检验通用工艺守则
1. 主题内容及适应范围
1.1本规程规定了第Ⅰ、Ⅱ类压力容器制造过程中的材料、外购件、各零部件和成品的检验规程及要求。
1.2 本规程适用于第Ⅰ、Ⅱ类压力容器材料（包括板材、管材、锻件、焊材、标准件等）验收及制造中的各工序检验。
2. 引用标准
TSG R0004 《固定式压力容器安全技术监察规程》
GB150 《压力容器》
GB151 《管壳式换热器》
JB4710 《钢制塔式容器》Ⅰ
JB4731 《钢制卧式容器》
HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》
GB713 《锅炉压力容器用钢板》
3. 材料检验
3.1通用要求
3.1.1压力容器用材料的质量、规格与标志，应当符合相应材料的国家标准或者行业标准的规定，其使用方面的要求应当符合本守则引用法规及标准的规定。
3.1.2压力容器专用钢板（带）的制造单位应当取得相应的特种设备制造许可证。
3.1.3材料制造单位应当在材料的明显部位有清晰、牢固的钢印标志或者采用其他方法的标志。
3.1.4本公司购置压力容器产品承压零部件用材料时，制造单位应当提供质量证明书，材料质量证明书的内容应当齐全、清晰，并且盖有材料制造单位质量检验章。
3.1.5本公司从非材料制造单位取得压力容器用材料时，应当取得材料制造单位提供的质量证明书原件或者加盖材料供应单位检验公章和经办人章的复印件。
3.1.6质量证明书中材料的化学成分、力学性能（冲击、断后伸长率）应同时符合相应材料标准以及《固容规》规定，材料责任师应对压力容器用材料及材料质量证明书的真实性和一致性负责。
3.1.7材料复验
3.1.7.1购进的压力容器承压零部件用材，如对质量证明书中的某项性能不能确定、质量证明书的真实性或者对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件材料应进行复验。
3.1.7.2设计图样要求对材料进行复验的，应当进行复验。
3.1.7.3《固容规》及其相应材料标准的规定，必须规定进行复验后方可投料使用。
3.1.7.4没有完成的材料检验及复验，无标记或未经材料责任师签署验收入库单的材料不得进入下料现场。
3.1.8钢板超声检测
3.1.8.1检测要求
厚度大于或者等于12mm的碳素钢和低合金钢钢板用于制造压力容器壳体时，凡符合下列条件之一的，应当逐张进行超声检测：
（1）盛装介质毒性程度为极度、高度危害的；
S腐蚀环境中使用的；
（2）在湿H
2
（3）设计压力大于或者等于10MPa的；
（4）《固容规》引用标准中要求逐张进行超声检测的；
（5）设计图样规定逐张进行超声检测的。
3.1.8.2检测合格标准
钢板超声检测应当按照JB/T 4730《承压设备无损检测》的规定进行。符合《固容规》
规定合格等级的规定，如设计图样有特殊要求的按设计图样规定。
3.1.9材料代用
压力容器制造或者现场组焊对主要受压元件的材料代用，应当事先取得原设计单位的书面批准，且下料人员必须具有代料批准单或通知单，并且在下料记录表上做详细记录。
3.1.10投入下料现场的主要受压元件用材料未种植本单位材料代号标识及检查员见证标记，不允许进行划线下料。
3.1.11主要受压元件用材必须进行标记的种植，且应经材料检查员确认。在使用中始终保留有标识，当制造中需要使用时，应进行标记的移植，并有检查员的确认标记。
3.1.12境外制造的境外牌号材料的使用
（1）本公司使用境外材料，应当对进厂材料与材料质量证明书进行审核，并且对材料的化学成分和力学性能进行验证性复验，符合《固容规》及其相应材料标准的要求后才能投料使用；
（2）标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的钢材，以及用于压力容器设计温度低于-40℃的低合金钢，材料制造单位还应当按照《固容规》的相关规定通过技术评审。
（3）用于焊接结构压力容器受压元件的材料，本公司在首次使用前，应当掌握材料的焊接性能并且进行焊接工艺评定；
3.1.13境内制造的境外牌号材料的使用
（1）境内材料制造单位制造境外牌号的钢板（带），也应当符合3.1.12中（1）和（3）的规定。
（2）除标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的钢材以及用于压力容器设计温度低于-40℃的低合金钢以外的钢板（带），应当经过技术评审。
3.2、钢板的验收
3.2.1钢板的质量证明书中力学性能、化学成分、交货状态、无损检测检验按本守则3《材料使用通用要求》执行。
3.2.2对采购中供需在合同协议中注明的附加要求、设计增加的特殊要求等，也应进行资料的审查。
3.2.3钢板的尺寸、外形及允许偏差应符合相应标准的规定。合同未明确时，单轧钢板通常切四边交货；钢带通常不切边交货钢带和连轧钢板厚度精度按普通精度。
3.2.4 钢板的厚度允许偏差应分别符合其制造钢板标准中的规定。钢板的厚度偏差用游标卡尺、板厚千分尺、超声测厚仪等检测，测点距离板边必须大于50mm处测量，检测不少于5点，如图1所示。
图1
3.2.
