热轧普通板带
学习情景1：热轧普通板带
任务说明书
学习领域 板带钢轧制
工作任务 热轧普通板带
课时 20学时
学习目标 1．掌握普通钢的用途、牌号、钢种
2．掌握普通钢技术条件中对化学成分、力学性能和工艺性能要求
3．掌握普通钢生产的工艺流程
4．掌握热连轧生产加热、粗轧、精轧和卷取工艺的特点
5．掌握热连轧轧制规程的制定
6．掌握普通钢的生产工艺制度
7．掌握普通钢生产中，加热、粗轧、精轧和卷取操作工序要点
8．掌握普通钢的尺寸精度和板型控制
工作任务内容 1．普通钢的资讯
2．学习普通钢的产品技术条件，包括普通钢的牌号、化学成分、力学性能和工艺性能等
3．学习热连轧生产工艺的特点
4．学习热连轧加热、粗轧、精轧和卷取工艺的制定
5．普通钢的轧制规程制定
6．普通钢加热、粗轧、精轧和卷取工序的操作要点
7．普通钢的金相显微组织
8．热轧卷厚度、宽度测量
9. 普通钢产品质量证明书的填写
教学方法 讲述法
任务教学法
小组讨论法
课堂辅导、答疑 教学工具 技术条件
工艺流程卡
质保书
卷尺、千分尺、钢板尺
任务说明 本任务是基于普通钢生产的工作过程，引导学生掌握普通钢生产的全部工作过程
在任务完成过程中，培养学生分析问题、解决问题的能力，培养学生系统的工作方法
采用课堂单独辅导、答疑和小组讨论等方式，指导学生完成资讯、计划、方案制定、实施的全部工作过程
学习目的：
1. 了解我国目前普通板带钢轧制的一些情况。
2. 掌握各种热轧带钢大致的生产流程
教学方法：讲授、讨论
1.1 概述
目前我国钢铁企业能生产的热轧带钢厚度范围为0.8~25.4mm， 最大宽度可达1900mm，最大轧制速度为25.1m/s，最大卷重为43.6t，热轧带钢车间年产量最高为400万t/a。
一般热轧带钢车间生产的钢种有普碳钢、优质钢、低合金钢等，代表我国常规工艺最先进水平、1997年投产的1580mm热连轧生产线主要产品钢种有：冷轧用热轧卷SPCC、SPCD、SPCE，镀锡板用热轧卷T1~T5，热轧卷SPHC、SPHD、SPHZ，一般结构用钢SS330、SS440、SS490、SS540，焊接用钢SM400A、SM520B，
焊管用钢SPHT1、SPHT2，机械结构用钢S20C、S36C，汽车结构钢SAPH310~SAPH440，耐大气钢NAW400~NAW490，冷轧取向硅钢Z8H~Z12，冷轧无取向硅钢S5~S60等；生产中执行的标准有JIS G3101、G3114、G3131、GB709-88、GB710-88、GB711-88、GB712-88、GB2517-81、GB4171-84等。
目前我国热连轧带钢生产线既有二代到五代的常规热连轧生产线，也有代表当今世界热轧带钢生产工艺最先进水平的的薄板坯连铸连轧生产线（短流程工艺）。用薄板坯连铸连轧的一些先进适用的技术来改造常规热连轧带钢生产线已成为一种趋势。本章仅介绍常规工艺。
由于先进的计算机控制技术、CVC轧机、控制轧制、（精轧机组的）无头轧制、在线磨辊、热轧工艺润滑等一系列新技术应用于热轧带钢生产中，使可生产的热轧带钢厚度不断减小，厚度精度、表面质量和组织性能不断提高，生产成本不断降低，导致部分厚规格热轧带钢可以当中厚板用，部分薄规格热轧带钢可以当冷轧带钢用，目前已出现了热轧带钢生产企业争夺冷轧带钢生产企业、中厚板生产企业的市场份额的苗头，特别是具有连铸连轧工艺的热轧带钢生产企业竞争力更强。
1.2 生产流程及车间设备平面布置
常规热轧带钢生产工艺流程如图1-1所示，这种传统工艺具有以下特征：1）原料是厚度较大的连铸板坯，连铸机为厚板坯连铸机，铸速较慢；2）连铸与轧钢分属两个互相独立的车间，它们往往相距较远，没有统一的计划、调度和指挥；3）两个车间都有较大的板坯库用来堆放连铸坯；4）钢水经连铸机变成板坯后，往往要经过冷却、检查、人工离线表面缺陷清理、库内堆放、备料等多个环节；5）由于离开连铸机后，经过了长时间冷却，连铸坯入炉温度基本为室温，虽然有的企业采取了某些抢温保温等措施，实现了一定程度的热送热装，但连铸坯入炉温度一般在A1以下，因此，在轧制前需要在加热炉内进行长时间加热。
