橡胶与金属粘接性能试验方法
的流动方向的依赖关系所作的研究说明，两者相
关。
3.4.3 本方法试样制备应注意的问题 可以采用两种模具制备试样。一种用于制备多个试
3.2.4 结果表示 剥离粘合强度（单位为N/mm）,由最大剥离力（单位N）
除以示试样宽度（单位为mm）计算得出。 试验结果以平均值、最大值、最小值表示，并列出试样
破坏类型。 用以下代号表述破坏类型。
R—橡胶破坏； RC—橡胶与粘合剂层间破坏； CP—粘合剂层与底胶间破坏（如使用底胶）； PS—底胶与板材间破坏； CS—粘合剂层与板材间破坏； D—对于无粘合剂试样破坏直接发生在橡胶与板材间的粘 合面； S—板材破坏。
3.4 影响测评粘接性能的因素 橡胶粘接破坏是一种非常复杂的力学现象，关于橡胶粘
接的拉伸或剥离破坏的理论众说纷纭，但无论是分子取向 理论、缺陷统计理论，还是交联网络理论都只是把复杂的 问题进行了简化和理想化处理。一种最简单而实用的方法 是通过简化处理，建立 “标准试样”的破坏模型，采用橡 胶物理试验方法来评价橡胶与金属粘接质量。 橡胶与金属粘合组件中的粘合结构是很复杂的，粘接质量 受金属类型及其表面处理状况、粘合剂、打底胶浆和弹性 体的组份、填料的类型和用量以及硫化体系等因素的影响。 一旦选定了试验方法，影响测评粘接性能结果的因素除了 橡胶、胶粘剂和金属材料的本身的性能之外，还与试件的 制作与试验过程有关。即：
2 常用评价橡胶与金属粘接质量的试验方法
在橡胶与金属粘接性能试验中 , 根据粘接面 的受力状态不同， 可分受正应力的拉伸试验 , 受剪应力的剪切试验 , 受线应力的剥离试 验。相应的现行试验方法如下 :
（1）GB/T7760—2003《硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合的 测定 90°剥离法》 （2）GB/T7761—2003 《橡胶 用锥形件测定与刚性材料的粘合强 度》 （3）GB/T12830—1991 《硫化橡胶与金属粘合剪切强度测定方 法—四板法》 （4）GB/T13936—1992 《硫化橡胶与金属粘接拉伸剪切强度测定 方法》 （5）GB/T15254—1994 《硫化橡胶与金属粘接180゜剥离试验》
3． GB/T7760—2003 《硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合的测
定 90°剥离法》介绍
3.1 试验原理及其适用性范围 本方法规定了一种橡胶与硬质板材90°剥离粘合强度的 测定方法。 试样为一条橡胶(硫化橡胶或热塑性橡胶)与 一块硬质板材料粘合，以90°的剥离角剥离，测定橡胶 与硬质板材剥离时所需的力。橡胶与硬质板材的90°剥 离粘合强度是指试样单位宽度上所能承受的最大剥离力。
橡胶与金属粘接的制品中 , 产品性能除了与选 用的材料有关外 , 还与粘接质量的好坏关系很大。 在实际使用中 , 有些制品就是因为粘接性能不好, 而丧失了使用价值。因此, 在这类产品的研制和 生产检验中 , 需要测定橡胶与金属粘接性能 , 以 便控制产品的质量。
橡胶与金属或其它材料的粘接, 通常有两种方法：
3.4.2 橡胶与金属粘接试件制作方式的影响
橡胶与金属粘接试件制作方式有模压法、传递模
压法、注压法等，不同的制作方式同类试样的同
种试验所取得的试验的结果也不相同。
相
例如模压法是目前国内生产橡胶制品广泛采用
的一种方法，经研究证明某些橡胶胶料与金属的
热硫化粘合体在不同方向的粘合强度差异较大。
经对剥离粘合强度的方向性差异与胶料在模腔内
3.2.3 试验步骤 把试样地装入夹具中。试样的剥离面朝
向试验者。把橡胶的自由端装入夹具中。 然后开启拉力验机，速度为50mm/min， 直至试样完全被分离，记录最大剥离力。
