平行于工作载荷的方向上成排地布置八个以上的螺栓，以免载荷分布过于不均。当螺栓联接承受弯矩或转矩时，应使螺栓的位置适当靠近联接接合面的边缘，以减小螺栓的受力〔如下图〕。如果同时承受轴向载荷和较大的横向载荷时，应采用销，套筒，键等抗剪零件来承受横向载荷，以减小螺栓的预紧力与其结构尺寸。
接合面受弯矩或转矩时螺栓的布置 word
2 / 17 3〕螺栓排列应有合理的间距，边距。布置螺栓时，各螺栓轴线间以与螺栓轴线和机体壁间的最小距离，应根据扳手所需活动空间的大小来决定。扳手空间的尺寸〔如下图〕可查阅有关标准。对于压力容器等严密性要求较高的重要联接，螺栓的间距t0不得大于下表所推荐的数值。
扳手空间尺寸
螺栓间距t0
注：表中d为螺纹公称直径。
4〕分布在同一圆周上的螺栓数目，应取成4，6，8等偶数，以便在圆周上钻孔时的分度和画线。同一螺栓组中螺栓的材料，直径和长度均应一样。
连杆设计实验报告总结范文
连杆设计实验报告总结范文
引言
连杆是机械传动中常用的元件之一，广泛应用于发动机、泵、压缩机等设备中。在连杆设计中，考虑到其承受的受力情况和工作环境，对连杆的材料、形状和尺寸等进行合理的设计是十分重要的。本实验旨在通过对连杆的动力学分析和动态受力试验，探索连杆设计的关键要素和优化方向。
实验目的
1. 了解连杆的结构和受力特点；
2. 掌握连杆动力学分析的方法和步骤；
3. 通过动态受力试验，验证连杆设计的合理性和可行性。
实验器材与方法
实验器材
1. 连杆样品：选用标准化的连杆样品作为实验对象；
2. 动态受力试验装置：包括力传感器、激光测量仪等；
3. 计算机与相关软件：用于连杆动力学分析和数据处理。
实验方法
1. 连杆动力学分析：采用虚功原理和平衡条件等方法，对连杆在运动过程中的受力情况进行分析； 2. 动态受力试验：将连杆样品安装在试验装置上，施加动态载荷，通过力传感器和激光测量仪等设备记录并测量其受力情况和变形量。
实验结果与讨论
连杆动力学分析结果
通过连杆动力学分析，可以得到连杆在不同工况下的受力情况和变形量。根据虚功原理，可以推导出连杆的受力平衡方程，并求解得到其受力分布情况。同时，考虑到连杆的扭转和弯曲等变形情况，对连杆的刚度和损耗等因素进行考虑，从而得到连杆的设计参数。
动态受力试验结果
通过动态受力试验，可以实时测量连杆在不同载荷条件下的受力情况和变形量。在试验过程中，通过力传感器实时记录并测量连杆受力的大小和方向，激光测量仪则用于测量连杆的位移和变形量。通过对试验数据的采集和处理，可以绘制出连杆在不同载荷下的受力曲线和变形曲线，进而分析其受力和变形特点。
结果讨论
通过对连杆动力学分析结果和动态受力试验结果的比对和分析，可以发现某些设计参数对连杆的受力和变形具有重要影响。例如，连杆的长度、截面形状和材料等都会影响其刚度和耐久性。因此，在连杆设计过程中，需要综合考虑这些因素，并进行合理的权衡和优化。
连杆螺栓断裂原因探讨及对策
第２期 ２ＯＯ６年４月 内燃机 Ｉｎｔｅｒｎａｌ Ｃｏｍｂｕｓｔｉｏｎ Ｅｎｇｉｎｅｓ Ｎｏ．２ Ａｐｒ．２ＯＯ６
遵扦螺检：断翼曩曩探讨夏对簟
李新德‘．阵爱荣 。郑杰 ‘ ． ， ＿ ｔ ・ （ １．商丘职业技术学院，河南商丘４７６０￣；２．郑州市农机推广站，河南郑州 ｌ舶５２） 摘要：发动机在工作时连杆螺栓断裂将会产生严重的毁坏性的事故，根据连杆螺栓断裂的实际情况，对产生的原因 作了较为详细的分析，并提出了预防连杆螺栓断裂的一些可行性对策及注意事项。 关键词：连杆螺栓；断裂；原因；探讨；对策 中图分类号：ＴＫ４２８ 文献标识码：Ｂ 文章编号：１０００—６４９４（２０Ｏ６）０２—００５５—０２
