加氢裂化催化剂的分析

合集下载

加氢裂化催化剂的选择性

加氢裂化催化剂的选择性摘要：加氢裂化工艺能将高硫蜡油等劣质原料直接转化为优质的石脑油、喷气燃料、柴油等，是当前炼化企业油品质量升级、生产优质化工原料的核心工艺。

近年来加氢裂化技术得到了快速发展，由生产中间馏分油向生产轻质馏分油转变，而催化剂的开发则是加氢裂化技术进步的核心。

笔者重点讨论反应温升、原料等因素对加氢裂化催化剂中油选择性的影响及解决措施。

关键词：加氢裂化催化剂；选择性1反应温升对加氢裂化催化剂中油选择性的影响及消除在加氢裂化工艺过程中,含有一定量S、N化合物的重质原料,被裂化成可用于生产燃料油、化工原料和炼厂原料的轻质、低沸点加氢裂化产品。

为解决(抵抗)加氢裂化原料中S、N等毒物对催化剂的中毒影响,加氢裂化催化剂一般选择高活性的无定形硅铝、分子筛等催化材料作为加氢裂化催化剂的裂化组分。

在加氢裂化装置反应器内,由于加氢裂化是放热反应,当原料通过催化剂床层被裂化成目的产品的同时,也放出大量的热量,这些热量沿原料的流向,使加氢裂化反应器的进、出口产生较大的温升。

同时,在加氢裂化反应器催化剂床层的下部,含有一定数量有机氮的裂化原料,在加氢裂化催化剂活性金属的精制下,裂化原料到达反应器催化剂床层的底部,有机氮的含量已经很少,削弱了裂化原料中的氮化物对加氢裂化催化剂酸性裂化活性中心的抑制作用,使反应器底部的催化剂表现出很强的酸性特性,造成反应器底部的裂化原料过渡裂化,二次裂化严重、目的产品的选择性降低,严重影响加氢裂化催化剂的中油选择性。

笔者在相同原料、压力、体积空速、氢油比的条件下,控制相同的裂化深度,利用恒温床加氢装置,考察了加氢裂化催化剂反应温升对中间馏分油的影响,数据见表1。

表 1 反应温升对加氢裂化催化剂中油选择性的影响表1数据表明:在工艺条件和裂化深度相同的条件下,同一加氢裂化催化剂,有20℃反应温升同无反应温升的情况比较,产品收率总体表现为,石脑油的收率增加、柴油和低凝柴油的收率减少,尤其影响中油收率和中油选择性,中油收率下降1.9～4.7个单位,中油选择性下降了2.5～3.5个单位,由此可见反应温升对加氢裂化催化剂的中油选择性影响是非常大的。

AATO馏分加氢裂化制取BTX的催化剂研究

ＡｂｔａｔＴｅｔｒｅｋｎｓｏＢＣｃｔｌｓｓｏｈｃｉｅｅｔｌｃｌｒｓｖｓｃｒｙｎｒａｅｓｓｒｃ：ｈｅｉｄｆｈＡ，，ａａｙｔｆｒｉｈｄｆｒｎｅｕａｉｅａｒｉｇＮｉｅｔｋｎａｗｆｍｏｅａｃｒｉｒｒｖｌａｅｔｉｈｐｅｓｒｙｒｃａｋｎｅｉｅＴｅｒｓｈｉｄｃｔｓｔａｐａａｙｔａａｒｅｅａｕｔｄｗｉｈｇｒｓｕｅｈｄｏｒｃｉｇｄｖｃ．ｈｕｉａｅｔｙｅＣｃｔｌｓｈｓｅａｈｅｎｈｔｂｇｅｔｐｃｆｒａａｄｐｒｌｍｅａｄＡＡＴｉｔｌｔｏｖｒｉｎｒｔ９４．ｈｕｏｅｚｌｉｇｓｅｉｃａｅｎｏｅＶｏｕｎｓｉＯｄｓｉａｅｃｎｅｓｏａｅｉ３．％Ｔｅｓｍｆｂｎｏｌｓａｄｘｌｎｉｌｓｉ１．％．ｄｅｙｅＣｃｔｌｓａａｒｄａｙｒｃａｋｎｒｐｒ．ｎｎｙｅｅｙｅｄ８５ｓＣｏｉａｄｄｔｔｐａａｙｔｈｔｓｍｏｅｉｅｌｄｏｒｃｉｇｐｏｅｔｉｓｏｔｈｈｙｏｄｒｏｉｒｖｒｐｒ．ｅｒｓｈｓｏｈｔｈｄｉｏｆｏｉｆｖｒｂｅｆｒＴｙｅｄｉｒｖｍｅｔｒｅｔｍｐｏｅｐｏｅｔＴｅｕｗｓｔａｅａｄｔｎｏｓａｏａｌＸｉｌｙｈｈｔｉＣｏＢｍｐｏｅｎａｄＢＸｙｅｄｉ５９ｎＴｉｌ２．％．ｓＫｅｒｓＡＡＴｉｔｌｔＨｙｒｃａｋｎＣｔｌｓｙｗｏｄ：Ｏｄｓｉａｅｌｄｏｒｃｉｇａａｙｔ