图1-1常规热轧带钢工艺的轧制工艺流程
常规热轧带钢工艺的轧制工序由粗轧和精轧组成。图1-1中各个工序的主要作用为：
（1）原料准备 为加热和热轧准备质量合格的连铸板坯。它一般包括连铸车间对连铸坯检查、表面缺陷清理、堆放，轧钢车间验收、按照轧制计划备料、堆放等环节。
（2）加热 提高连铸坯温度，改善其塑性，降低其变形抗力，改善其内部组织和性能，以满足轧制的要求。 （3）粗轧 大幅度减小轧件的厚度，调整和控制宽度，增加长度，清除表面一次氧化铁皮。
粗轧机组由若干架呈串列式布置的立辊、水平辊轧机组成。一般来说，除第一架外，粗轧机组其余各架均是由一架立辊轧机、一架水平辊轧机组成的万能式轧机，立辊轧机与水平辊轧机形成连轧关系，立辊轧机一般在水平辊轧机的入口侧。第一架水平辊轧机可能是二辊式，也可能是四辊式，其余水平辊轧机一般为四辊式。
立辊轧机的作用是：1)使轧件宽度减小；2)使轧件宽度沿长度方向在较小范围内波动；3) 以小的侧压量压边，使轧件边部平直、裂纹压合；4)使轧件出立辊轧机后，对准水平辊轧制中心线进入水平辊轧机。
第一架立辊轧机一般为带孔型的大立辊轧机（VSB），或者是定宽压力机，它们的调宽能力很强，可以在轧件较厚、温度较高时，对轧件施加大的侧压量(一般为150mm以下)，使其宽度大幅度减小，满足精轧机对中间带坯宽度灵活变化的要求。这样，有利于减少连铸坯宽度级数，减少调整和更换连铸机结晶器的次数，提高连铸机的生产率和连铸坯质量，缓解轧机生产能力高而连铸机生产能力不足的矛盾。此外，第一架立辊轧机还起到挤碎挤松板坯表面氧化铁皮的作用，以便于随后用高压水冲掉。
由于带钢热连轧机精轧机组都是连轧机，不同布置形式的带钢热连轧机的区别仅在于粗轧机组布置的不同。带钢热连轧机有以下三种布置形式：连续式、半连续式和3/4连续式。连续式特点是粗轧区各架轧机均为不可逆式，带钢在粗轧区轧制时，每架只按板坯前进方向轧一道，一般不形成连轧。这种布置形式，机架数较多，厂房长度较大，投资较大。 半连续式特点是粗轧区至少有一架可逆式轧机，进行多道次轧制，在粗轧区不形成连轧。如果某架万能式轧机为可逆式，则其立辊轧机只在水平辊轧机奇道次对板坯进行侧压。3/4连续式特点是带钢在粗轧区部分轧机(一般为一架)采用可逆式轧制，而最后两架轧机形成连轧。
在以上三种布置形式中， 3/4连续式和半连续是比较合适的，这两种布置形式也是最常见的。
（4）剪头尾 从粗轧机组轧出的半成品称为中间带坯，粗、精轧机组之间的辊道称 为中间辊道。中间带坯在进入精轧机组前要切头，有时还需要切尾。切头前，用高压水箱除鳞，用辊式矫直机矫直中间带坯头部。切头的目的是为了除去温度过低或形状不整齐的头部，以免损伤辊面，防止舌头、鱼尾形头部卡在精轧机架间侧导板、卫板，辊道，卷取机缝隙中。切尾是为了防止舌头、鱼尾形的后端给卷取及后部精整工序带来困难。
轧制线上飞剪一般为转股式飞剪，装有两对刀刃，一对为弧形刀，用以切成宽向中部稍微凸出的舌形，以有利于咬入，减小咬入时轧件对轧辊的冲击及减小剪切力；一对为直刀，用于切尾。
（5）精轧 继续减小轧件的厚度，增加其长度，控制热轧带钢成品尺寸精度和板形，清除二次、三次氧化铁皮。
（6）层流冷却 对轧后的热轧件进行水冷，使其温度迅速降低到卷取温度，满足卷取工艺的要求，提高热轧带钢性能。
（7）卷取 把长度很长的钢带打成卷，便于运输、堆放。
（8）酸洗 去除热轧带钢表面氧化铁皮和暴露带钢的表面缺陷。此工序一般放在冷轧车间进行。近年来，热轧板除了增加了热轧酸洗卷这一新品种外，我国有的厂家还开发了用于制造筒式钢板仓、客车车厢和高速公路护栏板的热轧镀锌板。
（9）平整 小压下量轧制，热轧带钢的热平整机约有1.0%的压下率，目的是改善板形、提高表面质量、改善机械性能、分卷以及质量检查等。