Ａ Ｓｔｕｄｙ ｏｎ Ｆｒａｃｔｕｒｅ Ｒｅａｓｏｎｓ ｏｆ ｔｈｅ Ｃｏｎｎｅｃｔｉｎｇ——ｒｏｄ Ｂｏｌｔ ａｎｄ Ｉｔｓ Ｃｏｕｎｔｅｒｍｅａｓｕｒｅｓ ＬＩ Ｘｉｎ—ｄｅ，ＣＨＥＮ Ａｉ—ｒｏｎｇ。ＺＨＥＮＧ Ｊｉｅ 柴油机工作时连杆螺栓必须十分可靠，连杆螺 栓一旦断裂就会发生严重的事故。若连杆螺栓在运 行中断裂将会产生严重的捣缸事故，它不仅会打坏 缸盖、缸套，使连杆变形弯曲，甚至还会捣破机体、折 断曲轴。据某修理厂统计资料表明，因连杆螺栓断 裂击破缸体，造成缸体和曲轴报废的就发生了多起。 笔者根据实际情况对此作了认真的分析，找出了连 杆螺栓断裂的原因并提出了一些预防措施，供同行 参考。 １连杆螺栓断裂的原因 １．１连杆螺栓扭紧力矩不当 在装配连杆的过程中没有严格按照规定使用扭 力扳手，对规定的扭力矩不太了解，或者根本不知道 规定的扭力矩的大小，而只凭经验或感觉拧紧连杆 螺栓．认为越紧越好。其结果将导致连杆螺栓要么 拧不紧、要么拧得过紧或者力矩大小不均。若使用 的力矩大大超过规定力矩．就会使扭紧力矩超过螺 栓的屈服极限．使连杆螺栓出现屈服变形．造成连杆 螺栓拉伤，甚至将螺栓拉成部分断裂（肉眼是不能发 现的，其实螺栓表面已沿螺栓牙底部产生了非常细 微的裂纹，裂纹尖端发生严重应力集中）。当发动机 装车运行后．发动机正常工作时会产生很大的爆发 力，发动机连杆螺栓又处于连续交变应力作用下，这 将促使裂纹逐渐扩展，螺栓截面不断被削弱。又因 裂纹尖端材料处于三向拉伸应力状态．比单向拉伸
螺杆受力分析报告
螺杆受力分析报告
简介
本文档旨在对螺杆的受力分析进行详细说明。螺杆是一种常见的机械零件，其主要作用是传递力量或分离物体。
螺杆结构和工作原理
螺杆由一个螺旋线形状的凸起称为“螺纹”环绕的圆柱体构成。通常，螺杆与螺帽配合，螺帽上有与螺纹相配合的凹槽。当螺杆转动时，螺纹将螺杆和螺帽拉近或推离，实现力量的传递或物体的分离。
螺杆的主要工作原理是借助螺旋线的斜面，在旋转时产生一个轴向的力，即“螺杆力”。螺杆力的大小取决于螺杆的直径、螺距和旋转力矩。
螺杆的受力分析
螺杆受力分析的目的是确定螺杆受到的各种力和扭矩，以确保螺杆的强度和稳定性。
螺杆受力分析包括以下几个方面：
1. 螺杆力
螺杆力是螺杆传递力量的关键因素。它可以由以下公式计算得到：
F = P / (π * d * p)
其中，F为螺杆力，P为施加在螺杆上的力，d为螺杆直径，p为螺纹的螺距。
2. 温度影响
温度变化会导致螺杆的长度发生变化，进而对螺杆产生额外的应力。这种应力可以通过线膨胀系数来估计，并添加到螺杆受力分析中。
3. 材料强度
螺杆的材料强度是螺杆设计的重要考虑因素之一。常见的材料强度参数包括拉伸强度和屈服强度。在螺杆受力分析中，需要确保螺杆在受到最大载荷时不会超过其材料强度的限制。 4. 扭矩
螺杆受力分析还需要考虑扭矩对螺杆的影响。扭矩是指施加在螺杆上的旋转力矩，可以导致螺杆产生扭转变形和应力。
结论
螺杆受力分析是确保螺杆的强度和稳定性的重要过程。通过计算螺杆力、考虑温度影响、材料强度和扭矩等因素，可以得到准确的螺杆受力分析结果，并为螺杆的设计和使用提供依据。
参考文献
• Smith, G. (1995). Screw Extruders: Feeders, Melters, and Screws.