如果试验在其他温度下进行，必须将 试样在温度控制箱中保持足够长的时间， 以确保试样达到所需温度。
试验时也可使用自动绘图装置，对试样 的剥离过程进行记录。
试件制作和试验方法的影响
3.4.1 试件制作的影响
试样的粘接质量与制作工艺有很大的关系。这 里所指的制作工艺含金属表面处理方法、粘接试 件制作方式和条件有关。
金属表面处理方法的影响 在粘接制件中获得最佳的粘接强度的重要
条件之一是金属表面的有效处理。表面处理方法 有两类 : 物理方法和化学方法。从处理的方式看 有，表面清洗、用水溶性清洁剂清洗、机械处理 和溶剂处理。
橡胶与金属粘接性能试验方法介绍
—GB/T7760—2003 《硫化橡胶或热塑性橡胶与硬 质板材粘合的测定 90°剥离法》
—GB/T7761—2003 《橡胶与刚性材料粘合强度
》 的测定－圆锥件法
1． 概说 在一些橡胶制品的结构设计中, 引进了金属或
其它材料，例如在橡胶减震器中采用金属骨架等。
橡胶制品中应用这些材料的主要目的是为了增加 强度、控制变形 , 使制品具有适宜的刚度和尺寸 稳定性。。
试验结果将四个试样破坏类型全部表示出（如3个“R”，1个“RC”）。
由此可见 , 在试验报告中说明粘接试样 的破坏类型是很重要的。如有两种粘接情 况, 测试所得时粘接强度相同，一种试样是 粘附破坏 , 而另一种试样是被粘材料破坏。 实际上是产生被粘材料破坏的粘接性能要 比另一种粘接性能要好。因此 , 通过对粘 接面破坏类型的分析 , 对确定进一步提高 粘接强度的方向也是很重要.3mm
2—连接螺丝
3—与拉力机上夹具连接孔
4—板材厚度
2
5—橡胶条
6—硬质板材
1
7—与拉力机下夹具连接
+5
150 0
4 5 6
7
3.2.2 试样
1
2
3
2
4
5
标准试样是由厚度为 6mm±0.1mm、宽度为 25mm±0.1mm，总长度约为 125mm橡胶条与硬质板材粘 合所组成。粘合面长度为 25mm±0.1mm、宽度为 25mm±0.1mm。试样数量应 为4个。
1) 橡胶直接与金属的硫化粘接 (热硫化胶粘剂)
2) 采用胶粘剂进行硫化橡胶与金属或其它材料的粘接 (冷粘合)。
在评价粘接质量时常提到粘接力和强力两个词，所谓 强力通常是指材料分子的内聚力 。所谓粘接力是指两种 材料由于表面的化学物理作用而产生的一种结合力 , 是一 种界面行为。如果两种材料粘接得好 ,有可能出现粘接力 大于材料本身强力的现象 , 这是理想的粘接状态。
橡胶与金属粘合检测指导书
5.2.1 根据原有的产品的涂有工艺过程对试样进行涂胶；
5.2.2 根据原有产品涂胶后的硫化工艺过程进行充分硫化；
5.2.3 制备试样时，在试样剥离端的橡胶与金属板间放一条宽纸30mm的防粘带，便于试验前肃开试样；
5.2.4 试样数量不于小于3个；
5.2.5 试样在23℃空调房内放置调节不小于12小时。
5.3.4 用自动记录装置连续记录试验剥离时的剥离力，剥离长度至少125mm；
5.3.5 试验过程中如出现部分撕胶，可在硫化橡胶与金属板的粘接面处用刀分割后继续试验；如出硫化橡胶断裂，则说明剥离强度大于硫化橡胶的撕裂强度，则停止试验。
5.4 试验结果
5.4.1 弃掉剥离曲线上起始的25mm剥离长度后，取其剥离曲线上的力的平均什，作为试验平均剥离力；将平均剥离力除以粘接面宽度为该试样的剥离强度，以 KN/m 表示；
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Байду номын сангаас02
2013-12-18
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1.目的：
