检验通用工艺守则
焊接检验工艺规范
焊接工艺规范1．目的确定焊接件焊接时的工艺守则，确定检验作业条件，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
2．适用范围本规范本规程适用于公司通用产品的焊接指导与检验；当本规范与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。
3．引用标准GB/T706-2008 《热轧型钢》GB/T1800.3 《标准公差数值》GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》GB/T 2828 《逐批检查计效抽样程序及抽样表》GB/T19804-2005 《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》GB/T12469-90 《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》GB/T709-2006 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》4.工艺要求4.1 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距点焊接头的最小搭边宽度最小搭边宽度b=4δ+8 (δ取最大值）b —搭边宽度 mmδ—材料厚度 mm表1 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距单位：mm 项目参数值最薄板件厚度0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.3 3.2 单排焊点最小搭边宽度11 11 12 14 16 18 20 22 双排焊点最小搭边宽度22 22 24 28 32 36 40 42 焊点的最小点距9 12 18 20 27 35 40 504.2 点焊焊接工艺规范表2 点焊焊接工艺规范板厚mm 电极工作表面直径 mm最佳规范中等规范焊接时间周电极压力 KN焊接电流 KA焊接时间周电极压力 KN焊接电流 KA0.5 4.3～5.3 5 1.35 6.0 9 0.90 5.00.8 4.5～5.3 7 1.90 7.8 13 1.25 6.51.0 5.5～6.0 82.25 8.8 17 1.50 7.2 1.2 5.8～6.2 10 2.70 9.8 19 1.75 7.71.5 6.0～7.0 13 3.60 11.5 202.40 9.12.0 7.0～8.0 17 4.70 13.3 30 3.00 10.33.2 8.0～10.0 27 8.20 17.4 50 5.00 12.9 注 1：首先选用最佳规范，然后再考虑试选中等规范。
压力管道渗透检测工艺守则
压力管道渗透检测工艺守则1范围本工艺适用于金属材料制成的压力管道及其元件表面开口缺陷的检测的缺陷等级评定。
2引用标准GBJ235-82《工业管道工程施工及验收规范》SHJ501-85《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》GB5616《常规无损探伤应用守则》GB/T12604.1-6《无损检测术语》GB9455《无损检测人员技术资格鉴定通则》JB4730-94《压力容器无损检测》3检测人员渗透检测人员必须经过专门技术培训，考核获得资格认可，校正视力不得低于1.0，不能有色盲、色弱，方能从事渗透检测工作。
4对检测工件的要求4.1被检工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅等以及各种防护层。
4.2被检工件机加工表面粗糙度为6.3µm；非机加工表面粗糙度为12.5mm，对不能打磨的工件可适当放宽。
4.3局部检测时，准备工作范围从检测部位四周向外扩展25mm。
5渗透检测剂5.1渗透检测剂包括：渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。
5.2渗透剂的质量，显像剂的质量及要求按JB4730-94标准中第12.3.2条执行。