Hanser Gardner Publications.
请注意：本文档仅用于学术交流和参考，不针对具体的螺杆设计和使用情况。如需具体应用，请咨询专业工程师。
连杆螺栓断裂的原因及预防措施
连杆螺栓断裂的原因及预防措施
柴油机的连杆螺栓是一次性使用的，不允许重复使用。如果重复使用连杆螺栓，由于受力较大，螺栓拉长，极易造成轴瓦由于螺栓紧固力量不足而发生滚瓦烧瓦事故;同时由于紧固力量不足，轴瓦和曲轴轴颈的配合间隙增大，导致机油压力低，造成轴瓦的过度磨损而出现烧瓦事故。柴油机系高强化柴油机，连杆受冲击负荷较大，较普通的柴油机大许多，连杆螺栓重复使用极易导致断裂，打坏发动机气缸体，导致发动机报废。有的单位虽然更换了连杆螺栓，也出现了断裂故障，有个别的发动机在运行中连杆螺栓突然断裂。
故障的原因：
①装配时扭紧力矩过大，用力不均匀。由于装配中没有严格的配用扭力扳手，具体扭紧力矩又不太了解，认为越紧越好;紧固连杆螺栓用较长的加力杆，扭紧力矩过大，超过了螺栓材料的屈服极限，使连杆螺栓出现屈服变形，使之在冲击载荷的作用下因过度的伸长而断裂。应强调的是，广定要按标准扭紧连杆螺栓，千万不能认为越紧、力量越大越好。
②柴油机的连杆分多种级别，在检修中应注意不能换用不同级别的连杆。如果在检修中由于马虎不仔细将连杆盖搞乱、错装，会造成连杆大头结合面的配合不紧密，在发动机运行中会造成连杆盖松动而导致连杆螺栓的断裂。柴油机连杆大头为斜切口型，斜切角呈45°，连杆盖和连杆大头结合面采用60°锯齿形定位结构，这种结构具有贴合紧密、定位准确、可靠、结构紧凑的特点。如果在维修
中将连杆盖搞乱、错装，势必会造成结合面锯齿定位不好，极易造成发动机在工作中连杆盖的松动，而导致连杆螺栓的断裂。
③柴油机在运行中出现飞车故障或活塞在气缸内烧死的故障，将连杆螺栓拉断。如果发动机在使用中出现过飞车的故障，应对发动机做一次全面检查，最好更换连杆螺栓;如果在运行中个别气缸出现过较严重的拉缸，在更换气缸活塞组件时也应将连杆螺栓更换。
④材质问题、加工缺陷及热处理工艺问题也会导致连杆螺栓在发动机运行中出现断裂。
预防措施：
汽车连杆螺栓断裂原因分析
汽车连杆螺栓断裂原因分析
刘业强
【期刊名称】《科技创新与应用》
【年(卷),期】2013(000)020
【摘 要】通过化学成分分析、硬度测试、非金属夹杂物检验以及金相检验等方法，对某型号乘用车发动机连杆螺栓的断裂原因进行了分析。结果表明：螺栓材料内有较多未溶解的块状铁素体组织，块状铁素体的存在降低了材料硬度、韧性和疲劳寿命，是造成螺栓断裂的根本原因。同时提出了预防控制措施。
【总页数】1页(P49-49)
【作 者】刘业强
【作者单位】柳州市产品质量监督检验所，广西 柳州 545006
【正文语种】中 文
【相关文献】
1.发动机连杆螺栓断裂原因分析2.发动机连杆螺栓断裂原因分析3.连杆螺栓断裂原因分析4.某型号柴油汽车发动机连杆螺栓断裂原因分析5.PSA装置产品气压缩机连杆螺栓断裂原因分析
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买
9-10第十节 连杆螺栓断裂
第九章 柴油机的运行管理与应急处理
339
第十节 连杆螺栓断裂
柴油机的连杆螺栓必须十分坚固、工作可靠，运转时连杆螺栓一旦断裂就会发生机损事故，并可能造成人员伤亡。连杆螺栓的断裂事故，几乎全部发生于四冲程柴油机，这是因为四冲程柴油机的往复运动质量的惯性力在连杆螺栓上产生比较大的交变拉伸力，因此发生连杆螺栓断裂事故较多。
一、对连杆螺栓断裂的统计
根据日本海事协会对船用发电柴油机连杆螺栓断裂事故的调查报告，连杆螺栓断裂的位置和原因如下：
1．断裂位置
（1）在螺纹部分断裂的占46%；