确保顾客所需产品性能检测数据报告，制定最佳的检测标准以保证生产的产品粘合性能满足顾客要求。
2. 适用范围：
适用于以下试验及检测：
橡胶与金属粘合产品的剥离强度检测；
粘合剂粘合剥离强度对比试验；
橡胶与胶水粘合性能检测。
5.4.2 硫化橡胶与金属的剥离强度按 （1）或（2）式计算；
H
Qb=C (1)
B
S
Qb=C (2)
B*L
试中：Qb－硫化橡胶与金属粘接剥离强度，KN/m；
C －剥离曲线的负荷坐标轴单位长度所代表的力，N/cm;
橡胶与金属热硫化粘接剂性能研究
第４期２０２３年８月机电元件ＥＬＥＣＴＲＯＭＥＣＨＡＮＩＣＡＬＣＯＭＰＯＮＥＮＴＳＶｏｌ ４３Ｎｏ ４Ａｕｇ ２０２３收稿日期：２０２３－０３－１７橡胶与金属热硫化粘接剂性能研究王 璐１，韩继先１，孙海航１，冯柏润２，姜睿智１（１．沈阳兴华航空电器有限责任公司，辽宁沈阳，１１０１４４；２．空军装备部驻沈阳地区第三军代表室，辽宁沈阳，１１０１４４） 摘要：介绍了橡胶与金属热硫化粘接的基本机理及破坏类型，采用不同的双涂体系热硫化胶粘剂，对比研究三元乙丙橡胶、天然橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶与金属（铜合金Ｈ６２镀镍）的粘接性能。
结果表明：当用于铜合金镀镍件与三元乙丙橡胶、天然橡胶、氯丁橡胶粘接时，Ｐｏｌｙｔｏｎ８１３、８２１和Ｃｈｅｍｌｏｋ２０５、６１５０的粘接性能相近，剥离试验后的破坏类型相同；当用于铜合金镀镍件与丁腈橡胶粘接时，Ｃｈｅｍｌｏｋ２０５、６１５０的粘接性能优于Ｐｏｌｙｔｏｎ８１３、８２１；经过环境试验后，金属基体与橡胶的剥离强度普遍大于环境试验前的剥离强度。
关键词：橡胶；金属；热硫化胶粘剂；粘接性能Ｄｏｉ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１０００－６１３３．２０２３．０４．０１３中图分类号：ＴＰ３９１ ９ 文献标识码：Ａ 文章编号：１０００－６１３３（２０２３）０４－００４６－０３１ 引言橡胶与金属是两种不同性质的材料，它们的化学结构和机械性能有着很大的差别［１］。
借助硫化橡胶与金属的粘接，可以使两种材料结合制得具有不同构型和特性的复合件，不仅增加了橡胶的抗震性能、绝缘性能、密封性能等，同时也增加金属的刚性和强度等性能［２，３］。
橡胶与金属热硫化粘接已广泛应用于许多工业领域，如航空、航天、电子、机械、船舶等，其粘接性能的好坏对粘接复合件的使用性能和可靠性起着关键性作用。
热硫化胶粘剂主要包括酚醛树脂、多异氰酸酯和卤化聚合物三大类，目前常用的进口热硫化胶粘剂主要有美国的Ｃｈｅｍｌｏｋ（开姆洛克）系列、Ｔｈｉｘｏｎ（罗门哈斯）系列，德国的Ｃｈｅｍｏｓｉｌ（汉高）系列等，其有效粘接体系一般都为双涂层粘接体系［４］。
硫化橡胶与金属粘接强度
硫化橡胶与金属粘接强度摘要：1.硫化橡胶与金属粘接的概述2.硫化橡胶与金属粘接的原理3.影响硫化橡胶与金属粘接强度的因素4.硫化橡胶与金属粘接的实际应用5.硫化橡胶与金属粘接的测试方法6.提高硫化橡胶与金属粘接强度的措施正文：硫化橡胶与金属粘接强度是指硫化橡胶与金属材料在进行粘接时，所能承受的最大应力。
硫化橡胶与金属粘接在许多工业领域都有广泛的应用，如汽车、航空航天、电子等。
为了提高硫化橡胶与金属粘接的强度，需要深入了解其粘接原理及影响粘接强度的各种因素，并采取相应的措施。
硫化橡胶与金属粘接的原理主要基于分子间作用力。
在粘接过程中，胶粘剂通过渗透到硫化橡胶与金属材料的表面，与两者的分子相互作用，形成一个牢固的粘接界面。
这种粘接力包括范德华力、氢键、静电作用力等。
影响硫化橡胶与金属粘接强度的因素有很多，主要包括以下几点：1.胶粘剂的选择：胶粘剂的性能直接影响粘接强度。