6检测基本程序渗透检测操作的基本步骤如下：a.预清洗b.施加渗透液c.清除多余的渗透液压力管道磁粉检测工艺守则1范围本守则适用于铁磁性材料制成的压力管道及其元件表面、近表面缺陷的检测。
本守则适用于磁粉、湿磁粉、荧光和非荧光磁粉检测方法。
2引用标准GBJ235-82《工业管道工程施工及验收规范》SHJ501-85《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》GB3721《磁粉探伤机》GB5616《常规无损探伤应用守则》GB/T12604.1-6《无损检测术语》GB9455《无损检测人员技术资格鉴定通则》JB4730-94《压力容器无损检测》3检测人员磁粉检测人员必须经过专门技术培训，并获得资格认可，校正视力不得低于1.0，并且不得有色肓、色弱，方能从事磁粉检测工作。
4对检测工件的要求4.1被检工件表面不得有油脂或其他粘附磁粉的物质。
工艺守则的定义
工艺守则的定义工艺守则是指在生产过程中必须遵循的一系列规范和要求，以确保产品质量和生产效率的稳定和提高。
工艺守则的制定和执行对于企业的发展至关重要，它不仅关乎产品的竞争力和市场占有率，还关系到企业的声誉和品牌形象。
工艺守则要求生产过程中必须遵循标准化操作。
标准化操作是指以工艺流程为基础，制定详细的操作步骤和要求，确保每一道工序都能按照相同的标准进行操作。
这样可以减少人为因素对产品质量的影响，提高生产效率和一致性。
工艺守则要求严格执行质量控制。
质量控制是通过对原材料、半成品和成品进行严格检验和测试，确保产品符合设计要求和标准。
质量控制包括原材料的采购和验收、生产过程中的抽样检测和工艺参数的监控，以及最终产品的全面检测和测试。
只有通过质量控制，企业才能提供高质量的产品，赢得客户的信任和认可。
工艺守则要求持续改进和创新。
在竞争激烈的市场环境下，企业必须不断寻求技术创新和工艺改进，以提高产品质量和生产效率。
工艺守则应该鼓励员工提出改进建议，并及时评估和实施这些改进措施。
只有通过持续改进和创新，企业才能不断提高产品的竞争力和市场占有率。
工艺守则要求严格遵守安全规范。
生产过程中存在一定的安全风险，特别是涉及到高温、高压、有毒有害物质的生产工艺。
工艺守则应该规定必要的安全措施和防护设施，确保员工的人身安全和健康。
此外，工艺守则还应包括应急预案和事故处理流程，以应对可能发生的突发情况。
工艺守则还要求建立健全的质量管理体系。
质量管理体系是指以ISO9001等国际标准为基础，建立起一套科学、规范和可持续的质量管理体系。
质量管理体系包括质量目标的设定和监控、质量记录的管理和归档、质量培训和质量评审等环节。
通过质量管理体系，企业能够全面管理和控制产品质量，提高生产效率和管理水平。
工艺守则是企业生产过程中必须遵循的一系列规范和要求。
它涉及到标准化操作、质量控制、持续改进、安全规范和质量管理体系等方面。
只有严格执行工艺守则，企业才能确保产品质量和生产效率的稳定和提高，赢得客户的信任和认可，实现可持续发展。
工艺部检验、检测安全操作规程（3篇）
工艺部检验、检测安全操作规程一、引言工艺部检验、检测安全操作规程是为了确保工艺部的检验、检测工作能够安全、高效地进行。
本规程旨在对工艺部的操作流程、安全措施、风险预防等方面进行规范，以保障工艺部人员的人身安全和实验结果的准确性，促进工艺部的正常运行和发展。
二、操作流程1.操作准备1.1.检查实验室设备是否齐全、正常运行，并对可能存在的故障进行及时修复；1.2.检查试剂、样品等所需物品的数量和质量，确保其符合实验要求；1.3.清洁操作台、实验器材等，并消毒或采取其他必要的措施，确保操作环境的卫生和安全。
2.操作步骤2.1.按照实验要求选择合适的试剂、仪器设备，并确保其操作方法正确无误；2.2.根据实验要求进行溶解、稀释、配制等样品处理操作，并注意控制处理过程中的风险；2.3.进行实验前的充分标定、校准，确保仪器设备的精确度和可靠性；2.4.按照操作手册的要求操作实验仪器设备，并确保仪器设备的安全可靠；2.5.准确记录实验数据，并在操作完成后进行数据处理和分析。