4.1不锈钢板的厚度允许偏差应分别符合其制造钢板标准中的规定。按照GB24511标准《承压设备用不锈钢板及钢带》的制造钢板，其厚度允许偏差见表3、表4、表5。
3.2.
4.2 GB713标准的厚度允许偏差按GB/T709的B类的规定，见表6
表6： GB713标准厚度允许偏差 mm
3.2.5钢板不平度：
3.2.5.1钢板不平度一般不进行检测，特殊情况下（如加工管板等场合）按下述方法检测：将钢板自由放置在平面上，除钢板本身重量外，不施加任何压力，用一根长度1000mm左右的直尺，在距钢板纵边至少25mm和距横边至少200mm区域内的任何方向，测量钢板表面与直尺之间的最大距离，其差即不平度。
3.2.5.5 GB24511标准不锈钢热扎厚钢板的不平度：见表11
3.2.5.8 Q235-B钢板、GB713标准《锅炉和压力容器用钢板》的不平度允许偏差按GB/T709标准的规定，见表14、15。其中，单轧钢板按照下列两类钢，分别规定钢板的不平度。
钢类 L：规定的最低屈服强度值≤460MPa，未经淬火或淬火加回火处理的钢板；
钢类H：规定的最低屈服强度值＞460～700MPa，以及所有淬火或淬火加回火处理的钢板；
3.2.5.8.1 单轧钢板的不平度，见表14
合以下要求，对钢类L，为接触点间距离（300-1000 mm）的1%，对钢类H，为接触点间距离（300-1000 mm）的1.5%，但两者均不得超过上表的规定。
3.2.5.8.2 连轧钢板的不平度，见表15
验收。
3.2.6镰刀弯检查
除GB/T4237标准以外的钢板，其凹形侧边与连接测量部分两端点直线之间的最大距离，应符合GB/T709标准的规定。
3.2.6.1单轧钢板的镰刀弯应不大于实际长度的0.2%。
3.2.6.2钢带和连轧钢板镰刀弯见表16。
3.2.8钢板的其它尺寸允差略，详见钢板标准内容。
3.3、钢管的验收
3.3.1质量证明书
3.3.1.1质量证明书中显示的钢管制造单位必须具有国家质检总局或省技术监督部门颁发的制造许可证。
3.3.1.2 质量证明书中应体现钢管执行标准、牌号、质量等级、规格、标识、组批数量、交货状态，订货时提出的特殊要求等。
3.3.1.3质量证明书中各种检测项目必须齐全，符合其制造标准的规定。如化学成分、拉伸
试验（抗拉强度、屈服强度、伸长率）、冲击试验（温度、冲击功）、压扁试验、液压试验、涡流探伤、漏磁探伤或超声探伤、表面质量检验、制造厂名称、规格牌号、炉批号、重量、根数、出厂日期等。
3.3.2质量证明书中钢管相同炉批号的组批原则(即材质单上同一炉批号允许的最大数量)应符合各自执行标准的规定：
（1）外径≤76mm，并且壁厚≤3mm：400根为一批；
（2）外径＞351mm：50根为一批（执行GB13296标准的钢管无此条要求）；
（3）其它尺寸：200根为一批。
3.3.3钢管的外径和壁厚允差应符合各自执行标准的规定。
3.3.3.1 执行GB8163标准的钢管的外径和壁厚允差见表17、表18、表19，其中碳素钢管最大壁厚不允许超过10毫米。
3.3.3.2 执行GB9948标准的钢管的外径和壁厚允差见表20 。
3.3.3.3 执行GB14976标准的不锈钢钢管的外径和壁厚允差见表21，其中的普通级别不允许用作换热器中的换热管。
3.3.3.4 执行GB13296标准的不锈钢钢管的外径和壁厚允差见表22 。
3.3.4钢管弯曲度不得大于如下规定：见表23 。
3.4锻件的验收
3.4.1质量证明书审查等遵守3.1材料使用的通用要求，压力容器用锻件的制造单位必须具有国家质检总局颁发的制造许可证。
3.4.2锻件锻造采用钢坯或轧材应有熔炼单位质量证明书。
3.4.3当锻件需要复验时，按材料管理工序规定取样复验。
3.4.4.1外观质量检验
3.4.4.1应无肉眼检查可见的裂纹、夹层、折叠、夹渣等有害缺陷。如有缺陷，允许清除，但修磨部分必须圆滑过渡，清除深度应符合以下规定：
（1）当缺陷存在于非机械加工表面，清除深度不应超过该处公称尺寸下偏差。
（2）当缺陷存在于机械加工表面，清除深度不应超过该处余量的75%。
3.4.4.2设计图样有特殊要求时，应设计图样规定检查验收。