（10）纵切、横切 横切是冷态的热轧卷开卷后，采用飞剪，沿带钢横向进行周期性地剪切，使其成为一张张的钢板。纵切是冷态的热轧卷开卷后，采用圆盘剪，沿带钢纵向进行剪切，把宽卷分成若干窄带卷。
（11）调头尾 调头尾是热卷箱的作用。热卷箱的作用是把高温的中间带坯卷取后，随即又反向开卷，使中间带坯尾部变成精轧时的头部送向精轧机。热卷箱安装于中间辊道上，一般用于产量较低（年产量低于300万t）的热轧带钢生产线上，其具体作用是：1）使中间带坯头尾对调后进入精轧机组轧制，从而使头尾（精轧）轧制温度差减小。没有热卷箱时，从粗轧机组出来的中间带坯不调头尾，直接进入精轧机组，由于尾部后进入精轧机组，在中间辊道上辐射散热时间比头部长，致使尾部温降比头部大，尾部精轧温度低于头部，产生较大的轧制温度差。如果采用热卷箱把中间带坯卷起来，再开卷送精轧机组，将减小带坯在精轧机组轧制温度差，有利于提高轧材沿其长度方向的尺寸、板形、组织性能的均匀性；2）中间带坯成卷后，占用中间辊道长度减小，可缩短粗、精轧机组之间的距离，进而缩短厂房长度；3）中间带坯成卷后，表面积减小，便具有了一定的保温效果，温降减小，提高了精轧温度，降低了精轧机组轧制力和轧制力矩，从而有利于降低精轧机组主电机容量，为精轧机组实现恒速轧制创造了条件；精轧机组恒速轧制比升速轧制速度低，热输出辊道长度可大大缩短，也使厂房长度缩短。4）中间带坯成卷后，便于在热卷箱处临时存放，为后续工序小故障的处理赢得了几分钟的时间。如果后续工序故障耽误1min，轧制仍能正常进行，如果耽误8~9min，切去外圈带坯后仍能正常轧制，因此可减少废品，提高收得率。
图3-3是热卷箱的结构图，中间带坯沿入口辊的上表面进入热卷箱，首先由弯曲辊弯曲，依靠第一个托送辊和成卷辊形成板卷内孔，卷取的板卷落在第一组托送辊上。当中间带坯尾端进入热卷箱后，停止卷取，板卷反转由剥头推杆将头剥下，送入夹送辊，再由夹送辊送入切头飞剪和精轧机组。整个卷取过程是无芯的，定位卷筒的作用是在完成上述动作后，将板卷由热卷箱移出到第二对托辊上，热卷箱准备接受下一块料。
根据不同情况，热卷箱可以有直通、卷取开卷并调头尾、卷取开卷不调头尾三种工作方式。采取直通方式时，热卷箱既不卷取，也不开卷；采取卷取开卷并调头尾方式时，中间带坯成卷后，头部成为热卷的内圈，尾部成为热卷的外圈，如图3-4a所示；采取卷取开卷不调头尾时，中间带坯成卷后，头部成为热卷的
热轧板带工艺流程-初学者
热轧板带⼯艺流程-初学者
热轧板带⼯艺流程----初学必看
1.主轧线⼯艺流程简述
板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板
坯库，直接热装的钢坯送⾄加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊⼊保温坑，保温后由吊车吊运⾄上料台
架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运⼊板
坯库，当板坯到达⼊⼝点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧⼚的计算机系统，并在监视器上显
⽰板坯有关数据，以便⼯作⼈员进⾏⽆缺陷合格板坯的核对和接收。另外，通过过跨台车运来的⼈⼯检查清理后的板坯也需核
对和验收，并输⼊计算机。进⼊板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。
常规板坯装炉轧制：板坯进⼊板坯库后，按照板坯库控制系统的统⼀指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛
位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核