3.安全措施3.1.佩戴个人防护装备，包括实验服、手套、护目镜等，并确保其使用正确、完好；3.2.充分了解所使用试剂的性质、危害和安全操作规程，遵守安全操作规程进行处理；3.3.注意化学品的存储、分装和回收，避免发生泄漏、破裂等意外事故；3.4.在操作过程中避免直接接触化学试剂、有毒气体和放射性物质等危险物质；3.5.定期进行实验室安全检查，发现隐患及时整改，并及时报告上级主管部门。
4.风险预防4.1.在操作前进行充分的风险评估，确定风险等级并采取相应的预防措施；4.2.熟悉操作手册，并掌握应急处理方法，以应对可能发生的事故；4.3.定期开展安全培训和演练，提高员工对安全事故的应急处理和自救能力；4.4.在进行具有较高危险系数的操作时，应进行二人操作，并互相监督，确保操作的安全性。
三、总结工艺部检验、检测安全操作规程是确保工艺部检验、检测工作安全进行的重要保障措施。
检验规范通用要求
一、关于检验通用规范的规定1、目的：确保供应商供应的产品质量符合我公司以及国家标准规定的要求。
我公司生产的产品满足客户要求并符合国家、国际及地区的法律法规；2、范围：公司所有产品的采购、生产、转运、储存、包装、发货的通用要求。
本公司的所有检验人员以及与产品质量有关的其他人员；3、通用检验规范公司所有产品（原材料，半成品，成品）原则上均需执行抽样检验，合格品才能入库或出货检验员以满足客户需求为宗旨，对每一批来料入库或出货执行下述项目之检验：（1）若客户有特殊要求，则按客户要求检验（2）若产品出货到有ROHS要求国家或地区，其来料产品或出货产品要求能满足ROHS 要求抽样计划AQL值：CR（致命缺陷）： 0 MA(重要缺陷)： MI（次要缺陷）：定义：CR（致命缺陷）：指产品存在可能对生产者或使用者造成人身意外伤害或可能造成客户抱怨之财产损失、违反法律法规及环境规定。
（安全/绿色环保等） MA(重要缺陷)：产品某一特性为满足规定要求（结构或功能）或严重外观缺陷。
MI（次要缺陷）：产品存在一些不影响功能与使用性的缺陷（一般指外观小瑕疵）。
a.外观检验b.尺寸、结构性检验c.电气特性检验d.化学特性检验e.物理特性检验a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本。
b.尺寸检验：如游标卡尺、量表。
c.结构性检验：如拉力计、扭力计。
d.特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、试剂、试验机等）。
全检：数量少，单价高；抽检：数量多，或经常性之物料；免检：数量多，单价低，或一般性补助或局限性之物料。
、机加工未注尺寸的尺寸公差执行GB/T1804-2000-m,未注形位公差执行GB/T1184-1996-K 冲压件未注尺寸尺寸公差执行GB/T1804-2000-C,未注形位公差执行GB/T1184-1996-L 4、原材料及外协件检验：凡进公司生产用原材料，应带质量证明书，对材质有要求的则需提供材质检验报告单；焊管检验：a.钢管外表面不能存在使用上有害缺陷，如裂缝、结疤、压痕和深的划道等，但允许有不超过壁厚负偏压的压痕，不能出现焊缝错位、搭焊、烧伤及伤口处毛刺过大等缺陷。
超声波检测工艺守则
超声波检测工艺守则1、总则1.1、超声波检测由取得Ⅰ级以上证书的人员担任操作，Ⅱ级以上人员审核签发报告。
1.2、检测人员必须高度负责，严格执行工艺守则和标准。
1.3、在检测过程中如发现不能准确判断的缺陷，应辅以其它检验手段（如X射线等）进行综合判断。
2、对焊缝的检测2.1、检测人员应熟悉工件的材质、焊缝坡口形式、焊接工艺，分析缺陷产生的部位，根据反向波进行综合判断。
2.2、应清除探头移动区的飞溅、锈蚀和污物。
探头移动区应由砂轮打磨平滑，凹坑应补焊后制裁打磨，漏出金属光泽，以保证良好的声学触，并满足《JB4730-94》所要求的宽度（P＞2.5TK，T----工作厚度，K----探头K值），焊缝外观及探伤面须检查合格后方可进行检测。
2.3、检测前应仔细调节测定仪器的各项性能指标，如K值、探头前沿等，并根据JB4730-94标准要求仔细调节扫描速度及检测灵敏度。
2.4、应测定表面声能损失差，对简体纵缝探伤进行修正。
2.5、探头移动扫描严格按JB4730-94执行，并仔细定位、定量，并将有关数据及时填写到原始记录上。
2.6、发现超标缺陷应及时发出“焊缝返修通知单”，缺陷部位应准确标注在工件上或展开图上，如需扩大检查，应按《容规》有关规定进行，返修部位按JB4730-94进行复探。