3.4.5锻件复验、内部缺陷及无损检测按NB/T 47008及NB/T 47010 的有关规定执行。
3.4.6锻件缺陷超标的焊补
除35和35CrMo钢锻件外，其他的钢锻件允许焊补，但对焊补的锻件供应商应提供焊补部位、深度和面积的简图，焊接材料、焊接工艺参数及无损检测的报告。。
3.5焊材（焊条、焊丝、焊剂）的验收
3.5.1质量证明书审查等按批验收，并遵守3.1材料使用的通用要求。
3.5.2检验包装是否完好，有无破损、受潮现象。
3.5.3抽查检验焊材是否受到污染，包装上识别标识是否清晰完整。
3.5.4检查进货是否同一批次，如不是同一批次，应按批次分别验收入库。
3.5.5抽查焊条是否有偏心、药皮有无受潮。
3.5.6焊丝、焊带表面必须光滑、整洁。
3.5.7检查员对焊材的材料标识进行确认。
3.6压力管道元件的验收
3.6.1质量证明书审查等遵守3.1材料使用的通用要求。
3.6.2压力管道元件生产企业必须具有国家质检总局颁发的制造许可证。
3.6.3压力管道元件验收按其行业标准进行外观检查，抽查几何尺寸。
3.6.4检查员对压力管道元件的材料标识进行确认。
4.下料检验
4.1检查员首先做好下料前的技术准备，熟悉产品设计图样、结构形式、几何尺寸及工艺要求。依据排料图和下料工艺守则及制造卡进行检查，对受压元件的材料牌号、几何尺寸应做好记录和分割前的标记移植确认，否则不允许下料。
4.2对压力容器材料代用进行检查，材料代用单必须经原设计单位审批同意并有证明文件。
4.3下料操作者将产品零部件划线后，检查员必须到现场检查。内容包括：
4.3.1检查基准线（面）的确定，检查各部位的加工线尺寸。
4.3.2图样和工艺对板材轧制方向、部位有特殊要求时，检查是否符合要求。
4.3.3检查各部位尺寸是否与图样和工艺要求相符，是否有遗漏的地方。
4.3.4检查划线零件及剩余边角料标记移植情况，准确无误后，检查员应打确认标记。
4.4检查下料后的几何形状和真实尺寸是否符合要求。
4.5检查切割面的质量及熔渣、毛刺的清理情况。
4.6《下料通用工艺守则》中规定的检查项目。
5. 刨（磨）边检验
5.1板料刨边前，必须检查刨边线、实际用料线及50mm检查线上是否有清晰的样冲或其他标记。
5.2板料吊至刨边机上后，板面正反是否正确、是否进行了校正，标记是否在外面板上，是否卡紧了。
5.3检查坡口形式及坡口尺寸。对于V形和X形坡口，用坡口检查尺或角度尺检查；对于U 形和H形坡口，应采用检查样板进行检查，并检查其钝边尺寸。
6.零部件检验
6.1筒节
6.1.1筒节板板头若采用预弯板头时，预弯后，用1/6Di且不小于300mm的检查样板（内样板）检查预弯圆弧，这对控制纵焊缝的棱角十分有效。检查部位为两个预弯板头的两端和中间（共6个部位），样板与预弯圆弧间隙＜3mm（内控）为合格。
6.1.2筒节卷圆组对前后必须进行检查，检查内容有：
（1）定位焊焊工资格、焊接材料、焊接规范。
（2）定位焊长度的间距。
（3）坡口组对间隙。
（4）对口错边量应严格控制，检查时应从严掌握，防止因焊接变形而使其焊后超标。测量时可不计入钢板厚度差值，错边量检验可用焊接检查尺或样板。
6.1.3筒节组焊并矫圆后应进行检查，检查内容有：
（1）焊缝外现质量和焊缝几何尺寸检查，如焊缝表面缺陷、焊缝余高、焊后对口错边量、棱角度等（检测要求详见焊接检查）。
图2 棱角度E的检查样板
图2
（2）筒节圆度检查
GB150要求检验筒体圆度（即最大最小直径差），但为了保证环焊缝的组对质量，保证筒体的圆度，必须通过控制筒节的圆度来保证整个筒体的圆度。测量工具用自制的内径伸缩测量杆。测量筒节圆度，一般测量三个断面，即筒节的两端和中间，测量同一断面时，一般测量4次（水平线、铅垂线和2个45°线，又称“米”字形方向）。
（3）筒节长度不得小于300mm，筒节长度公差按设计图样或GB/T1804-2000的m级公差，检测采用钢卷尺。
（4）焊接接头形成的环向棱角度，应用样板检查，其结果应符合GB150的规定。
6.1.4筒体检验
（1）筒体检验同筒节的检验，但焊接接头的布置应符合排板图的规定见图2。
（2）焊接接头形成的轴向棱角度，应用样板检查，其结果应符合GB150的规定。
（3）筒体组对焊接后的直线度按18.1.1执行