选择合适的胶粘剂，应考虑其与硫化橡胶和金属材料的亲和性、粘接强度、耐久性等因素。
2.粘接工艺：粘接工艺对粘接强度有很大影响。
合适的粘接工艺应保证胶粘剂能充分渗透到硫化橡胶与金属材料的表面，形成牢固的粘接界面。
3.硫化橡胶与金属材料的表面处理：在进行粘接前，硫化橡胶与金属材料的表面处理对粘接强度至关重要。
表面处理应保证去除油脂、氧化层等污染物，提高粘接界面的粗糙度，以增加粘接强度。
4.粘接环境的温度和湿度：粘接环境的温度和湿度对粘接强度有一定影响。
通常，粘接过程应在适宜的温度和湿度条件下进行，以保证胶粘剂的性能。
硫化橡胶与金属粘接在实际应用中，需要根据不同的使用环境和要求，选择合适的胶粘剂和粘接工艺。
例如，在汽车密封件的制造中，需要选用耐高温、耐油、耐老化的胶粘剂，并采用合适的粘接工艺，以保证密封件的性能。
硫化橡胶与金属粘接的测试方法主要包括拉伸强度测试、剥离强度测试等。
通过测试可以评估粘接强度是否满足实际应用的要求。
提高硫化橡胶与金属粘接强度的措施主要包括以下几点：1.选择合适的胶粘剂和粘接工艺；2.对硫化橡胶与金属材料进行适当的表面处理；3.控制粘接环境的温度和湿度；4.进行合理的粘接设计和结构设计，以提高粘接强度和耐久性。
硫化橡胶与金属粘接拉伸剪切强度测定方法
硫化橡胶与金属粘接拉伸剪切强度测定方法The measurement method for adhesion strength between vulcanized rubber and metal through tension and shear force is widely used in various industries. This technique provides a quantitative assessment of the bonding strength between rubber and metal, allowing for quality control and optimization of adhesive materials and processes.金属与硫化橡胶之间的粘接拉伸剪切强度测定方法在各个行业中得到了广泛应用。
这种技术能够定量评估橡胶和金属之间的粘结强度，从而进行黏合材料和工艺的质量控制与优化。
To conduct the measurement, a test specimen is prepared by bonding a piece of vulcanized rubber to a metal substrate under controlled conditions. The dimensions of the test specimen should follow specific standards, ensuringaccurate and reproducible results. The bonded area shouldbe free from any contaminants or imperfections that could compromise the adhesion strength.为了进行测定，首先要在受控条件下将硫化橡胶块与金属基板粘接在一起，制备测试样品。
ASTMD42981橡胶性能测试方法标准——刚性基体粘着力测试
ASTMD42981橡胶性能测试方法标准——刚性基体粘着力测试橡胶性能测试方法标准——刚性基体粘着力测试1本标准以固定号D-429发行，其后面的数字指的是最先采纳的年份，括号内的数据是最新一次的批准。
e指的是最新一次批准后有所改变。
