压力机精度及对冲压件的影响探究
冲压
第一章冲压冲压的定义：室温下，在压力机上通过模具对板料金属（非金属）加压，使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的加工方法，又叫冷冲压或板料冲压。
冲压工艺可用于加工,金属板料,非金属板料.冲压工艺特点：生产效率高；在大量生产中可获得稳定的质量；材料利用率高，生产成本低；可制造复杂形状的工件。
冲压生产的局限性：--制模成本高；--技术要求高；--不适用于单件、小批量生产。
加工硬化：在常温下，随着变形程度的增加，金属材料的强度指标增高，塑性指标降低的现象。
冲压分类：分离工序，成型工序分离工序：冲压过程中，使冲压件与板料在切应力或拉应力的作用下，沿一定的轮廓线相互分离。
分离工序主要指冲裁，包括落料、冲孔、切断、切边、剖切等工序。
普通冲裁：通过破坏分离方式所完成的冲压工序。
精密冲裁：以变形分离方式所完成的冲压工序。
成形工序：在冲压过程中，使毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形，成为所需形状与尺寸的工件，同时冲压件应该满足尺寸精度方面的要求。
成形工序主要包括弯曲、拉伸、胀形、翻边等。
落料：用模具沿封闭轮廓线冲切，冲下部分是零件。
用于制造各种平板零件或者成形工序制坯冲孔：用模具沿封闭轮廓线冲切，冲下部分是废料。
用于冲制各类零件的孔形弯曲;把板料沿直线弯曲成各种形状，板料外层受拉伸力，内层受压缩力。
可加工形状复杂的零件毛坯区域的划分：变形区,传力区在成形过程中，毛坯的变形区和传力区是运动变化的，而且还会相互转化。
制定工艺时，必须保证：“弱区先变形，变形区应为弱区”对毛坯变形趋向性的控制，主要有以下几种方法：（1）合理确定毛坯和半成品尺寸（2）改变模具工作部分的几何形状和尺寸（3）改变毛坯与模具接触面之间的摩擦阻力（4）改变毛坯局部力学性能1、什么是冲压？它与其它加工方法相比有什么特点？2、冲压工序可分为哪两大类？他们的主要区别和特点是什么？3、如何控制冲压过程中的变形趋向？板料的冲压性能：指板料对冲压的适应能力、可成形能力间接试验：板料的受力情况和变形特点与实际冲压有一定差别，其试验结果只能间接反映板料的冲压性能。
冲裁间隙对冲压件质量影响的
控制材料质量
保证材料的表面质量和厚度精度，可以提高冲 压件的质量。
加强生产管理
制定合理的生产工艺流程，加强生产过程中的质量控制，可以提高冲压件的质 量。
05
实际应用与案例分析
实际应用情况
汽车制造行业
冲裁间隙对汽车覆盖件、结构件 等的质量影响显著，合理的间隙 设置可以提高零件的平整度和光 洁度，减少回弹和扭曲。
06
结论与展望
研究结论
冲裁间隙的大小直接影响冲压件的质量，间隙过大或过小都会导致冲压件 质量下降。
通过实验和模拟分析，发现适当的冲裁间隙可以降低冲压件的毛刺和撕裂 现象，提高尺寸精度和表面质量。
冲裁间隙对冲压件的材料消耗和模具寿命也有影响，合理的间隙设置可以 降低材料浪费和模具磨损。
研究展望
01
04
如何通过调整冲裁间隙提高冲 压件质量
优化冲裁间隙的确定方法
理论计算法
根据材料力学、弹塑性力学等理论，结合实际工况，计算出最佳 的冲裁间隙值。
试验法
通过不断调整冲裁间隙，进行冲压试验，观察冲压件的质量变化 ，从而确定最佳的冲裁间隙值。
经验法
根据实际生产经验，结合多种因素，确定适合的冲裁间隙值。
02
优化间隙设置
根据实验结果，优化间隙设置，以提高冲压件的质量和降低生产成本。
03
为实际生产提供指导
通过研究，为实际生产中冲裁间隙的设置提供理论依据和实践指导。
02
冲裁间隙的基本概念
冲裁间隙的定义
冲裁间隙是指冲裁模中凹模与凸模之 间的尺寸差，它决定了材料在冲裁过 程中的分离断面。
冲裁间隙的大小对冲压件的质量、尺 寸精度和模具寿命等方面都有重要影 响。
尺寸精度。
常见冲压质量问题及解决—产生冲压件质量缺陷的分析 (1)