2.7、检测完毕应及时发出检测报告，报告应详细、完整、书写清楚、厚度、编号、检测方法、所用仪器、探头、试块、验收标准、探伤比例、部位示意图、返修情况、结论、操作者及探伤日期都应俱全。
3、钢板检测3.1、检测前应清除被检钢板表面影响检测的氧化皮、锈蚀及污物。
3.2、仪器调节、检测工艺及质量标准按JB4730-94执行。
3.3、仔细、认真、完整地填写检测报告，并在钢板上准确标出。
4、锻件检测4.1、检测前、检测中和检测后应校检验仪器，如仪器状态发生变化，上次校验仪器后所检测部位应重新检测。
此要求也适用于焊缝和钢板检测。
检测报告按报告单内容认真填写。
渗透检测通用工艺规程
渗透检测通用工艺规程1．适用范围本程序适用于我公司生产的非多孔金属材料压力设备在制造和安装过程中表面开孔缺陷的检测。
1.1渗透检测人员1.1.1检测人员必须经过培训取得国家有关部门颁发的、并与其工作相适应的资格证书。
1.1.2检测人员的未经骄正或经骄正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0(小数记录值为1.0),每年应检查一次，不得有色盲。
1.1.3渗透材料易燃有毒，操作人员应戴手套、口罩等劳动防护用品。
1.2渗透材料和工具1.2.1渗透检测剂渗透检测剂由渗透剂、清洗剂和显像剂组成。
对同一处检测工件，不同类型的检测剂禁止混用。
1.2.2镀铬试块镀铬试块主要用于检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。
1.2.3试块的清洗和保存用丙酮彻底清洁试块。
清洗后，将试块放入装有丙酮和无水乙醇混合液（体积混合比1:1）的封闭容器中，或采用其他有效方法保存。
1.3渗透检测方法的分类和选择渗透检测方法选用溶剂去除型渗透检测(溶剂悬浮显像剂)代号ⅱc-d。
1.4被检表面的准备1.4.1试验区域的表面应无影响渗透试验的锈迹、氧化皮、焊接飞溅物、铁屑、毛刺和保护层。
1.4.2局部检测时，准备工作的范围应从检测部位四周向外扩展至少25mm。
1.5检测时机：焊接接头的渗透检测应在焊接后进行；具有延迟裂纹倾向的材料应在焊接后至少24小时进行试验。
1.6渗透检测的基本程序渗透检测操作的基本步骤①.预清洗、②.施加渗透剂、③.去除多余的渗透剂、④.干燥、⑤.施加显像剂、⑥.观察于评定。
1.7渗透检测操作方法1.7.1预清洗：用清洗剂清除受检区域表面的污垢、灰尘和其他妨碍渗透的杂物。
1.7.2渗透剂的应用通过喷涂方法施加渗透剂并在整个渗透时间内保持被检表面湿润状态。
1.7.3渗透时间及温度在10℃~50℃的温度条件下，渗透时间一般为≥ 10分钟。
1.7.4去除多余的渗透剂用干净抹布将多余的渗透剂擦掉,将少许清洗剂喷在抹布上依次擦试,不得往复擦试。
焊接检验工艺规程
焊接检验工艺规程本文档旨在规范焊接检验工艺，确保焊接质量并满足相关标准。
1. 引言本规程适用于所有焊接工艺和焊接工艺参数的检验。
焊接检验旨在评估焊接接头的质量以及其是否符合相关标准。
2. 焊接检验方法2.1 目视检验目视检验是最简单和最常用的焊接检验方法之一。
通过目视检验，焊接人员可以检查焊缝、焊接弧、气孔、裂缝等常见焊接缺陷。
2.2 磁粉检验磁粉检验适用于检测表面裂纹和其他磁性缺陷。
该方法通过涂覆磁粉粒子并施加磁场来检测缺陷。
2.3 超声波检验超声波检验是通过将超声波传递到被测焊接接头中来检测内部缺陷，如气孔、夹杂物和裂纹。
2.4 射线检验射线检验是一种常用的焊接接头质量控制方法。
主要通过使用射线（如X射线或γ射线）照射被测物体，并对射线照像像片进行分析来检测内部缺陷。
3. 检验工艺要求3.1 检验人员要求进行焊接检验的人员应具备相应的焊接检验资质，并熟悉各种焊接检验方法和标准。
他们应具备正确的检验技能和经验，并使用适当的检验设备。
3.2 检验工艺参数进行焊接检验时，应根据焊接材料、焊接方法和要求的焊接质量水平确定合适的检验工艺参数。
这些参数可能包括检验设备设置、测试模式和标准值。
3.3 检验记录和报告进行焊接检验时，应记录检验过程中的关键参数和结果。
检验记录和报告应准确、完整，并包含所需的详细信息。