e1注—第56段的keywords,在1993年6月增加该部分1.范畴1.1这些测试方法包括刚性材料与橡胶的静态粘接强度的测试步骤（在大多数情形下）方法A——橡胶件装配在两平行金属板内方法B——90°剥离测试—橡胶件装配在一金属板上方法C——圆锥体样品橡胶与金属粘着力的测量方法D——粘着力测试—硫化后（PV）金属橡胶粘着力测试方法E——90°剥离测试—橡胶油罐衬里—装配到一金属板上1.2因该测试标准可能还运用于其它刚性材料，如此的材料是常规而不是例外。
基于那个缘故，在该标准中我们用“metal”（金属）而不用“rigid material”（刚性材料）。
1.3SI中的数值为标准值，而括号内的数值为参考值。
1.4该标准在使用时安全性能方面并未要求面面俱到。
该标准的使用者在使用前有责任确定一个合适的安全和健康条例和运用守则。
2.参考文件2.1 ASTM标准B117用于盐雾试验仪器2D395橡胶性能测试方法——压缩装置D412硫化橡胶、热塑橡胶、热塑性塑料弹性体张力测试方法3D413橡胶性能测试方法——韧性基体粘着力3D471橡胶性能测试方法——液体的阻碍3D572橡胶性能测试方法——抗热抗氧化3D573橡胶测试方法——空气老化箱中退化3D1149橡胶退化测试方法——在臭氧室里表面裂缝3D3182橡胶材料，设备和混炼步骤试制标准硫化样件3D3183从产品中取出测试目的的橡胶标准3D3491油箱和套管衬里硫化橡胶测试方法4E4 测试机认可生效条例G23非金属材料有水/无水的露光仪器操作（炭精电弧类型）3.意义及使用3.1依照标准条件下在实验室制成的用于开发提供数据的样件命名这些测试方法。
丁腈橡胶与金属粘接的研究进展
丁腈橡胶与金属粘接的研究进展介绍了丁腈橡胶与金属粘合的基本概念和理论，从金属及丁腈橡胶表面处理、丁腈橡胶的配方、胶粘剂的选择等方面综述了丁腈橡胶与金属的粘接技术及研究进展。
标签：丁腈橡胶；表面处理；促进剂；胶粘剂丁腈橡胶大分子结构中含有强极性CN基团，其耐油性、耐磨性比天然橡胶高30～45 %，并具有优越的耐热性及耐酸、耐碱性能。
将丁腈橡胶和金属2者粘接起来可以制得具有不同构型和特性的复合材料制品，应用于汽车工业、机械制造工业、固体火箭发动机等领域。
在硫化过程中实现橡胶与其他材料粘合，是目前橡胶制品生产中采用的基本方式。
由于丁腈橡胶和金属是2种性能完全不同的材料，为了实现丁腈橡胶与金属的牢固结合，要求从金属及丁腈橡胶表面处理、丁腈橡胶配方、胶粘剂的选择等方面进行考虑[1，2]。
1 丁腈橡胶与金属粘合的基本原理金属表面被氧化后生成氧化层，并具有较高的自由能。
任何一种高聚物都会润湿金属表面，而使分界面的自由能降低。
这种物理吸附所形成的粘合强度要大于高聚物本身的粘合强度。
丁腈橡胶的极性较强，粘合指数高，易于与金属骨架粘合。
为了提高丁腈橡胶与金属的粘合强度，胶料与金属粘合后要进行硫化。
硫化后橡胶与金属的粘合界面模型如图1所示，界面层由金属一侧的金属氧化物层和硫化橡胶一侧的复合补强层组成，这2者对硫化橡胶与金属的粘合缺一不可，例如要生成适当的补强层就必需要有金属氧化物层。
氧化层的厚度对粘合性能影响较大，过厚或过薄都会降低粘合强度，补强层由硫化橡胶与无机物质组合而成，它的模量比硫化橡胶的高，但比金属的低。
由金属一侧扩散出来的金属离子或粒子，通过与橡胶一侧的化学物质反应而生成无机物质（如金属硫化物之类），它使界面近侧的橡胶层得到补强，提高了形变能对粘合强度的贡献。
可以认为，要想形成稳定的界面，就必须在金属氧化层与补强层之间，以及在补强层内的无机物质与橡胶分子之间生成相应的一级结构。
适当厚薄的氧化层之所以对粘合起作用，是由于它能够促进补强层的生成，并且能像生成离子键那样使界面形成稳定的一级结构[2]。
氟橡胶-金属粘接剂研究1