2.1.3材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。 2.1.4压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外 滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差。 2.1.5局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。 2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过小。过大的一边则进料 困难，造成开裂；过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。
2.6润滑不够——摩擦力较大 2.7料厚尺寸严重超差——进料困难
2.8酸洗质量差
3、表面擦（拉）伤 表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬 度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛坯表面质量差（有锈、 结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。 4、挠度和扭曲
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析
大型曲面制件不仅要求一定的拉深力，而且要求在其拉深过程中具有足 够的稳定的压边力。此类制件往往是轮廓尺寸较大，深度较深的空间曲面， 所以需用变形力和压边力都较大。在普通带气垫的单动压力机上，压边力只 有名义吨位的1/6左右，而且压边力也不稳定，难以满足此类制件的工艺要求， 因此
在大量生产中，此类制件的拉深均在双动压力机上进行。双动 压力机具有拉深和压边的两个滑块，即内滑块和外滑块，压边 力可达到总拉深力的40％－50％以上，能满足制件周边变形分 布不均的要求，且压边力稳定，易得到刚度较好的拉深件。 1.3拉深件必须有足够的刚度 此类制件大多是作为机械的外壳，要求有足够的刚度（使 用中不会发生颤抖和噪音）和尺寸稳定性（保证焊接、装配质 量）。这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力 （最理想的是双向拉应力状态），且使拉应力超过屈服极限， 而低于强度极限，使制件的弹性回复减少到最低限度，使形状 不致于产生畸变，同时也不致于破裂。
冲压加工对于产品的质量有何影响？
冲压加工对于产品的质量有何影响？随着工业的发展，冲压加工作为一种重要的制造工艺，广泛应用于各个行业。
那么，冲压加工对于产品的质量到底有怎样的影响呢？本文将从几个方面进行探讨。
一、材料选择冲压加工的第一步是选择合适的材料，而材料的选择直接影响产品的质量。
不同的材料有不同的性能特点，如强度、延展性、耐腐蚀性等。
正确选择材料，可以提高产品的抗压能力、耐磨性和耐腐蚀性，从而提高产品的质量。
二、模具设计冲压加工的第二步是模具设计。
模具的设计对产品的成型精度、表面质量和尺寸稳定性有着直接影响。
一个合理设计的模具能够确保产品的精度要求，避免因模具设计不合理而导致的产品缺陷。
在模具设计过程中，可以通过优化模具的结构和加工工艺，进一步提高产品的质量。
三、加工工艺控制冲压加工的第三步是加工工艺控制。
加工工艺控制直接影响产品的成型精度、表面质量和尺寸稳定性。
在加工过程中，需要控制冲裁力、冲压速度、冲压温度等参数，以确保产品的精度要求。
通过精确控制加工工艺，可以提高产品的质量。
四、检测与质量控制冲压加工的第四步是检测与质量控制。
通过对产品进行质量检测，可以及时发现产品的缺陷，并采取相应的措施进行调整。
同时，还可以建立完善的质量控制体系，确保产品的质量稳定性和一致性。
只有不断强化质量控制，才能提高产品的整体质量水平。
综上所述，冲压加工对于产品的质量有着重要的影响。
正确选择材料、合理设计模具、精确控制加工工艺以及强化检测与质量控制，都是提高产品质量的关键。
同时，科技进步也为冲压加工提供了更多的可能性，如数控冲压技术的应用等。
相信随着技术的不断发展，冲压加工将在产品制造中发挥越来越重要的作用，为提高产品的质量做出更大的贡献。
五金冲压件产生毛刺的原因和解决方法
五金冲压件产生毛刺的原因和解决方法五金冲压件产生毛刺的解决方法冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。