6.2 封头检验
6.2.1检查外购或外协封头的合格证和质量证明书。核对封头表面的材料标记及封头编号，检查封头加工单位是否是经过合格供方评审的组织。
6.2.2拼接的封头应检查焊工资格、核对焊工钢印、检查外观质量和焊接接头的外观及几何尺寸、检查无损检测报告、核对无损检测比例、合格级别（与产品焊接接头的合格级别相同）等要求。
6.2.3封头的表面不得有腐蚀、裂纹、气泡、结疤、折叠、分层、机械损伤，表面有无封头局部过烧，当封头局部过烧时，应查清原因，并进行处理；封头拼接焊接接头表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物等；封头坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂物缺陷；
6.2.4沿封头圆周0°90°180°270°四个方位，用超声波测厚仪、卡钳或千分尺，在厚度的必测部位检测成形封头的厚度。
椭圆形、碟形、折边锥形及球冠封头厚度的必测部位可参考JB/T4746-2002标准中图5、图6、图7所示。
6.2.5检查形状偏差间隙。用弦长相当内直径的间隙样板，检查封头内表面的形状公差，检查时应使样板必须垂直于待测表面，允许避开焊缝部位进行测量，椭圆形、碟形、球冠形封头内表面的形状公差应符合以下要求；
（1）样板与封头内表面的最大间隙：外凸不得大于1.25%Di ,内凹不得大于0.625%Di。（2）样板轮廓曲线线性尺寸的极限偏差：按GB/T1804-2000中的m级规定。
6.2.6 碟形封头、锥形封头、平底形封头过渡段转角内半径不得小于图样规定值或GB/T25198-2010标准中表1、表2的规定值。
6.2.7椭圆形、碟形与折边锥形的封头的直边部分不得存在纵向皱折。封头切边后，用直尺测量椭圆形、碟形与折边锥形的封头的直边高度，当封头公称直径DN≤2000mm时，直边高度h为25mm；当封头公称直径DN＞2000mm时，直边高度h宜为40mm；直边高度公差为（-5～10）%h。
6.2.8对于按规则设计的封头，成形封头实测的最小厚度不得小于封头名义厚度减去钢板负
偏差C1，但当设计图样标注了封头成形后的最小厚度，可按实测的最小厚度不小于图样标注的最小厚度验收。对于按分析设计的封头，实测的封头厚度不得小于封头设计厚度。
6.2.9检查封头切边与坡口切割或加工质量、坡口角度及钝边尺寸。
6.2.10封头与筒体以外圆或内圆为基准的，根据工艺要求检测最大与最小直径差，外圆周长、总深度、直边高度、直边倾斜度，具体要求按GB/T1804-2000中的m级规定。
6.2.11封头的其它检验项目见GB/T25198-2010标准。
6.3 机加工件（设备法兰、人孔法兰、人孔盖、≥250管法兰mm）检查
6.3.1核查机加工件材料的牌号、标记移植。
6.3.2锻件或钢板的质量检验除目测外，设计图样或标准有规定的应进行无损检测，但表面无裂纹、夹层、折叠、夹渣等表面缺陷。
6.3.3按照图样要求进行检查。零部件的几何尺寸和表面粗糙度检查应在加工后进行。检查工具一般用游标卡尺、千分尺、试块、环规、塞规、粗糙度对比块等检查，检具应经过检定且在有效期内。
6.3.4 检查密封面的保护情况，有硬度要求时采用硬度计检测。
6.3.5 管法兰与容器法兰的加工按相应标准要求进行加工。
6.3.6 平盖和筒体端部的加工要求
6.3.6.1螺柱孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长的允差，任意两孔弦长的允差见表24。
6.3.6.2 螺孔中心线与端面的垂直度允差不大于0.25％。
6.3.6.3 螺纹基本尺寸按GB196，公差按GB197的规定。
6.3.6.4 螺孔的螺纹精度一般为中等精度，按相应国家标准选取。
6.3.6.5粗糙度检验应符合图样设计规定，采用对比样块。
6.3.7 机械加工表面和非机械加工表面的未注公差尺寸的极限偏差分别按GB1804-2000规定的m级精度。
6.4补强圈检验
6.4.1补强圈的材料检查、表面检查同筒节的要求。
6.4.2厚度检测可用卡钳、游标卡尺或超声测厚仪检测，应符合标准规定的厚度。