对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装⼊加热炉进⾏加热。碳钢保温坑热装轧制：板坯进⼊板坯库
后，按照板坯库控制系统的统⼀指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹
钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然
后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装⼊加热炉进⾏加热。
直接热装轧制：当连铸和热轧的⽣产计划相匹配时，合格的⾼温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，
进⼊加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装⼊加热炉进⾏加热。其中⼀部分通过卸料辊道运输
的直接热装板坯需通过吊车吊运⼀次放到上料辊道后直接送⾄加热炉区。如果炼钢⼚可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，
则可减少部分吊车吊运作业。板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托⼊机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏
热轧板带横向和纵向厚度综合控制系统LQG控制
第３７卷第６期 ２０１１年１２月 兰州理工大学学报 Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｌａｎｚｈｏｕ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ＶｏＬ ３７ Ｎｏ．６ Ｄｅｅ．２０１１
文章编号：１６７３—５１９６（２０１ １）０６－００７３－０５
热轧板带横向和纵向厚度综合控制系统ＬＱＧ控制
郝晓弘，李建伟，安爱民，杜旭红
（兰州理工大学电气工程与信息工程学院，甘肃兰州 ７３００５０）
摘要：阐述在板带热轧过程中，板带横向厚度控制和板带纵向厚度控制实质上都是对有载辊缝的控制，因此，两者
的各自回路之间必然存在耦合关系，是一个耦合的双输入双输出过程．针对采用传统ＰＩ【）控制解决该问题具有不
能将多轴耦合因素考虑进来的局限性，提出一种ＬＱＧ控制策略．把板带横向厚度控制和板带纵向厚度控制看作一
个综合控制系统，为板带横向和纵向厚度综合控制系统设计ＬＱＧ控制器，在输入白噪声的情况下，用Ｍａｔｌａｂ软件
进行仿真．仿真结果表明，该控制方法能有效地抑制轧辊偏心和来料厚度偏差等干扰的影响，充分提高板带横向和
纵向综合控制系统的控制精度，为热轧板带横向和纵向厚度综合控制提供新的有效方法．
关键词：热轧板带，横向厚度；纵向厚度；Ｌ（ 控制
中图分类号：ＴＰ２７３ 文献标识码：Ａ
ＬＱＧ ｃｏｎｔｒｏｌ ｉｎ ｃｏｎｔｒｏｌ ｓｙｓｔｅｍ ｏｆ ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ ａｎｄ ｌｏｎｇｉｔｕｄｉｎａｌ
ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ ｏｆ ｈｏｔ ｒｏｌｌｅｄ ｐｌａｔｅ ａｎｄ ｓｔｒｉｐ
ＨＡＯ Ｘｉａｏ－ｈｏｎｇ，ＬＩ Ｊｉａｎ－ｗｅｉ，ＡＮ Ａｉ－ｍｉｎ，ＤＵ Ｘｕ－ｈｏｎｇ