（2）中央圆角处断裂的占40%；
（3）在螺栓头根部断裂的占10%。
2．断裂原因
（1）由于疲劳，占40%；
（2）忘记装防止螺栓转动的开口销等，占25%；
（3）上紧不良，占13%；
（4）圆角不足等设计、加工不良，占12%；
（5）材料本身存在缺陷，占12%。
二、故障实例
例1．某船柴油发电机为MAN G7V23.5/33， 运行中发现频率下降，有敲击声，尚未停车听到一声巨响，第1缸被炸开。检查结果是第1缸右侧连杆螺栓断裂，断面有缩口；左侧连杆螺栓弯曲扭断；连杆大端轴承与平衡块飞落，曲柄销拉毛，杆身弯曲；缸套与活塞破碎；曲轴箱破裂。
原因分析：事故是由于右侧连杆螺栓在安装时预紧力过大，连杆螺栓被拉长超过规定值，在运转中被拉断。右侧螺栓断裂后，迫使左侧螺栓弯曲并带着下轴承盖撞击机体而断裂，致使连杆伸腿。
例2．某船A278-B型柴油发电机在运行中突然发出强烈的敲击声并停车，结果是第3缸连杆螺栓折断，连杆伸腿，使曲轴箱破裂，运动部件损坏。
原因分析：第3缸右侧连杆螺栓的开口销不知何时脱落，螺帽松脱，使右侧连杆螺栓脱落。连杆轴承成了单边紧固状态，使左侧连杆螺栓集中受力而断裂，致使连杆伸腿。
螺栓组联接实验报告
螺栓组联接实验报告
一、实验目的。
本实验旨在通过对螺栓组联接的实验研究，探讨螺栓在不同条件下的受力性能，为工程实践提供可靠的数据支持。
二、实验原理。
螺栓组联接是一种常见的机械连接方式，其受力性能直接影响着机械设备的安全稳定运行。在螺栓组联接中，螺栓受拉力，而螺母受压力，通过螺纹的摩擦力来实现联接。实验中将通过拉伸试验和剪切试验来分析螺栓组联接的受力性能。
三、实验材料和设备。
1. 实验材料，选用直径为M8的普通螺栓和相应的螺母；
2. 实验设备，拉伸试验机、剪切试验机、螺纹测量仪、万能试验机等。
四、实验步骤。
1. 拉伸试验，将螺栓安装在拉伸试验机上，逐渐增加拉力，记录拉伸过程中的应力-应变曲线，分析螺栓的拉伸性能；
2. 剪切试验，将螺栓安装在剪切试验机上，逐渐增加剪切力，记录剪切过程中的应力-应变曲线，分析螺栓的剪切性能；
3. 螺纹测量，利用螺纹测量仪对螺栓和螺母的螺纹进行测量，分析其尺寸精度和表面质量；
4. 其他，利用万能试验机对螺栓组联接进行综合性能测试，包括抗扭矩、抗压力等。
五、实验结果与分析。 1. 拉伸试验结果表明，螺栓在受力过程中表现出良好的弹性变形和塑性变形能力，具有较高的抗拉性能；
2. 剪切试验结果表明，螺栓在受力过程中表现出较高的抗剪性能，未出现明显的断裂现象；
3. 螺纹测量结果表明，螺栓和螺母的螺纹尺寸精度高，表面质量良好；
4. 综合性能测试结果表明，螺栓组联接具有良好的抗扭矩和抗压力性能。
六、实验结论。
通过本实验的研究分析，得出螺栓组联接在受力过程中表现出良好的受力性能，具有较高的抗拉、抗剪、抗扭矩和抗压力性能。因此，在工程实践中可以放心使用螺栓组联接，确保机械设备的安全稳定运行。
七、参考文献。
1. 钢结构螺栓连接设计手册。
2. 机械连接技术手册。
3. 螺纹连接设计与计算。
八、致谢。
感谢实验室的老师和同学们在实验过程中的帮助和支持，使本次实验取得了圆满成功。
螺栓失效分析实验报告
螺栓失效分析实验报告
1. 实验目的
本实验的目的是通过对螺栓失效进行详细分析，了解螺栓失效的原因及影响因素，为螺栓的设计和使用提供参考。
2. 实验装置和材料
本实验使用的装置包括一台拉力试验机和一套螺栓安装系统。材料包括不同类型和规格的螺栓样品、扭力扳手、润滑剂等。
3. 实验方法
3.1 螺栓安装
根据实验要求选择不同类型和规格的螺栓，并使用扭力扳手按照标准操作将螺栓安装在试验装置中。
3.2 拉力测试