在五金冲压件加工过程中，有时候会发现冲压件有一些大小程度不同的毛刺，对产品质量有一定的影响。
那么五金冲压件产生毛刺的原因是什么呢?下面为大家简单介绍下常见的毛刺产生的原因：一、刀口钝。
刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝的因素有：1、模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差;2、冲模结构不良，刚性差，造成啃伤;3、操作时不及时润滑，磨损快;4、没有及时磨锋刃口。
二、间隙。
冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。
影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：1、模具制造误差，冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等;2、模具装配误差，导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等;3、压力机精度差，如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化;4、安装误差，如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心(尤其是无导柱模)而引起工作部分倾斜;5、冲模结构不合理，冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等;6、钢板的瓢曲度大，钢板不平。
三、冲压油性能不达标菜籽油、机械油、再生油等非专用油品无论从极压抗磨性能、抗腐蚀性能、冷却性能上均不能达到冲压加工的使用要求，所以会造成工件起毛刺、机台生锈起黄袍、工人皮肤过敏等问题。
专用亿达渤润冲压油采用的硫化猪油和硫化脂肪酸酯为主要添加剂配制而成，可适于各型设备对铜铝、碳钢不锈钢、钛合金等材质进行冲压、冲切、拉延等工艺。
四、冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
冲压培训---冲压工艺及缺陷分析
五、冲压材料
1.3表面质量级别分类
级别
较高级别的精整表面 高级的精整表面
超高级的精整表面
代号
FB(O3) FC(O4) FD(O5)
概述
表面允许有少量不影响成型性及涂、 镀 附着力的缺陷，如轻微的划伤、压痕、 麻点、辊印及氧化色等。
产品两面中较好的一面无肉眼可见的明 显缺陷，另一面必须达到FB的要求。
大中型设备一般采用成线布置，一条生产线由若干台设备组成。每台压 机完成一个冲压工序，材料从生产线一端流入，成品从生产线另一端流 出。材料在压机之间的转动可由自动化的机械手完成，也可由人工完成。
四、冲压设备
冲压生产线
四、冲压设备
1.压力机
1.1按床身结构，压力机可分为开式压力机和闭式压力机两种
❖ 开式压机三面敞开，床身呈C型，刚性较差，一般用于小型压机。 ❖ 闭式压机前后二面敞开，床身封闭，刚性较好，一般用于大中型压机。
二、冲压工序
2.成形工序
坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的成品和半 成品。
成形条件：屈服强度σS〱材料内部应力〱强度极限σb。
二、冲压工序
2.1拉延
把板料毛坯成形制成各种开口空心零件。
二、冲压工序
2.2翻边
把板料或半成品的边缘沿一定的曲线按一定的曲率成形成竖立的边缘。
二、冲压工序
OP05 落料
OP10 拉延
二、冲压工序
冲压工艺流程图示例-F6左侧围外板
OP20 切边、冲孔、吊切边、整形
OP30切边、吊切边、侧翻边、冲孔、整形
二、冲压工序
冲压工艺流程图示例-F6左侧围外板
OP40 切边、冲孔、吊冲孔、吊翻边
OP50切边、冲孔、吊冲孔、吊翻边
压力机精度标准
压力机精度标准嘿，咱今儿就来唠唠这压力机精度标准！你说这压力机啊，就好比是个大力士，得劲儿使对了地方，那才能干出漂亮活儿呀！咱先想想，要是这压力机精度不行，那会咋样？就好比你想切个土豆丝，结果切出来的跟薯条似的，这能行不？压力机也一样啊，精度不够，压出来的东西要么尺寸不对，要么形状歪七扭八的，这不是浪费材料嘛！那怎么才能让这压力机乖乖听话，达到咱想要的精度呢？这可得好好琢磨琢磨。