（Ｃｏｌｌｅｇｅ ｏｆ Ｅｌｅｃｔｒｉｃａｌ ａｎｄ Ｉｎｆｏｒｍａｔｉｏｎ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，Ｌａｍｈｏｕ Ｕｎｉｖ．ｏｆ Ｔｅｅｈ．，Ｌａｎｚｈｏｕ ７３００５０，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｉｎ ｈｏｔ ｐｌａｔｅ ａｎｄ ｓｔｒｉｐ ｒｏｌｌｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ，ｔｈｅ ｅｓｓｅｎｃｅ ｏｆ ｂｏｔｈ ｔｈｅ ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ ａｎｄ ｌｏｎｇｉｔｕｄｉｎａｌ ｔｈｉｃｋ—
热轧带钢常见轧制缺陷分析
热轧带钢常见轧制缺陷分析
【摘 要】本文介绍了重钢1780mm热轧板带生产线近年的产生质量异议较多的轧制缺陷形貌、特征，分析了产生的影响因素，并制定了消除此类缺陷的措施。
【关键词】热轧带钢；轧制缺陷；折叠；氧化铁皮压入；浪形；宽度不合；划伤
0 前言
重钢1780mm热轧板带生产线自2010年投产，以普碳钢和冷轧基料用钢为主，品种钢为辅。随着钢材市场供大于求的日益加剧，产品精整日趋激烈，用户对热轧带钢的质量要求越来越高。热轧带钢质量要求一般指标包括尺寸偏差、卷形缺陷、表面缺陷等。文中结合1780mm近年的主要异议赔偿缺陷，对缺陷的形成、形貌、特征、解决措施进行分析，以便更好控制产品质量。
1 重钢1780mm热轧板带线生产工艺概况
重钢1780mm热轧板带生产线包括板坯库、二座步进梁式加热炉（预留3#步进梁式加热炉）、一台粗轧高压水除鳞箱、一架E立辊轧机、一架R四辊可逆粗轧机、一架热卷箱、一台转鼓式切头飞剪、7机架连轧机组（F1～F7均为常规轧机）、一套层流冷却装置、二台地下卷取机（预留3#卷取机）、检查线、半成品钢卷库、平整分卷机组、成品库及相应辅助配套设施等，全线主体机械设备由中国二重承制；轧线三电系统由北科大高技术公司集成；加热炉、平整分卷机组由中冶赛迪总承包。
重钢1780mm热轧板带生产线工艺流程图：
图1
2 质量异议缺陷情况分析
通过对2013年异议缺陷分析可知，主要异议卷数及赔偿金额的缺陷分别是：折叠、氧化铁皮压入、浪形、宽度不合、划伤，其他轧制缺陷比例较低。针对异议赔付的主要轧制缺陷进行分析并将解决措施固化，以便更好改进产品质量。
表1 2013年1780mm产线异议赔付情况表
3 主要轧制缺陷分析
3.1 折叠缺陷
3.1.1 产生原因
钢带表面局部区域金属折合的现象称为折叠，主要产生原因包括：
a.板坯缺陷清理深宽比过大；
b.辊型配置不合理或轧制负荷分配不合理、板坯温度不均、带钢表面冷却不均等，导致带钢产生大波浪后被轧合；
薄规格热轧带钢轧制技术研究
薄规格热轧带钢轧制技术研究
摘要：常规热连轧相对于薄板坯连铸连轧而言,不具有铸坯薄、轧件头尾和断面温度均匀等优点,因而在薄规格轧制方面没有优势。但是随着各轧机设备的功能不断优化，计算机控制技术的不断提高，核心配套制造水平的不断提升，市场对钢铁材料综合性能要求的不断更新，真正实现了热轧带钢产品从规格到品种的全覆盖，因此提高热轧薄规格的稳定性是该生产线追求的新目标。本文从温度控制、中间坯形状控制、穿带翘头、甩尾等方面对常规2250ｍｍ热连轧生产线轧制薄规格的关键技术进行了分析和总结。
关键词：薄规格热轧带钢；轧制技术
前言
目前受国内钢铁行业遇冷、钢材产量饱和、国内外钢铁企业盈利空间下降等影响，业内大多数企业处于微利或亏损状态。因此，如何降低生产经营成本、提高经济效益成为钢铁厂的主要目标，其中生产薄规格产品就是有效措施之一，也是衡量一个企业生产技术水平的主要指标。
1 存在的问题
虽然薄规格的吨钢价格较高，但是薄规格产品轧制时，极易在带钢头部发生轧破、轧碎，在带钢尾部发生甩尾等问题，并使后续生产的带钢产生硌印、卡钢的几率大大增加。以上轧制不稳定的情况对薄规格产品，特别是极限规格产品批量组织生产带来困难，而且对各项工艺指标(终轧温度、平直度、凸度等)的控制产生影响，使带钢内部组织产生不一致，导致产品性能和尺寸精度不合格，影响正常的交货周期。
2 轧制薄带钢控制措施