Ｏ Ｇ胶粘剂、 Ｇ 胶粘剂均可直接用于未硫化氟橡胶与金属的粘接， Ｏｓ 也可用于硅 橡胶的粘接，是目 前应用于氟橡胶一 金属粘接的较理想胶粘剂，已试用于汽车同
步环中氟橡胶与金属的粘接。 文中有关粘接机理的研究， 对同类胶粘剂的研究具
有参考价值。
关键词：氟橡胶，金属，胶粘剂，粘接，改性，Ｃ ｅ ｌ ６７ Ｆ － ｈｍｏ ０ ， １ ｋ Ａ
６ Ｐ， Ｍ ａ 略低于Ｏ Ｇ胶， Ｇ 胶配制工艺简单、 但Ｏ ｓ 溶剂用量少， 减少了 环境污染，
降低 了成本 。
西能工业大学 硕士学 位论文
在相同 试验条件下， Ｍ胶粘剂、Ｇ胶粘剂、Ｇ 胶粘剂与国内 将Ｆ Ｏ Ｏｓ 合神Ｆ － Ａ１
胶粘剂、国外 Ｃ ｅ ｌ ６７ ｈｍｏ ０ 胶粘剂进行氟橡胶 （ ｋ 胺类硫化、双酚 Ａ Ｆ硫化）与金 属粘接试验， 其拉剪强度均远大于 Ｆ －和 Ｃ ｅ ｌ ６７ 通过热失重分析（Ｇ ） Ａ １ ｈｍｏ ０ 。 ｋ ＴＡ 研究表明：Ｏ Ｇ胶粘剂与 Ｏ ｓ Ｇ 胶粘剂固化物具有较高的耐热性及热稳定性。 综上所述，Ｆ Ｍ胶粘剂较好地解决了硅烷类胶粘剂与金属粘接性差的问题；
扫描电 （Ｅ 与电 镜 ＳＭ） 子能谱研究发现： ①增粘剂不仅促进了Ｏ Ｇ胶与金属的粘 接， 还参与了 氟橡胶的粘合与硫化反应。 ②固化剂双氰胺 （ ＩＹ 及其分解产 ＤＣ ）
物单氰胺均属于伯胺， 易于向树脂内扩散， 也易于向橡胶层扩散， 不但可与环氧
基迅速进行加成反应， 而且也会与氟橡胶在粘接界面处生成配位键， 改善与氟橡
胶的粘接性能、提高粘接强度，这与配位键理论相一致。 用酚类化合物对胶粘剂树脂基体进行化学改性，配制了 Ｏ ｓ Ｇ 胶粘剂，通过 Ｄ Ｃ ＦＩ Ｕ Ｓ ， Ｒ及 Ｖ对其进行了研究。结果表明：Ｏ ｓ Ｔ Ｇ 胶与 Ｏ Ｇ胶具有相同的固 化工艺和粘接机理，用于胺类硫化的氟橡胶与金属粘接时的平均拉剪强度大于摘要 Nhomakorabea摘
橡胶和金属的粘结技术
橡胶和金属的粘结技术橡胶和金属是两种不同性质的材料,将两者很好地粘接可以制得具有不同构型和特性的复合件,这种复合体系在工业中有着广泛的用途,如汽车工业、机械制造工业、固体火箭发动机的柔性接头、桥梁的支撑缓冲垫等。
橡胶与金属之间化学结构和力学性能巨大的差异,使获得具有高强度的粘接有着很大的困难。
研制出高性能粘接和适用范围更广的新型胶粘剂始终是研究的热点。
借助于胶粘剂在硫化过程中将橡胶与金属粘接起来是目前采用的基本方法之一。
本文将就其进展进行综述。
1金属-橡胶粘接体系发展现状橡胶与金属之间的粘接已有很久的历史,可以追溯到1850年,目前采用的粘接方法可分为直接粘接法、硬质橡胶法、镀黄铜法和胶粘剂粘接法。
直接粘接法工艺简单,操作方便,将粘接材料表面进行适当处理后直接在加热加压过程中实现粘接。
可通过在橡胶中加入一些组分、在胶料表面涂偶联剂或对对橡胶进行环化处理等来提高橡胶与金属的粘接性能。
尹寿琳、陈日生等在天然橡胶中加入多硫化合物粘合剂B和酸性化合物助剂C,用此粘合A3钢板作挖泥泵耐磨衬里,挖泥1000h以上未发现橡胶与金属脱开。
此法不足的是,处理的金属件要尽快与胶料粘接,以免金属表面深层氧化;在胶料中添加一些多价金属的有机盐和无机盐,虽可提高粘接效果,但会改变橡胶材料原先的物理机械性能,且造成出模困难。
硬质橡胶法是最古老的粘接体系,在金属表面贴一层硫磺含量较高的硬质胶料或一层硬质胶浆,通过硫化使橡胶与金属粘接起来,硬质橡胶法粘接力较强,工艺简便,适于粘接大型制件,但是不耐冲击和震动,60℃以上粘接强度发生显著下降。
镀黄铜法较硬质橡胶法有较好的耐高温性,黄铜或表面镀黄铜金属件不同胶粘剂,借助于被粘橡胶中的硫磺扩散到金属表面与CuO、ZnO结合形成界面粘接层与橡胶产生牢固粘合,至今在轮胎工业中钢丝圈的粘接、钢丝帘线与帘布层胶的粘接、内胎气门嘴的制造中仍采用此法。