就像咱走路得看清路一样，压力机也得有个准头啊。
比如说压力机的各个部件，那都得精挑细选，不能有一点儿马虎。
就跟咱挑衣服似的，得选合身的、质量好的呀。
那些个螺丝啊、轴承啊，都得是杠杠的，不然稍微松一点儿或者卡一点儿，那不就完蛋啦？还有啊，操作压力机的人也得靠谱呀！不能随随便便就上手，得熟悉它的脾气秉性。
就像你养个宠物，还得知道它爱吃啥、啥时候爱睡觉呢。
你得知道啥时候该给压力机调整调整，啥时候该让它休息休息。
再说说这压力机工作的环境，也很重要呢！不能太热也不能太冷，不能太潮湿也不能太干燥。
这就好比人一样，太热了咱会烦躁，太冷了咱会哆嗦，压力机也受不了这些极端环境呀！咱平常生活中也有很多类似的例子呀。
你看那裁缝做衣服，尺寸得量得准准的吧？要是量错了，那衣服能穿得合身吗？压力机也是这个道理呀！或者你想想那厨师做菜，盐放多了咸，放少了没味，不也得把握好那个度嘛！咱可别小瞧了这压力机精度标准，它关系到好多东西呢！产品质量好不好，很大程度上就看它了。
要是因为压力机精度不行，生产出来一堆次品，那不是白瞎功夫嘛！所以啊，咱得重视起来，把压力机精度标准当成宝贝一样供着。
该保养的时候就好好保养，该调整的时候就认真调整。
别等到出了问题才后悔莫及呀！咱中国人做事，不就讲究个精益求精嘛！这压力机精度标准也得往高了提，往好了做。
这样咱生产出来的东西才能在市场上有竞争力，才能让大家都认可呀！你说是不是这个理儿？反正我是这么觉得的，咱可不能在这上面含糊呀！。
浅析伺服压机对冲压工艺性的影响
浅析伺服压机对冲压工艺性的影响韦佳【摘要】Servo press machine has been widely used in all most the auto company in china, and this paper introduced the advantages of the servo press machine firstly, and study on the impact of the servo press machine on the material utilization, quality of stamping part, spring-back and impact force.%伺服压机现在已经在中国的各个汽车主机厂得到了应用,本文首先介绍伺服压机的优势,然后分别从材料利用率、表面质量、回弹和模具冲击力等4个方面验证了伺服压机对冲压工艺性的影响。
【期刊名称】《模具制造》【年(卷),期】2012(000)005【总页数】3页(P26-28)【关键词】伺服压机;成形品质;冲压工艺【作者】韦佳【作者单位】奇瑞汽车股份有限公司规划设计一院,安徽芜湖241009【正文语种】中文【中图分类】TG385.21 引言随着汽车工业的迅速发展，冲压水平的不断提高，伺服压机越来越普遍应用于于各汽车生产厂家，主要是利用伺服电机可以把接收到的电信号转化为角位移或角速度输出，能够非常精确的控制速度和位置的特性，满足压力机输出的高精度、高可控性要求。
伺服压机采用了大功率的伺服驱动，不仅可以提高材料利用率，还能够提升制件的质量，降低对模具的冲击力，大幅度提高模具的寿命，从而节约了模具的开发成本。
为此，从2010年开始，我公司对伺服压机的冲压工艺性进行了充分的研究。
2 伺服压机的优势从冲压工艺分析，伺服压机主要优势有：①提高整车的材料利用率，降低整车的采购成本；②提高成形制件的品质和表面的质量，更好地控制住制件的精度；③降低对模具的冲击，让模具设计最大的自由化，同时减少模具的投资成本；④在模具的保养性和对环境的噪音方面，伺服压机也大大优于机械压力机。
高速精冲压力机的冲床结构刚度分析与改进
高速精冲压力机的冲床结构刚度分析与改进摘要：高速精冲压力机在工业生产中扮演着重要的角色。
为了提高机器的精度和稳定性，冲床结构刚度是一项关键因素。
本文对高速精冲压力机的冲床结构刚度进行了分析，并提出了改进措施，以进一步提升机器的性能。
引言：高速精冲压力机是一种常见的金属加工设备，广泛应用于制造业。
冲床结构刚度对机器的性能具有重要影响，包括冲床的精度、稳定性和寿命等关键指标。