2.1 温度控制 2.1.1 中间坯长度上温差控制
轧制厚度２．０ｍｍ及以下薄规格产品，中间坯长度约６０ｍ以下，而厚度仅为３８ｍｍ，按精轧轧制时间２．０ｍｉｎ计，中间坯的头尾温差达６０～８０℃。为了有效减小中间坯在长度方向上的温差，采取了以下的措施：
（１）提前投入中间坯保温罩；
（２）提高精轧机轧制速度，适当提高终轧温度；
（３）薄规格计划不安排10米以上板坯，减小中间坯长度；
（４）加热炉烧钢时，坯料头部温度适当比尾部提升１０～２０℃。通过以上措施，中间坯的头尾温差基本控制在５０℃以内。
唐钢热轧板带成形技术及控制措施
Ｍａｃｈｉｎｅｎ／＆Ｅｑｕｉｐｍｅｍｔ
唐钢热轧板带成形技术及控制措施
栗建辉
（唐钢第一钢轧厂，河北唐山０６３０００）
【摘要】本文介绍了轧辊横移式四辊轧机和液压弯辊等国内
外热轧板带钢板型控制的偷笑方法，以及板形的控制技术与在线监
测的状况，借助于对传统四辊轧机缺陷的研究，总结出轧机改造的
最佳方案，并根据常出现的问题提出了解决方案和良好建议。
【关键词】板形控制；热轧带钢；在线监测
１引言
随着我国冶金行业的进步与发展，对带钢热连轧机组生产产品
的质量要求也越来越高，如何控制热轧板带钢板形，现己成为了当
前冶金行业急需解决的问题之一。板凸度、平直度、局部高点以及
边部减薄组成了板形，同时它也是有轧辊的弹性变形、原料形状等
决定的。对冷轧后的凸度和平直度有关键影响的是热轧后的带材凸
度，由于目前需求客户对冷轧薄板的平直度以及凸度都有很高的要
求，所以热轧板带钢板形控制技术逐步得到重视。传统的总轧制压 力控制阀、轧辊的局部冷却法以及变压下量法等等这些虽然能对控
制板形起到一定的作用，但是他的随动性不好，所以，这就要研究
人员再进行更深一步的探究。随着近几年冶金行业国外因素的影响， 我国的武钢和宝钢已经在板形控制技术上达到了国际水平。
唐钢１４５０ｍｍ热带钢半连轧机与１９９２年年底己基本建成，轧机
的装备水平较低，其中Ｆ卜Ｆ６精轧机组没有增设任何板形控制系统。
为使热轧板厂的年产量达到１００万ｔ的设计水平，产品的板形达到
标准要求，为将来冷轧厂的生产打好基础，在唐钢现有的热轧机条
件下选择合适的板形控制方法十分必要。本文介绍了国内外的热轧
板、带钢板形控制技术的状况，并结合唐钢实际提出了建议。
２国外热轧板带钢板形控制技术现状
由于近来对板带钢的横向厚度精度的要求更严，为此，世界工
业发达国家在不断地研究开发新设备、新工艺，以改善板带材的板
形。特别是进入８Ｏ年代以来，开发了各种新型轧机和新的控制技术，
日本板带类JIS标准介绍
日本是钢铁工业发展较快的国家之一，形成了比较完备的标准化体系，其板带方面的标准类别齐全，自成体系。所有加工过程的产品均有相应的标准，而且不同加工过程产品在标准体系中都非常显著地表现出来，脉络非常清楚。因而在台湾地区、韩国、东南亚等地都用日本标准，中国的钢材经销商也比较多地接触日本标准。
日本标准与西方标准最大区别在于对材料性能分级时，ISO标准及西方标准都按屈服强度来分级，而日本标准是采用抗拉强度。在这方面日本标准一直未与ISO 标准接轨，只是在标准后附录ISO 标准。日本标准相对比较陈旧，规范比较粗糙，其目的是留下空间让企业制定更严格的企业标准。
1. 日本板带方面的标准分类
日本板带类标准按产品用途分为两大类，第一类是一般用（CQ）和冲压用（DQ）板带，第二类是结构用（SQ）板带。这两大类材料的根本性区别在于因为用途不同，所以对材料要求的侧重点不同。一般用和冲压用板带要求材料经过一定的变形加工后使用，因而需要较好的加工性能，即要较好的屈服强度，较高的延伸率，也就对化学成分提出了较高要求。而结构钢一般不经过复杂的加工，直接用于各类工程结构方面，因而需要较高的强度，对延伸率要求相对较低一点，相对地对化学成分要求也不是很苛刻。
2. 日本一般用和冲压用板带的分级
一般用和冲压用板带质量主要体现在加工性能上，所以按其所能达到的冲压级别分级，对于热轧板带（JIS