6.4.3成形后补强圈的表面形状和几何尺寸用焊接检验尺、样板等检测。
6.4.4补强圈的螺孔必须是通孔，应穿透补强圈，并处于成形后的最低位置。
6.4.5按照规定位置检查材料标记。
6.5膨胀节检验
6.5.1材料、表面质量、焊接接头的外观检验同筒节。
6.5.2实测其最小厚度不得小于名义厚度减去钢板厚度负偏差与成型减薄量之和的差，检测时，每隔90°测1点，如有纵向焊接接头，则在焊接接头的两侧50 mm处每侧增加2个检测点。
6.5.3形状和几何尺寸的检验按照标准规定的尺寸和公差用焊接检验尺和样板进行检测。6.5.4平行度、垂直度、同轴度检测应在平台上用直角尺、钢直尺检测。
6.6 换热器管板检验
6.6.1材料检验同筒节检验。
6.6.2管板表面质量检验采用目测和无损检测方法（图样有要求时），管板（板制和锻件）表面不得有裂纹、夹层、折叠、夹渣等缺陷。
6.6.3几何尺寸检测按机加工工艺守则的规定执行。
6.6.4管板孔检查，包括管板孔直径及允许偏差、孔桥宽度及允许偏差及表面质量。管板孔直径及允许偏差、孔桥宽度（终钻侧）及允许偏差检查可用内径百分表（专检管板孔）、
游标卡尺；对有胀接要求的换热器，应记录每个管板孔实测尺寸并对管板孔进行标识，以便于试胀、胀接率的计算、胀接操作等；管板孔表面检查采用目测方法，不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的径向或螺旋状刻痕；不应有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。
6.6.5粗造度检测用对比块进行检测。
6.6.6图样有规定时应进行硬度检测，检测采用硬度计。
6.6.7标记检测按管理制度规定的方法或位置。
6.7 换热管检验
6.7.1材料检验同筒节检验。
6.7.2表面质量检验采用目测方法；换热管经内外表面检查，不应有影响胀接紧密性的缺欠，如贯通的径向或螺旋状刻痕；不应有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。
6.7.3几何尺寸检查
（1）检查换热管长度可用钢卷尺，应符合图样及工艺规定。
（2）内外径检查
换热管内径检查可用内径百分表，外径检查可用游标卡尺。对有胀接要求的换热器，应记录每根换热管的内外径实测尺寸并对换热管进行标识，以便于试胀、胀接率的计算、胀接操作。
（3）壁厚检查
换热管的壁厚检查可用千分尺，对有胀接要求的换热器，应记录每根换热管的实测壁厚值并对换热管进行标识，以便于试胀、胀接率的计算、胀接操作等。
6.7.4拼接换热管检查
（1）对接焊接接头数量检查可用目测，最短管长度检查采用金属直尺或钢卷尺。同一根换热管的对接焊接接头，直管不得超过一条；U形管不得超过二条；最短管长不应小于300 mm；包括至少50mm直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊接头；
（2）对接坡口检查可用坡口样板；
（3）对口错边量（外侧）检查可用金属直尺目测或塞尺配合；
（4）焊接接头余高（外侧）检查可用金属直尺目测或塞尺配合，余高应为零，至少以不影响顺利穿管为限；
（5）拼接换热管直线度检查可用平台、金属直尺目测或塞尺配合，直线度偏差至少以不影响顺利穿管为限；
（6）对接接头内侧检查可用钢球，以标准钢球通过为合格；
（7）对接接头应按规定进行射线检测；
（8）对接后的换热管的耐压试验检查可用水压试验，逐根进行，试验压力为设计压力的两倍。
6.7.5 U形管的检查
（1）U形管的弯曲半径检查可用金属直尺和平台；
（2）U形管的弯管段的弯度偏差检查可用游标卡尺；
（3）当有应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应进行热处理。碳钢和低合金钢管进行消除应力热处理；奥氏体不锈钢管可按供需双方协定的方法进行热处理。
6.7.6对于有胀接要求的换热管，其换热管的硬度检测可用硬度计在胀接部位检测。
6.7.7 有要求时，换热管耐压试验采用水压试验抽检或全检，根据图样的具体规定。
6.7.8 有要求时，换热管采用超声检测装置进行抽检或全检。