加氢裂化反应原理及影响因素

加氢裂化反应原理及影响因素加氢裂化反应原理及影响因素⼀、加氢反应过程加氢裂化装置的精制反应部分，是除去原料油中的硫化物、氮化物、氧化物等⾮烃化合物，为裂化部分提供合格进料，同时使烯烃和稠环芳烃饱和，裂化反应则使⼤分⼦裂解成⼩分⼦，使得产物中氢含量提⾼、硫和氮含量进⼀步降低，轻、中质产品⽣成，从⽽获得优质的重整料、柴油或喷⽓燃料。

本⼯艺使⽤的催化剂既有加氢精制催化剂，⼜有加氢裂化催化剂，因此在该⼯艺中发⽣的化学反应⼏乎包罗了馏分油加氢过程的所有平⾏—顺序反应综合过程。

这些反应有：1)含硫、含氮、含氧化合物等⾮烃类的加氢分解反应；2)烷烃的加氢裂化反应；3)环烷烃的开环反应；4)烷烃和环烷烃的异构化反应；5)烯烃和芳烃的加氢饱和反应；6)烷基芳烃的断链反应；在上述反应之外，还存在着由分解产物进⾏⼆次反应⽣成缩合物的可能性，引起催化剂上的碳沉积量增加。

在多数情况下，缩合反应的中间产物是稠环芳烃。

⼀定温度下，采⽤较⾼的氢分压将会降低这类中间产物的浓度，从⽽减少催化剂上焦炭的⽣成。

温度的升⾼有利于⽣成中间产物，催化剂表⾯积炭增加。

原料油中的稠环分⼦浓度越⾼，焦炭的⽣成也就越多。

以上这些反应进⾏的深度和速度除与原料的化学组成有关外，还与催化剂的性能和反应条件有密切的关系。

⼆、加氢精制的原理1．加氢脱硫(HDS)反应原料油中的硫化物，在加氢精制条件下，可以转化为H2S 和相应的烃类，烃类留在产品中，⽽H2S从反应物中脱除，从⽽脱除掉硫。

主要的反应如下：硫醇加氢反应：RSH + H2 RH + H2S硫醚加氢反应：RSR`+ 2H2 RH + R`H + H2S⼆硫化物加氢反应：RSSR`+ 3H2 RH + R`H + 2H2S 杂环硫化物加氢反应：HC CHHC CH + 4H2 C4H10 + H2S S馏分油中的含硫化合物类型主要包括脂肪族类和⾮脂肪族(噻吩)类硫化物，⾮脂肪族类硫化物⼜可以按照分⼦中并含苯环的多少⽽分为噻吩类、苯并噻吩类、⼆苯并噻吩类等硫化物。