因此，对冲床结构刚度进行分析与改进，对于提高机器的性能至关重要。
一、冲床结构刚度分析冲床结构刚度指的是冲床在工作过程中抵抗外部载荷时的变形能力。
冲床结构刚度分析常采用有限元分析方法，通过建立数值模型，对冲床结构进行静力学分析，得到刚度矩阵和应力分布等信息。
1. 刚度矩阵分析通过有限元方法建立冲床结构的数值模型，可以得到冲床结构的局部刚度矩阵。
不同部位的刚度矩阵可以叠加得到整个冲床结构的刚度矩阵。
刚度矩阵的特征值和特征向量可以描述冲床结构在不同工况下的变形特性和振动特性。
2. 应力分析通过有限元分析，可以得到冲床结构中各个部位的应力分布情况。
应力分布直观地反映了冲床在受到外部载荷时的变形情况。
通过分析应力分布，可以判断哪些部位的结构刚度不足，从而进行改进。
二、冲床结构刚度改进在冲床结构刚度分析的基础上，我们可以针对问题部位进行改进，以增强冲床结构的刚度，提高机器的性能。
1. 加强支撑结构在刚度分析中，如果发现冲床结构在某些支撑部位的刚度较低，可以通过增加钢材的截面积或者改变支撑结构的形状来加强刚度，提高冲床结构的稳定性。
2. 增加框架强度框架强度是冲床结构刚度的关键因素之一。
如果冲床结构的框架强度不足，容易出现变形和振动现象。
可以考虑采用高强度材料或者加入支撑结构来增强框架的强度，从而提高冲床结构的刚度。
3. 优化连接方式连接方式对冲床结构的刚度有显著影响。
如果连接方式不合理，容易出现结构松动或者失效的情况。
可以采用焊接、螺栓连接等方式，以提高连接部位的刚度和稳定性。
常见冲压质量问题及解决-产生冲压件质量缺陷的分析
产生的原因可能是材料质量差、成型工艺不当、热处理不当等。解决方法包括加强原材料的质量控制、优化成型 工艺、选择合适的热处理工艺等。
02 冲压件质量缺陷分析
材料问题
总结词
材料问题是导致冲压件质量缺陷的重要因素之一。
详细描述
如果使用的材料质量不佳，如厚度不均、表面粗糙、内部组织不均匀等，会导致冲压件出现裂纹、变 形、翘曲等质量缺陷。因此，选择合适的材料，确保其厚度、表面质量和内部组织均匀是避免冲压件 质量问题的关键。
细心是避免冲压件质量问题的关键。
03 提高冲压件质量的措施
选用高质量的材料
总结词
选用高质量的材料是提高冲压件质量的 关键措施之一。
VS
详细描述
在选择材料时，应考虑材料的机械性能、 化学成分、表面质量等因素，以确保材料 具有足够的强度、塑性和韧性，以及良好 的表面光洁度，从而减少冲压过程中的开 裂、起皱、拉裂等问题。
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优化工艺参数是提高冲压件质量的有效措施之一。
详细描述
工艺参数的优化包括冲压力、行程、速度、时间等方 面的调整。通过对这些参数的合理设置，可以减小冲 压过程中的冲击和振动，避免材料过度变形和热量积 累，从而提高冲压件的尺寸精度和表面质量。
加强操作人员的培训和考核
总结词
加强操作人员的培训和考核是提高冲压件质量的必要措 施之一。
形状变形
总结词
形状变形是指冲压件在成型过程中出 现的扭曲、翘曲、波浪形等不规则形 状变化，影响产品的形状精度和稳定 性。
详细描述
产生的原因可能是模具设计不合理、 压力不均匀、材料厚度不均等。解决 方法包括优化模具设计、调整压力分 布、选择合适的材料等。
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压力机精度及对冲压件的影响探究
【摘要】本文首先对压力机精度等级进行分析，然后分析压力机精度对冲压件的影响，为压力机等级选择提供有力的依据，希望能够给相关人员提供帮助。
【关键词】压力机；精度；冲压件；影响
压力机精度与刚性都是影响模具使用性能以及使用寿命具有直接的影响，加强对压力机精度以及其对冲压件的影响，对提高冲压施工具有十分现实的意义。
1 压力机精度等级
压力机精度的表示方法主要用刚性以及静态精度两种方式。
压力机的静态等级主要是根据一定的指标，划分为四个等级，具体为特级、1级、2级、3级。
除了压力机静态等级外，刚度也是影响压力机强度的一项重要指标。
压力机主要是对冲模材料施加压力（压力超过屈服点），在公称压力下压力机不会受到破坏，然而机床工作台挠度、床身伸长等变形情况都会给冲压加工造成一定的质量影响，同时在冲裁力的影响下，床身、曲轴以及台面就会发生变形。