6.8 人孔接管、公称直径≥250mm的接管属于主要受压元件，检验按照筒节的要求进行检测。
6.9 产品焊接试件的检验
6.9.1为检验产品焊接接头和其他受压元件的力学性能和弯曲性能，应按GB150及《固定式压力容器安全技术监察规程》的规定，制作纵向焊缝产品焊接试板，制取试样，进行力学性能和弯曲性能的试验；检验人员应对产品焊接试板制作方法和试板数量等进行检验。
6.9.2试板的材料必须是验收合格的材料，与筒节同钢号、同炉号、同厚度、同热处理状态。
6.9.3产品焊接试板应设置在筒节的A类纵向焊接接头的延长部位，且与筒节同时焊出。6.9.4试板的数量检验
按照工艺文件的规定进行数量检验。
6.9.5产品焊接试板应具有标记，检验人员确认标记，标记包括以下项目：
（1）产品制造编号；
（2）材料标记；
（3）焊工钢印号；
（4）无损检测中心标记；
（5）检验人员确认标记。
6.9.6产品试板应进行外观检查、无损检测、力学性能和弯曲性能试验，试验结果应符合相应标准的规定；检验人员及检验责任师应进行审查和确认。
6.10母材热处理试板的检验
6.10.1为检验产品母材热处理是否达到或恢复材料力学性能和弯曲性能或耐腐蚀性能和其他受压元件的力学性能和弯曲性能，应按应按规定制做产品或受压元件母材热处理试板,制取试样进行力学性能和弯曲性能试验或耐腐蚀性能试验.检验人员应对试板制作方法和试板数量等进行检验。
6.10.2母材热处理试板应取自需热处理达到或恢复材料力学性能和弯曲性能或耐腐蚀性能的产品或受压元件上。
6.10.3母材热处理试板的数量按照工艺文件的规定，检验人员应进行检查；对正火、正火+回火、调质状态的碳素钢和低合金钢以及固熔状态的奥氏体不锈钢，在下列情况下，需进行母材热处理状态相同或相类同的热处理，并根据规范、标准或技术文件上的要求带母材热处理试板：
（1）封头（球形、椭圆形、碟形、锥形）热成形；
（2）筒体热成形；
（3）弯头热成形；
（4）用电渣焊焊接的铁素体类材料（容器）；
（5）焊接线能量较大的立焊焊接（如分瓣的球形、椭圆形、碟形、锥形封头）；
（6）低温管壳式换热器的U形管热弯或弯曲半径小于10倍换热管外径时的冷弯后；
（7）制造单位不能确保冷成形封头的材料性能符合设计、使用要求；
（8）尿素级奥氏体不锈钢的受压元件冷变形超过15%或热成形；
（9）其他破破坏或影响产品或其他受压元件的热处理状态的制造过程。
6.10.4试板应具有标记，检验人员应确认标记，标记内容同6.9.5
6.10.5试板应进行外观检查、无损检测、力学性能和弯曲性能试验，试验结果应符合相应标准的规定；检验人员及检验责任师应进行审查和确认。
7 焊接检查
7.1焊前检验
7.1.1焊工资格从事压力容器受压元件焊接的焊工应持有市级以上压力容器安全监察机
构颁发的“焊工合格证”，所施焊的位置应在合格项目范围内的有效期内。
6.9.1.2焊接设备查看设备的工作特性和机构的运转是否正常；检查电源极性接法是否符合工艺要求；电流表、电压表是否在检定有效期内。
7.1.3焊材领用的焊条、焊剂是否经过烘烤，焊材型号、规格等与焊接工艺卡是否相符。
7.1.4焊接环境除现场组装焊的大型压力容器允许在室外施焊外，其他压力容器施焊一般应在室内进行。
出现下列情况时，且无有效防护措施时，应禁止施焊：
（1）风速值：气体保护焊时大于2%，其他焊接方法＞10m/s；
（2）相对湿度＞90％；
（3）雨、雪环境；
（4）焊接温度低于-20℃
当焊件温度为0~-20℃时，应在始焊处100 mm范围内预热到15℃以上。
7.1.5坡口表面清理检查。
7.2 焊接过程检验
7.2.1检查员应依据焊接工艺文件，对焊工执行工艺情况进行检查，其施焊工艺参数与焊接工艺卡是否相符。
7.2.2对于有预热要求的焊件，应检查预热温度，测量范围一般在坡口两侧100mm范围内，采用测温笔或半导体测温计进行。要求控制层间温度的焊件，应按要求检查其层间温度，层间温度一般应不小于预热温度。
7.2.3检查产品焊接试板的制备。试板的材料牌号、规格、试板数量、施焊位置、施焊工艺参数是否符合要求。施焊后应对试板进行外观检查和无损检测，加工试样后，应进行焊接接头力学及弯曲性能试验。