2#加氢裂化催化剂湿法硫化

2#加氢裂化催化剂湿法硫化摘要加氢裂化催化剂的预硫化。

钨、镍、钼等金属作为反应器中保护剂和催化剂的活性金属组份，他们多是以氧化态形式存在的。

在反应器内氧化态的钨、镍、钼等金属组份难以发挥其应有的活性，硫化态时金属组份才能发挥其应有的活性。

把活性金属由氧化态转化为硫化态正是催化剂硫化的最终目的。

二硫化碳、二甲基二硫等都可以作为硫化剂。

预硫化的条件决定预硫化的效果，硫化温度一般在280～300℃左右。

经过硫化后的催化剂活性很高，为使装置操作平稳，需对催化剂进行钝化。

催化剂钝化的主要目的是抑制加氢裂化催化剂的初活性。

常用的钝化剂为无水液氨。

无水液氨的注入位置既可在精制反应器R101入口，也可在裂化反应器R102入口，但以在裂化反应器入口注入为最佳。

[1]关键词:加氢裂化；催化剂；湿法硫化技术中国石油化工股份有限公司天津分公司180万吨/年加氢裂化装置于2009年10月一次开车成功。

2020年2#加氢裂化在检修期间对上周期使用的FF-66和FC-52/FC-80催化剂进行了器外再生后回填使用。

其中精制段补充了部分FF-66新剂，裂化段使用了FC-76加氢裂化催化剂作为补充，后精制全部装填新鲜FDS-4催化剂。

催化剂装填于2020年6月7日开始至6月17日结束，共计装填FF-66（新剂）55.00吨；FTX（新剂）1.94吨；FC-76（新剂）39.00吨；FDS-4（新剂）19.72吨；FBN-03B04保护剂7.91吨；FBN-03B05保护剂5.50吨；FBN-03B06保护剂2.20吨。

为了确保装置一次开车成功，要求反应原料、反应系统气密、催化剂硫化、催化剂钝化、换进原料油等主要步骤必须严格按规定执行。

1 催化剂正常使用条件及有关注意事项1.1 原料油与新氢原料油的馏程、残炭、氮含量、硫含量和金属杂质等会直接影响催化剂的反应性能和寿命。

原料油质量很差时，容易氧化生成胶质，并在催化剂上结焦积碳，催化剂床层压降上升过快，进而导致装置计划外停工，同时还会影响催化剂寿命。

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验1. 引言1.1 背景介绍加氢裂化装置是一种重要的炼油设备，广泛应用于催化裂化装置的产品深加工，可以生产高质量的清洁能源产品。

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验是针对提高柴油品质和减少污染物排放而进行的一项重要研究。

柴油是石油炼制中的主要产品之一，其品质对于车辆的燃烧效率和环境污染具有重要影响。

随着现代工业的发展和环境保护意识的提高，对柴油品质要求越来越高。

加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验的研究旨在通过优化工艺参数和催化剂配方，提高柴油的脱硫、降凝和降硫能力，实现清洁能源的生产。

背景介绍的目的是为了让读者了解本次试验的重要性和意义，以及对柴油生产和环境保护的积极影响。

通过本次试验的研究，有望为我国柴油生产技术的提升和环境污染治理提供有力支持。

1.2 研究目的本试验旨在探究加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验的研究目的。

通过实验方法的具体操作，我们将得到实验结果并进行分析和讨论，进而提出技术改进建议。

希望通过本试验能够对石油化工行业中加氢裂化装置掺炼催化柴油工艺的应用效果进行深入研究，为提高生产效率、降低生产成本提供实用的技术支持。

我们也将在结论部分对试验结果进行总结，并展望未来在该领域的研究方向和发展前景。

通过本研究，希望能够为相关领域的技术发展和产业进步做出贡献。

2. 正文2.1 实验方法实验方法是本次加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验的关键步骤，其设计合理与否直接影响到实验结果的准确性和可靠性。

本次实验的方法主要包括以下几个步骤：1. 原料准备：首先需要准备好所需的原料，包括催化柴油、掺炼剂、加氢裂化装置等。

原料的质量和纯度对实验结果有着重要影响，因此需要注意原料的选择和准备工作。

2. 实验设备准备：对加氢裂化装置等实验设备进行仔细检查和准备工作，确保设备正常运转和无泄漏现象。

3. 实验操作：按照预定的方案和步骤进行实验操作，包括掺炼柴油、设定操作参数、进行加氢裂化反应等。

中油型催化剂FC-32B和FC-16FC-12在高压加氢裂化的应用

中油型催化剂FC-32B和FC-16/FC-12在高压加氢裂化的应用摘要：本文通过讲述中油型催化剂FC-32B和FC-16/FC-12在高压加氢裂化装置的应用，并对比两种催化剂初期的原料油性质、产品分布及性质和不同加工量时操作条件。

结果表明：FC-32B和FC-16/FC-12都具有较高的活性和中间馏分油选择性，但催化剂FC-32B相比选择性进一步提高；并且装置产品在满足公司重整和裂解原料的前提下，通过调整产品方案，可以最大量生产优质柴油，其收率比上周期提高，取得了预期结果。