另外，压力机动态精度和压力机刚性有直接的关系，刚性越高，压力机动态精度也就越大。
下表中，在压力机静态精度下，刚好将压力机刚性分为A特级、
2 压力机精度对冲压件的影响
压力机精度对冲压件的影响主要体现在以下几个方面：
（1）压力机精度对冲裁加工件的影响。
冲裁加工过程中，工件精度会受到模座上面精度、滑块下面精度等各个方面精度的影响，造成这一影响的原因包括：一方面，模具（凸模与凹模）垂直度，即凸模与凹模轴心是否在同一条直线上；另一方面是弹性缓冲，冲裁操作完成后，模具受到的压力负荷为0，在压力机变形能量的作用下，凸模会瞬间插入凹模中，导致模具受到破损。
同时，对于高精度冲裁加工，必须严格的控制压力机的变形量，将其控制在允许的最小范围内。
对于C型框架压力机来说，其开口容易在负荷作用下产生变形，导致上下模中心线不垂直，使得平行度存在一定的偏差。
如下图所示，由于压力机开口变形导致倾斜，的是其剪断面不一样，并且存在毛刺，加上冲裁力具有周期反复性，因此，如果压力机刚性没有达到普通压力机刚性两倍以上，其各部分容易发生变形以及挠度，从而产生振动与噪声，给压力机连续运行造成影响。
对于这样的冲裁加工，压力机静态精度等级需要保证在A1级以上，如果采用小型的压力机，则必须保证其静态精度等级为A特级。
如果对厚度不超过0.5毫米的板料进行精密冲裁或整形，特别是在模具间隙较小的情况下，需要确保压
力机精度至少为A1级，这样才能保证冲压件的制作精度。
对于板料厚度在0.8毫米到1.2毫米之间的冲裁加工，如果上下模具垂直度高、间隙较大，能够在很大程度上缓解压力机刚性对工件精度的影响，因此压力机的精度等级只需要保证至少为B1级即可；当板料的厚度在1.6毫米到2.4毫米，甚至更厚的情况下，如果是批量生产则不能使用B2级以下的压力机，如果是小批量或单件作业，用B2级压力机即可满足精度以及外观要求。
然而，对于厚度在3毫米以上的板料，在冲裁加工过程中，滑块主要是冲裁力作用所在，所以压力机的刚性就显得尤为重要。
如果采用C型压力机，必须将压力控制在公称压力60%以下，这样才能保证工件的质量，同时避免冲裁加工对压力机使用的寿命造成影响。
（2）压力机精度对弯曲成形件的影响。
对于弯曲成型件的加工，影响制件质量的主要因素不是压力机静态精度，而是压力机的刚性。
通常情况下，在弯曲成型件加工过程中，为了严格的控制回弹误差，将其控制在允许的最小范围下，需要先将上下模镦死，然后进行弯曲校正，这是一种有效控制误差的方式。
然而在凹模与凸模之间，板料的厚度具有一定的不确定性，在一定的范围内处于波动的状态，同时板料的拉伸强度也是不断变化的，加上其他机械能的变化性，使得有时候弯曲力会达到所需最小压力值的两倍，从而使压力机发生弹性变形，对制件的精度造成影响。
（3）压力机精度对拉深件的影响。
拉深加工包括多次拉深、变薄拉深等，在具体的加工过程中，板料通过凹模圆角后，其入模的途径智能是沿着凸模逐渐压入，凸模一般不会存在压死状态，同时加工压力一般达不到下死角公称压力值，在拉深力在滑块与下死角中间形成中的连续作用，说明制件的精度受到压力机刚性的影响很小。
如果在拉深加工过程中，受冲模结构、精加工程度、制件尺寸等因素的影响，会出现制件壁厚不均匀、制件壁存在突耳等缺陷。
如果凸模通过同样的导向方式进入凹模，并且压力机上下模垂直度较高，其对制件的精度也没有太大的影响，一般来说通过静态精度为B2级的压力机即可。
但是，许多压力机滑块具有较长的行程，对于滑块垂直度的测定过程中，虽然测定值较小，但是一些压力机滑块呈现矩形或八字形。
这样对于软板拉深或变薄拉深加工过程中，制件壁厚会存在不均或突耳等现象，在很大程度上提高了制件报废率。
3总结
通过上述分析可知，压力机静态压力以及刚性对制件精度具有较大的影响。
如果压力机刚性较低，能够通过加工压力比公称压力低的方式进行相应的弥补。
但是，如果压力机精度低，对模具寿命就会产生直接影响。
另外，压力机的刚性与其精度具有一定的相关性，刚性越大，其静态加工精度就会越高，冲件加工过程中模具就会具有较长的寿命。
所以，在进行高精度零件加工过程中，需要保证压力机具有较高的刚性。
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