7.2.4对于重要焊缝的多层焊层间及双面焊清根后的焊缝应进行检查，必要时应进行表面无损检测。
7.3 焊后检验
7.3.1焊工钢印检查
每条焊缝施焊完毕，首先检查施焊者是否在规定的位置打上了焊工钢印。
7.3.2焊缝表面质量检查
检查焊缝及其两侧的飞溅物，熔渣是否全部清除。检查焊缝表面缺陷，不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷存在，必要时进行表面无损检测。检查焊缝咬边情况。对允许咬边的焊缝表面，咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度10％。
不允许咬边的压力容器焊缝有：
（1）母材标准抗拉强度＞540MPa；
（2）Cr-Mo低合金钢制容器；
（3）奥氏体不锈钢制容器；
（4）低温容器；
（5）球形容器；
（6）焊接接头系数φ=1.0的容器。
对于检查出的超标缺陷，应督促有关人员打磨、修复直至合格。
7.3.3焊缝外观几何尺寸检查。
(1)焊缝余高：焊缝余高按表25执行。
（2）对口错边量：A、B类焊接接头对口错边量按表26执行，见图3。
按B类焊接接头的对口错过量要求。
（a） A、B类焊接接头错边量（b）复合钢板对口错边量
图3 焊接接头错边量
（3）棱角E：按表27执行。
计图样中没有作出规定,其高度不得低于最薄件的厚度。
7.3.4、焊缝返修检验
经无损检测发现的超标缺陷，若属一次返修，可通知车间焊接负责人审批后进行返修；若属二次返修，还要通知焊接责任工程师审批；超过两次以上的返修，除通知焊接责任工程师外，还须总工程师批准。每次返修后必须由检验员进行焊缝外观检查，合格后由检验员出具“无损检测委托书”方可再进行无损检测。返修应作好各项记录，返修记录随产品资料存档备查。
8 组装检验
8.1检查所有承压元件的检验资料，不合格的元件不得进行组装。
8.2分段出厂组装的的压力容器，检验人员应对筒节的外径用同一钢卷尺进行测量，其外圆展开长应能保证组对的错边量。同时检测焊接坡口及钝边的几何尺寸，应符合图样规定。
8.3压力容器接管和开孔的检验应符合表28：
B类焊接接头及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头见图4，当两板厚度不等时其组装要求按如下规定：
8.4.1需削薄厚板边缘的，见表29。
8.4.2不需削薄厚板边缘的，当两板厚度差小于上述1条中所列数值时不需削薄，对口错过量b以较薄板为基准确定。在测量b值时，不应计入两板厚度差。
8.5 壳体直线度允差ΔL值规定
8.5.1除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度千分之一（1‰），当
壳体长度超过30m（＞30m）时，直线度允差应符合JB4710的规定。
图4厚板边缘削薄的要求
8.5.2检查方法见18.1.1。
8.5.3 组装后壳体圆度的检查要求
壳体圆度的检查要求见表30 。
图5壳体同一断面上最大内径与最小内径之差
8.6容器鞍座的检验见表31。
8.7塔器裙座检验见表32。
8.8 容器制造中对钢板表面的要求
8.8.1制造中应避免钢板表面的机械损伤，对于尖锐伤痕及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕，刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围内的斜度至少为1∶3。
8.8.2 修磨深度修磨处的厚度应不大钢材厚度δn的5%。且不大于2mm，否则应予补焊。
8.8.3 对于复合板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度的3%，且不大于1 其修磨深度不得大于钢板复合层厚度的30％，且不大于1mm。超出以上要求时允许采用补焊。
9.1 热处理前的准备
（1）热处理应在焊接工作全部结束并经验收合格后，在压力试验之前进行。热处理有关人员收到产品热处理工艺及热处理责任师签署的热处理通知单后，方可准许产品装炉。
（2）不同产品的零部件若符合同一热处理工艺，可以装入同炉热处理。