G3131）和冷轧板带（JIS G3141）分三级，分别是一般用的商品（CQ）级、深冲（DQ）级和超深冲（EQ）
级。冲压级别的提高，要求材料的延伸率越来越高，相应地要求含碳量越来越低，有害元素磷、硫越来越少。而对抗拉强度的要求达到基本的270N/mm2即可。
3. 日本标准结构用板带的分级
结构用板带的品质体现在其使用性能方面，因而按其材料能够达到的力学性能分级，日本标准一般根据抗拉强度分级，即材料抵抗外力拉断的性能，分为340、400、440、490、570 N/mm2等五个级别。
热轧带钢及板坯标准要求及不同厚度精度范围
1、板坯尺寸要求
板坯采用100%的连铸坯
板坯厚度：210、230mm
板坯宽度：950～1650mm
板坯长度：长尺：9000～11000mm
短尺：4500～5300mm
最大坯重：32.5t
厚度公差：±5mm
宽度公差：±10mm
长度公差：±30mm
镰 刀 弯：长尺：≤50mm 短尺：≤25mm
上 下 弯：长尺：≤50mm 短尺：≤25mm
板坯表面不允许有裂纹、角裂、拉裂和结疤
板坯端面不允许有肉眼可见的内裂
板坯表面允许有深度不大于3mm的气孔、划痕、凹坑，以及深度不大于2mm的水纹
2、产品的质量要求
2.1 产品的尺寸、外形质量应符合GB709-88的规定
①厚度偏差如表1-6所示
②宽度偏差 带宽≤1000mm +20mm
带宽＞1000mm +30mm
③带钢的镰刀弯每米不大于3mm
④塔形高度
产品厚度<2.5mm 产品厚度≥2.5mm
带宽≤1000mm 60 50(60*)
带宽＞1000mm 80 70(80*)
* 塔形的高宽比≤1.0时适用
2.2 表面质量要求
产品表面质量的保证条件一般参照碳素钢和低合金钢的GB912—89(适用于厚度≤4.0mm的产品)与GB3274—88(适用于厚度>4.0mm的产品)的现行国标。
(1)GB／912—89
①钢板表面不允许有裂纹、结疤、折迭、气泡和夹杂，钢板不得有分层。
②钢板和钢带的表面允许有深度和高度不大于厚度公差之半的折印、麻点、划伤、小拉痕、压痕以及氧化铁皮脱落所造成的表面粗糙等局部缺陷。对表面的薄层氧化铁皮，轻微铁锈和残余涂料、污迹等不影响表面检查的局部缺陷允许存在。
③钢板和钢带表面的局部缺陷，允许用修磨方法清除，但清除深度不得大于钢板和钢带厚度公差之半。
④钢带允许带缺陷交货，但缺陷部分，不得超过每卷总长度的8％。
表1-6 产品厚度精度
热轧带钢板形控制
热轧带钢板形控制
一、 板形基本概念
板形是指成品带钢的断面形状和平直度两项指标，二者都是标志带钢质量的重要指标，并且在生产中有着密不可分的联系。
1、断面形状
断面形状是带钢厚度沿板宽方向的分布情况，如图1所示。在实际生产中，以凸度来简单表示，如下式：
echh
式中：——带钢凸度。
hc——带钢中部厚度。
he——带钢两边厚度平均值（由于存在“边部减薄”现象，一般取距带钢边部25~50mm处的厚度作为边部厚度）。
2、平直度
平直度指标表示带钢是否存在翘曲及翘曲的程度，即浪形，见图2。可用以下几种方法表示：
(1) 相对波峰值表示法
%1000Lh
式中：h、L0——分别表示浪高和浪距。
(2) 相对长度差表示法
相对长度差表示波浪部分的曲线长度对于平直部分标准长度的相对增长量。可用下式表示：
ILLxLx50010)()(
式中：L(x)——宽度方向任一点x上的波浪弧长
I——表示平直度的单位，1I单位相当于1m长的带材中有10μm的相对长度差。 hc he
L=25~50m图1 带钢横断面形状
L0 L(x)
h
图2 带钢浪形示意图 另外，还有张力差表示法、向量表示法和带钢断面的多项式表示法等。
二、 板形控制原理
1、凸度控制
在带钢轧制过程中，其断面形状最终将取决于两工作辊间的辊缝形状。因为辊缝形状由工作辊辊型曲线决定，所以，凡是影响工作辊辊型曲线形状的因素都会改变带钢的断面形状。影响带钢凸度的因素有：