关键字：中油型活性选择性1 前言辽阳石化炼油厂加氢裂化装置的原设计规模为100×104t/a，串联式中间馏分油循环馏程，经过三次大的技术改造，目前设计规模为160×104t/a，串联式一次通过馏程。

装置的原料来源于常减压装置直供的俄罗斯VGO，经过加工后既能提供重石和尾油作为重整和蒸汽裂解原料，同时提供优质柴油和航煤等高附加值产品。

在充分考虑全公司总的物料平衡以及市场需求的前提下，装置于2009年将运行4年的精制Cat DN-3100和2年零8个月的裂化Cat FC-16/FC-12、后精制Cat FF-16分别更换为DN3551、FC-32B、FF-36，其加氢精制R1101A顶部填装的是由标准公司提供的OptiTrap[MacroRing]，OptiTrap[Ring]，MaxTrap[Ni,V]和MaxTrap[Ni,V]VGO保护催化剂。

FC-16/FC12 Cat是抚顺石油化工研究院为满足增产中间馏分油的需要而开发的一种高活性多产中间馏分油加氢裂化催化剂，具有加氢性能好、活性和中间馏分油选择性高、稳定性好、对原料适应性强、柴油凝点低等特点，并且具有更大的操作灵活性，能满足炼厂扩能改造和增产中间馏分油的需要。

同样抚顺石油化工研究院提供的裂化Cat FC-32B具有生产高芳潜重石脑油、高十六烷值清洁柴油和低BMCI值、富含链烷烃、T90点和干点较原料油显著降低的尾油乙烯裂解原料等高附加值产品，并且具有活性和中间馏分油选择性高、稳定性好、柴油凝点低等特点；具有良好的温度敏感性，可以通过调整反应温度灵活的调整产品分布，使用户可以根据市场的变化及时调整生产方案；具有较高的生产灵活性和操作弹性；另外催化剂的中油选择性进一步提高，柴油收率得到提高，尾油质量进一步改善等四方面的特点。

高活性二次加工柴油加氢裂化催化剂的研制

第49卷第122020年12月收稿日期：20高摘石脑油有限公以金属的问题剂具有关键中图分Abstra entered demand and im Institut compon carrier fully vu tungste liquid y Key w近年来能力过剩，以来，中国总计净出口芳烃工业的自2015年，图1所示。

预有39%的缺所示。

在未烯进口国[1-3降低柴汽比烯裂解原料2期 020-10-10 高活性二要：近年来油需求旺盛，柴公司石油化工研属钨、镍为加氢题，提高了催化有石脑油收率高键词：柴汽比分类号：TQ426Developm act : In recent y d a stage of pla d for naphtha, t mprove the adde te of China Pe nent and metal was improved ulcanize, and th en was improve yield and low B ords : Diesel to 来，我国消费炼厂装置开国成为成品油口2 000万t 的持续快速发石脑油年均预计到2020缺口，绝对量未来5年里，3]。

柴油加氢比，同时消化料收率，具有二次加（1. 中国2. 中国石来我国柴汽比柴油加氢裂化生研究院（以下简氢组分，通过在化剂金属中心加高、C 5+液收高、比；柴油加氢裂.95 文献ment of H ZHA （1. PetroChin 2. PetroC years, China's d ateau. With the the technology ed value of pro etroleum and N llic tungsten an d by introducing he hydrogenati ed. The reaction BMCI value of h gasoline ratio; 柴汽比持续走开工率不足70净出口国，汽以上。

石油炼制工业中加氢技术和加氢催化剂的发展现状

石油炼制工业中加氢技术和加氢催化剂的发展现状摘要：在社会经济发展和人们生活水平质量提升的背景下，社会范围内对各类资源、能源的需求量增多，石油资源是世界发展中的重要战略能源，从类别上来看，市场上的石油划分为重质、轻质两个类型。