（3）检查密封面及高精度螺孔是否按工艺要求进行妥善保护。
（4）容器装炉时，应选用适当的鞍式支座加以支承。支承面应在同一水平面上，接触不好的地方应用垫铁垫紧，预防其变形。
（5）支承距离一般在1500mm左右。对于薄壁直径大的容器，内部如无支承圈，热处理前应临时支承，预防变形。
（6）压力容器焊后热处理一般应采用整体热处理。若采用分段局部热处理，其重叠热处理长度应不小于1500mm，炉外部分采取保温措施。
（7）修磨后的环向焊接接头，接管与筒体或封头连接的焊接接头，可采用局部热处理。局部热处理的焊缝要包括整条焊缝。焊缝每侧加热宽度不小于母材厚度的2倍，接管与壳体焊接时加热宽度不小于两者厚度（取较大值）的6倍。靠近加热部位壳体应采取保温措施，避免产生较大的温度梯度。
9.2 热处理记录和报告
产品或零部件热处理完毕，热处理责任师应审查热处理自动记录温度一时间曲线。
10 压力容器产品总体检验
压力容器产品总体检验是在产品制造完毕后，热处理及耐压试验之前进行。检验人员应认真进行总体检验。
10.1 总体检验的内容和要求
10.1.1对容器总长（高）、壳体长度、壳体内径、壳体最大最小直径差、壳体直线度进行逐项检查。
（1）检查壳体最大最小直径时，每个简节应取一个断面进行测量，且每台容器所取的断面不少于2个。
（2）检查壳体直线度。
a.在通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉Φ0.5mm 的细钢丝测量；底部180°不便测量时，可将其余三点测量完成后，将其点转动至图中90°位置时测量。
b.测量的位置离A类焊缝（不含球形封头与筒体连接以及嵌入式接管与壳体对接的A 类焊缝）的距离应不小于100mm。
0°
270 °°
180°
图7 直线度测量
c.选用50mm左右的基准垫块，将钢丝拉紧，用钢板尺进行测量，测量部位应在每个筒节环缝两侧100mm处。
d.当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。
10.1.2容器总长（高）公差见表33。
10.1.4对焊缝布置、管口方位进行检查
（1）焊缝布置应严格按照排板图进行检查；
（2）不应采用十字焊缝；
（3）相邻两筒节的纵缝和封头拼缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心间距应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm；
（4）单个筒节长度应不小于300mm，即筒体间主体环焊缝距离应不小于300mm；
（5）卧式贮存类容器的焊缝不应位于下部120°范围内；焊缝和开孔、环焊缝和内件焊接边缘的距离应尽量错开；
（6）容器内件和壳体焊接的焊缝边缘尽量避开圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。
10.2根据设计图样对容器的开孔位置、开孔数量、管口方位、管口尺寸进行检查。法兰面的水平度或垂直度一般测量4点，即通过中心线与壳体主轴线平行或垂直各测2点进行比较，当小于法兰外径1％，且≤3mm时为合格。
10.3检查容器内外表面质量。检查容器内、外表面的各种飞溅物、焊瘤、焊疤等是否彻底清除；机械损伤特别是尖锐伤痕应进行修磨，使其圆滑过渡；拉筋板等割除后留下的疤痕和凹陷是否进行磨平。法兰密封面是否进行了保护，密封面上不允许有划伤、弧坑等缺陷。
10.4 标记检查
（1）材料标记；
（2）焊工钢印；
（3）无损检测标记、产品制造编号、主要受压元件编号等；
（4）产品铭牌和容器注册铭牌位置。
10.5抽测容器厚度压力容器出厂时的厚度一般应不小于名义厚度减去钢板厚度负偏差，对容器的抽测部位应是封头过渡区、各种焊疤、缺陷的修磨处以及有怀疑的部位等。如容器需热处理，在容器热处理后应进行厚度检查。
10.6抽查容器的焊缝外观质量应重点抽查焊缝余高、焊脚高度、焊缝棱角度。焊后错边量、焊缝咬边等。
10.7对工序检查中发现的问题须进一步落实督促其付诸实施。
10.8检查总检前的各项加工、检验工作和各项检验记录等资料的完整性与可靠性。
11. 耐压及致密性试验见《耐压试验通用工艺守则》