在螺栓安装完成后，使用拉力试验机对螺栓进行拉力测试。通过逐渐增加加载力，记录拉力与位移的曲线，并记录螺栓失效时的加载力。
3.3 失效分析
在螺栓失效后，对失效的螺栓进行详细分析。包括失效部位的观察和测量、螺栓材料的化学成分分析、金相检测等。根据实验数据进行失效原因的分析并提出改进措施。
4. 实验结果与分析
经过多次实验，我们获得了不同类型和规格的螺栓在拉力测试中的失效数据。通过对失效螺栓的分析，得出以下结论：
1. 失效形式：螺栓失效的形式主要包括拉断、剪断、塑性变形等。不同类型的螺栓在拉力测试中表现出不同的失效形式，这与其材料、几何形状等特性有关。
2. 失效原因：螺栓失效的原因主要包括载荷过大、螺栓材料强度不足、螺栓安装不合理等。其中，载荷过大是导致螺栓失效的主要原因。
3. 影响因素：螺栓失效受多个因素的影响，包括载荷大小、螺栓材料强度、安装力矩等。这些因素互相关联，缺一不可。
5. 改进措施与建议
根据实验结果和分析，我们提出以下改进措施和建议：
1. 选择适当的螺栓材料，确保其强度满足实际需求。
2. 在螺栓安装过程中，严格控制安装力矩，避免过度拉伸或损坏。
3. 针对不同应用场景，选择适当的螺栓类型和规格，避免载荷过大或过小。
4. 定期对螺栓进行检测和维护，及时更换老化或损坏的螺栓。
6. 实验总结
通过本次螺栓失效分析实验，我们深入了解了螺栓失效的原因及其影响因素。实验结果对于螺栓的设计和使用都具有重要的参考价值。在未来的工程实践中，我们将根据实验中的结论和建议来选择和使用螺栓，以确保设备和结构的安全可靠。
东风汽车发动机专题报告(连杆)
汽车连杆加工工艺
1、连杆的结构特点
连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一，它由连杆体及连杆盖两部分组成。如图1所示：
连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。
连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等(基本尺寸相同)。在连杆小头的顶端设有油孔(或油槽)，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副。 图1 连杆组
连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响发动机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有5个：
（1）连杆大头端中心面和小头端中心面相对连杆杆身中心面的对称度；
（2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；
（3）连杆大、小头孔平行度；
（4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；
（5）连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。
2、连杆的主要技术要求
连杆上需要进行机械加工的主要表面为大小头孔、上下两平面、连杆体和连杆盖的齿形结合面、螺栓孔及输油孔等。其主要技术要求（图）如下：
连杆总成图
1、为了使连杆大小头运动副之间配合良好，大小头孔的尺寸公差取为IT6，表面粗糙度为Ra0.8um，大小孔圆柱度不低于6级，小孔圆柱度不低于7级。
2、大小头孔的中心距直接影响到气缸的压缩比，进而影响柴油机的效率，两孔中心距的极限偏差按中心距尺寸划分为：中心距大于350mm,极限偏差为±0.05mm;小于等于350mm,极限偏差为±00.03mm。