当前，市场中常用的石油是轻质石油，而轻质石油是通过加氢催化技术加工形成的，在加氢催化技术的作用下能够有效降低重质油品中的碳元素、氢元素。

与此同时，将加氢催化剂引入到重质石油低碳、低氢化加工中能够进一步提升石油炼制的提纯效果。

关键词：石油炼制工业；加氢技术；加氢催化剂；发展现状；引言石油炼制工业是国民经济最重要的产业之一。

中国许多产业的现代化与石油产品的应用密切相关。

矿物油产品的应用广泛深远。

随着新技术的出现，环保节能技术的发展，轻油生产设施的增加，轻油产品的生产得到了有效的提高，加工技术的发展得到了促进。

中国石油炼制的实际工作高度重视加氢技术和催化剂。

加氢技术和加氢催化剂由于利用率高，大大提高了石化原料的生产，促进了相关行业之间的密切联系，为石化行业今后的发展奠定了坚实的基础。

一、加氢技术应用于石油炼制中的重要作用加氢技术是一种化学工艺，利用催化剂的催化作用，使原油在一定温度和氢压力下与氢发生反应，从而显着提高石油质量或得到预期产品。

随着近年来中国经济社会水平的快速发展，炼油项目的数量呈现出快速增长的趋势。

轻油广泛应用于生活的各个领域，重油由于碳氢化合物含量高，不能满足市场的实际需要。

应引入加氢技术降低稠油油气含量，为合理利用石油资源提供保障。

它在促进炼油项目顺利实施方面发挥着重要作用，为石油产品的生产效率和质量提供了重要保障，提高了生产人员的效率，确保了石油项目的环境保护和安全。

二、加氢催化剂及应用（一）柴油超深度加氢脱硫技术RTS的开发在环境保护条例要求的日益严格下，运输燃料的规格也开始变得更加严格。

特别是对于柴油来说，其中的硫元素含量日益减少，如何在保证日常硫元素使用期间降低柴油产品的硫含量成为相关人员需要思考和解决的问题。

加氢裂化装置轻石脑油硫化氢含量超标问题分析及处理

加氢裂化装置轻石脑油硫化氢含量超标问题分析及处理加氢裂化装置是炼油厂生产轻油品的重要设备之一，它可以将重质石脑油加氢裂化成较轻质的产品，主要包括轻石脑油和硫化氢。

在生产过程中，往往会出现轻石脑油中硫化氢含量超标的问题，这不仅会影响产品质量，还可能对环境和人员安全造成危害。

如何有效分析并处理加氢裂化装置轻石脑油硫化氢含量超标问题成为炼油厂工程技术人员亟待解决的重要课题。

一、问题分析1. 加氢裂化装置轻石脑油硫化氢超标的原因（1）催化剂失活加氢裂化装置中使用的催化剂在长时间使用后可能会失活，导致裂化反应不完全，生成的产品中硫化氢含量增加。

（2）操作温度过高加氢裂化装置在操作过程中，如果温度过高，会导致裂化反应过度进行，使得硫化氢含量增加。

（3）催化剂选择不当选择不适合的催化剂，也会导致裂化反应不完全或者选择错误的反应路径，使得产品中硫化氢含量超标。

加氢裂化装置轻石脑油中硫化氢含量超标会带来一系列的危害，主要包括：（1）产品质量下降硫化氢是一种有毒气体，超标的轻石脑油会严重影响产品的质量，甚至不能满足市场需求。

（2）环境污染硫化氢是一种对环境有害的气体，超标排放会对周围环境造成污染，影响大气质量。

（3）安全隐患大量的硫化氢会对人员健康造成危害，甚至可能引发火灾或爆炸等安全事故。

二、问题处理对于加氢裂化装置轻石脑油硫化氢含量超标的问题，需要采取科学有效的处理措施，保障生产和环境安全。

1. 加强装置运行监控加氢裂化装置的运行监控是预防轻石脑油硫化氢含量超标的重要措施。

通过实时监测加氢裂化装置的操作参数，及时发现异常情况，并采取相应的措施进行调整，保证装置正常运行。

2. 定期检查催化剂状态定期对加氢裂化装置中的催化剂进行检查和评估，发现催化剂失活或者异常情况，及时更换或者修复，确保裂化反应顺利进行，产品质量达标。

3. 合理控制操作温度4. 优化催化剂选择在选择加氢裂化装置的催化剂时，需要根据产品要求和工艺条件进行合理选择，保证催化剂能够有效催化裂化反应，降低硫化氢含量。

加氢裂化反应系统操作因素分析

加氢裂化反应系统操作因素分析1.1反应系统1.1.1反应温度反应温度是控制脱S脱N率和生成油转化率的主要手段。

在己选定催化剂和原料油的情况下，温度的影响最为重要，因为在正常的生产条件下，系统压力、新H2纯度变化不会很大，氢油比也是基本恒定的，所以温度也就成为最有效的控制手段。