(1) 工作辊原始凸度；
(2) 工作辊热凸度；
(3) 工作辊磨损凸度；
(4) 工作辊在轧制力及弯辊力作用下产生的弯曲挠度；
(5) 工作辊在不均匀分布的轧制力作用下沿板宽方向产生的弹性压扁。
控制带钢凸度（即控制工作辊辊缝形状）的方法因轧机的技术装备水平不同而不同。
(1) 以原始辊型设计为基础，合理地编制轧制规程。通过合理分配各架轧机的负荷，来补偿因轧辊热凸度、磨损凸度和弹性变形而带来的辊缝形状的改变。
热轧板带窄断面轧制控制技术
热轧板带窄断面轧制控制技术
【摘 要】本论文结合邯钢2250mm热轧厂的生产实际情况，对生产窄断面冷轧备料存在的带钢头部翘起问题进行了论述，对影响窄断面穿带的主要因素进行了分析，结合邯钢2250mm热轧厂的实际生产情况，详细分析了带钢头部翘起产生的原因，并制定了有效措施。为冷轧备料的顺利生产提供了保障，对以后的生产实践具有一定的指导意义。
【关键词】冷轧备料；pcfc；凸度；辊缝润滑
前言
汽车行业发展的越来越快，对汽车板材的需求也日趋增加，市场竞争也更加严峻，这也对生产汽车板的生产厂家提出了较高的要求，对操作人员的操作技能和控制水平也提出了更高的要求。随着汽车板材产量的不断增加，生产中也浮现了一些制约和影响生产的因素，邯钢2250mm热轧厂在轧制冷轧备料，尤其是轧制小于1200mm窄断面的冷轧备料时，带钢在精轧机穿带过程中，经常发生头部在f5和f6间翘起，造成堆钢事故。本文主要论述了带钢在精轧机穿带过程中带钢头部翘起的影响因素，分析头部翘起的原因，结合邯钢2250mm热轧厂的实际生产情况，采取了有效控制措施，避免了头部翘起堆钢事故的发生，为顺利生产窄断面的冷轧备料提供了有力的保障。
河北钢铁集团邯钢邯宝热连轧生产线2007年5月31日正式开
工建设，于2008年8月16日成功轧制出第一卷，建设工期14个半月，创造了同类型生产线建设工期的奇迹。该生产线是一条具有国际先进水平的常规热连轧生产线，主轧线由德国西马克公司设计，加热炉由法国斯坦因公司设计，控制系统采用日本tmeic公司先进的电气控制技术。整条生产线采用了加热炉数字化燃烧、定宽机大侧压、中间坯边部加热、精轧机组多手段板形控制和大功率交直交变频传动等先进技术，具有生产工艺先进、设备配置合理、轧机能力大和控制手段齐全等特点。 生产线布局如图1。
1.李 璐—热轧板带钢1780
太原科技大学
1780热连轧机组工艺设计
The design of 1780 hot continuous rolling process
学 院（系）： 机械工程学院
专 业： 机械设计制造及其自动化（冶金方向）
学 生 姓 名： 李 璐
学 号： 201312030910
指 导 教 师：
马立峰
评 阅 教 师： 王荣军
完 成 日 期： 2016.10.20
太原科技大学
Taiyuan University of Science and Technology
1780热连轧机组工艺设计
I 摘要
钢铁行业是国民经济的支柱产业，而热轧带钢生产是钢铁生产中的主要环节。热轧
带钢工艺的成熟，为冷轧生产提供了优质的原料，大大地满足了国民生产和生活的需要。本设计是年产400万吨1780热轧带钢生产线的工艺设计，产品规格厚度为10.00mm。选择230mmx1100mmx10000mm板坯。设计以年产量为基础，结合各产品的市场前景合理地分配各产品的产量，制定产品方案和金属平衡。论文以典型产品为例，制定了工艺流程图和压下制度、速度制度、温度制度、辊型制度等一系列轧制制度，并校核了轧机生产能力，计算了各项经济技术指标，绘制了一张车间平面图。最后附有用于计算设计参数的Excel程序。产品规格：带钢厚度1.2～19mm;带钢宽度800～1630mm;钢卷内径：φ762mm;钢卷外径φ2150mm（max）;钢卷重量：19.8Kg/mm(max)。