胶粘剂法是目前应用最广和最有效的方法,已经历了酚醛树脂、多异氰酸酯、卤化橡胶、特种硫化剂的卤化橡胶、硅橡胶和水基胶粘剂等不同的发展阶段。
氟橡胶金属胶粘剂的研究（精品论文）
西北工业大学硕士学位论文
２．４）。
即通过胶粘剂与金
属橡胶两界面之间的吸
附、扩散、交联反应以及
橡胶内部和胶粘剂内部的
硫化反应，从而产生相当
高的粘接强度。
金属与胶
粘剂之间主要靠吸附（物
理吸附和化学吸附）作用圈２－４豫胶－金属硫化粘接结构
而实现粘接。
胶粘剂与橡胶之间通过相互扩散、渗透、共交联作用而实现粘接。
在低模量的橡胶与高模量的金属之间，胶粘剂形成模量梯度，以减少粘接件受力时的应力集中，使金属与橡胶复台件具有很好的机械性能ｐ引。
另外，橡胶与金属的粘接，采用的粘接方法不同．其粘接机理也会有所不同。
不同粘接方法的粘接机理如表２．２２所示【４０１。
表２．２２常用橡胶与金属粘接方法的粘接机理
２．４．３氟橡胶粘接机理
若从热力学或界面科学的角度来说，氟橡胶界面无明显有助于机械结合的效应，几乎无粘接可能。
不同的两个表面接触时，两界面生成的结合力非常小。
如表２—２３所示，从界面科学来讲，当两个表面的表面张力（ｙ）相近时，界面生成的剩余能（△Ｆ）最小，界面的结合力最大。
根据热力学第二定律，不同表面相接触时，容易引起两者分子的混合，当两者引力常数相同。
溶解度参数（６）相近时，无论从界面科学还是从热力学观点讲所得到的结论均相同。
在氟橡胶中８Ｆ：≠８Ｍ和７Ｆ＃ＴＭ，无论是依据热力学，还是依据界面科学，界面结合力几乎没有。
从物理学的角度讲，不同的两个表面接触时，两界面生成的结合力非常小，因此不同的材料就不能粘接。
但若使粘接界面发生化学反应，这就远远超出热力。
橡胶材料的黏附性测试方法
橡胶材料的黏附性测试方法橡胶材料广泛应用于许多工业和日常生活领域。
黏附性是评估橡胶材料性能的重要指标之一，它指的是橡胶与其他材料之间的黏附程度。
本文将介绍几种常用的橡胶材料黏附性测试方法。
一、切割法切割法是一种简单有效的橡胶黏附性测试方法。
首先，将橡胶材料切割成一定大小的块状样品。
然后，将样品与待测材料（如金属、塑料等）粘接在一起，并施加一定的压力。
接着，通过拉伸或剪切样品，观察黏附界面是否出现剥离或断裂现象，以评估橡胶材料的黏附性能。
二、剥离法剥离法是一种常用的橡胶黏附性测试方法，用于评估橡胶与其他材料之间的黏附强度。
该方法可以通过单剥离试验和双剥离试验来进行。
1. 单剥离试验单剥离试验是一种简单的测试方法，常用于快速评估橡胶材料的黏附性能。
首先，将橡胶与待测材料粘接在一起，并使其固定在测试设备上。
然后，以一定的速度施加拉力，直到橡胶与待测材料发生剥离。
通过测量施加拉力的大小和黏附界面的面积，计算黏附强度，从而评估橡胶材料的黏附性能。
2. 双剥离试验双剥离试验是一种更加精确的橡胶黏附性测试方法。
该方法需要使用专用的测试设备，如万能材料测试机。
首先，将橡胶与待测材料粘接在一起，并将其固定在测试设备的夹具上。
然后，以一定的速度施加拉力，并同时记录拉力和位移的变化。
通过分析拉力-位移曲线，计算黏附强度和断裂韧性等指标，从而更准确地评估橡胶材料的黏附性能。
三、拉伸试验拉伸试验是一种常用的橡胶黏附性测试方法，适用于评估橡胶材料与其他材料之间的黏附强度。
该方法在拉伸试验机上进行。
首先，将橡胶与待测材料粘接在一起，并使其固定在试验机的夹具上。
然后，以一定的速度施加拉力，直到橡胶与待测材料发生剥离。
通过测量施加拉力的大小和撕裂面积，计算黏附强度，从而评估橡胶材料的黏附性能。
四、刮擦试验刮擦试验是一种用于评估橡胶材料与其他材料之间黏附性能的方法。
该方法适用于评估橡胶材料在实际使用中的黏附性能。
首先，将待测橡胶材料与其他材料直接接触，并施加一定的力量进行刮擦。