对于R1001，加氢精制段平均反应温度按照精制油中氮含量要求加以控制调整，要求调整到R1001流出油中有机氮≤1Oppm。

提高反应温度，加快加氢速度，可提高脱S脱N 率，烯烃的饱和程度亦提高，产品安定性好。

为裂化反应创造条件。

催化剂床层温升控制在25-30℃以寻求在提高催化剂的整体利用效率和降低炉子负荷、节省装置能耗上的平衡，达到装置的操作成本最低化。

对于R1002，加氢裂化段平均反应温度按照单程转化率要求加以控制调整，提高反应温度可使裂化反应速度加快，原料的裂化程度加深，生成油中低沸点组分含量增加，气体产率增高。

提高反应温度对产品化学组成有明显影响，正构烷烃含量增加，异构烷烃含量降低，异烷/正烷的比值下降。

催化剂床层温升控制在8-12℃以寻求在产品分布合理、装置温度操作安全方面的平衡。

另外，从减少冷氢用量，从而减少循环氢压缩机负荷、减低装置投资和操作成本考虑，加氢精制反应器出口温度与加氢裂化反应器入口温度之差应尽量减小，从装置操作安全性上考虑，此温度差不得高于20℃。

反应温度的提高会使催化剂表面积炭结焦速度加快，影响其寿命。

所以，温度条件的选择一般受催化剂活性、操作温度限定值、产品分布等诸多因素的影响。

通常在催化剂活性允许的条件下，采用尽可能低的反应温度，为补偿催化剂结垢的影响，反应温度随开工周期的延长将逐步提高。

催化剂床层温度是反应部分最重要的工艺参数。

其它工艺参数对反应的影响，可用调整催化剂床层温度来补偿。

R1001的温度催化剂活性下降时，所有反应器需要较高的温度。

(稳定状态)操作参数的相互关系。

这些数据对均衡情况下温度调整时判断某些参数的变化是十分有用的。

1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。

UF210精制剂在大港石化的应用分析
本文介绍了UOP公司UF210精制剂在大港石
化公司加氢裂化装置的应用情况，通过对两个运行周期内主要操作条件、原料性质、产品质量的综合对比分析，得出了UF210精制剂具有适应能力较强，生产方案较灵活，产品质量较好，但活性一般的特点。
1.加氢精制工艺原理
从表3不难得出，原料的性ห้องสมุดไป่ตู้均在设计指标的控制范围之内，其中硫和氮的含量都低于设计指标，而且装置的加工量仅为设计的71%，按照催化剂的设计初期活性，在低于上一周期标定时的操作温度条件下，就应该获得较好的精制效果。但从操作条件、原料性质、产品质量综合来看，我们不难看出，精制催化剂UF-210不能在设计初期的操作条件下发挥较好的精制作用。
注：以重石脑油质量为参考值
结合表4和表5可以看出只有依靠提高操作温度的方式才能获得我们所需的精制效果，但这样就会缩短催化剂的使用寿命。
2009年10月以后，由于生产需要，装置开始掺炼催化柴油，最高达到23t/h,催化柴油在掺炼催化柴油后，精制反应各床层温升明显增加，产品分布也有明显变化，柴油收率有所增加，而尾油收率明显减少，达到最大限度的生产中间馏分油的设计初衷，但是由于催化柴油杂质含量过高，导致在运行后期，反应器第一床层压降也有上升过快，至2011 年2月达到峰值，因此不得不对一床层进行撇头处理，更换脱金属剂及少量精制剂。
表4 反应部分主要操作条件
项目进料量，t/h 进料比，t/t 入口压力，MPa 入口温度，℃ 反应器入口氢油比，Nm3/m3 第一床层温升，℃ 设计值 197.6 1.64 17.0 379 1146 24（初期） 2008.10.23 162.1 1.64 15.972 386.73 1716.4 12.53 2008.10.24 162.5 1.64 15.964 386.83 1708.5 12.33 2008.10.25 162.7 1.64 15.97 386.97 1690.1 12.57 2009.9.23 140 1.64 16.09 389 1381 11.79 2009.9.24 140 1.64 16.077 390.32 1382 10.91
第二床层温升，℃
第三床层温升，℃ 出口压力，MPa 第一床层压降反应器总压降MPa 转化率，%
24（初期）
24（初期） 16.4 ＜0.26 ＜0.9 99.5
3.46
9.76 15.482 0.048 0.49 99.4
3.99
9.41 15.474 0.042 0.491 99.3
4.14
9.46 15.477 0.051 0.493 99.5
加氢精制是馏分油在氢压下进行催化改质的
统称。是指在催化剂和氢气存在下，石油馏分中含硫、氮、氧的非烃组分和有机金属化合物分子发生脱除硫、氮、氧和金属的氢解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢反应使其饱和。
一般来说，氮化物的加氢最为困难，要求条
件最为苛刻，在满足脱氮的条件下，也能满足脱硫、脱氧的要求。反应困难性见图1：
图1 加氢精制反应困难性
2.催化剂装填

催化剂装填采用密相法装填，反应器一床层至三床层为精制段，分别装入脱金属剂HC-DM和精制剂UF-210，四、五床层为裂化段，装入裂化剂HC-115及后精制剂UF-110，具体装填量见表1：
表1 催化剂装填量统计表
催化剂种类装入量，kg HC-DM 1.3Q 9000 UF-210 1.3Q 107871 UF-210 2.0Q 2805 HC-115 LT 1/8 127347 UF-110 1.5Q 5160
5.结论
精制剂UF-210在大港石化加氢裂化装置4个多运行周期的应用结果表明：（1）精制剂UF-210的原料适应性较好，除了可以加工硫、氮含量较高的减压蜡油和焦化蜡油原料外，还可以处理不饱和烃及杂质含量较高的催化柴油，但由于其自身性质决定会对其使用寿命有一定影响；（2）精制剂UF-210生产方案较灵活，通过调整操作条件和产品切割方案，在保证脱硫、脱氮效果的同时，可以较大限度的生产中间馏分油；

（3）精制UF-210的产品质量好，轻、重石
脑油硫含量均小于0.00005%，氮含量小于 0.5mg/kg，柴油收率也比较高，硫、氮含量也很低，符合国家排放标准，但由于其活性偏低，需要通过提高操作温度来达到精制效果，因此会缩短催化剂的使用寿命。总之，UOP公司的精制剂UF-210性能还是值得肯定，达到了设计的脱硫、脱氮效果，符合了最大限度生产中间馏分油及高质量产品的要求，具有一定的应用前景。
3.催化剂硫化
催化剂硫化采用湿法硫化的硫化方式，以直
馏柴油作基础油，二甲基二硫（DMDS）作硫化剂，以保持催化剂的活性。通过计算，硫化期间DMDS用量为35.2吨，理论上硫率为106%，估计有9.5吨的DMDS 损失。
4.精制剂UF210性能分析
2008年7月投产以来，已顺利经过四个生产
谢谢！
周期，通过对前两周期内原料性质及操作条件的对比，分析UF210精制剂的性能及活性状况，具体数据见下表：
表3 减压蜡油原料性质
项目密度（20º 时） C 硫含量, wt.-% 氮含量, wt.-ppm 康式残碳, wt.-% 5% 10% 30% 50% 70% 90% 95% 97% 色号设计指标 909.4 (920 max) 0.15 (0.18 max) 2,000 (2,200 max) 0.19 (0.25 max) 415 431 448 467 497 519 535 (540 max) 2008.10.23 887.9 0.1025 794.91 0.0936 397 417 444 459 476 500 511 516 ＞6.0 2008.10.24 889.2 0.1062 756.25 0.1122 403 423 447 462 478 505 515 521 ＞6.0 2008.10.25 887.1 0.1062 762.03 0.1390 397 420 444 462 478 501 511 517 ＞6.0 2009.09.23 890.3 0.1248 1157.92 0.2146 399 418 444 464 482 505 521 526 >7.0 2009.09.24 898.4 0.1254 1137.49 0.3136 386 412 439 458 442 502 511 516 ＞8.0
6.09
6.8 15.519 0.561 0.065 91.86
6.04
6.64 15.522 0.553 0.065 88.62
表5 产品性质
项目硫含量% （m/m）氮含量mg/kg 2008.10.23 0.000046 0.38 2008.10.24 0.000045 0.37 2008.10.25 0.000043 0.35 2009.9.23 0.000040 0.31 2009.9.24 0.000038 0.30