4. 安全与环境要求在进行焊接检验时，应遵守相关安全和环境规定。
焊接检验人员应戴上适当的个人防护装备，并在操作过程中注意安全。
5. 参考标准- [标准1]: 标准描述和编号- [标准2]: 标准描述和编号以上是本焊接检验工艺规程的基本内容，为确保焊接质量和安全，所有参与焊接检验的人员应遵守本规程中的要求。
无损检测通用工艺
超声波检测通用工艺规程本规程规定了焊缝超声检测人员具备的资格、仪器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。
本规程适用于本公司生产的厚度为6mm～30mm钢制承压设备全熔化焊的超声检测。
不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。
本规程按JB4730的要求编写，符合?容规?和GB150等要求。
检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级人员按本规程等要求编制，其检测参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T9214-1999?A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法?Q/?钢缝超声波探伤检查?JB/T10062-1999?超声探伤用探头性能测试方法?3.1检测人员必须经过培训，按?特种设备无损检测人员考核与监督管理规那么?的要求。
经理论和实践考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。
检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。
4.探伤仪、探头和试块采用A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频率范围为0.5 MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
仪器应具有80dB以上的可调衰减器，步进级每档不大于2Db，其精度为任意相邻12 dB的误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB.。
水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。
晶片面积一般不应超过500mm2，且任意一边长原那么上不大于25 mm 。
单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2度，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
在到达所检工件的最大检测声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB ，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 。
仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。
扫查覆盖率检测时探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。
探头的移动速度探头的扫查速度不应超过150mm/S。
压力试验通用工艺守则
压力试验通用工艺守则1．主题内容与适用范围本标准规定了压力容器耐压试验工艺技术要求。
本标准适用于我公司一、二类压力容器耐压试验、泄漏试验。
2．引用标准固定式压力容器安全技术监察规程GB150-98钢制压力容器3．耐压试验通用要求3.1耐压试验方法分为液压试验、气压试验和气液组合压力试验三种。
3.2耐压试验的压力应当符合设计图样要求，并且不小于下式计算值：P T[][]tPσση=式中：PT－耐压试验压力，MPa；η－耐压试验压力系数。
对于钢制压力容器液压试验时为1.25；气压试验和气液组合压力试验时为1.1。
P－压力容器的设计压力，MPa；[σ]－试验温度下材料的许用应力，MPa；[σ]t－设计温度下材料的许用应力，MPa。
压力容器各元件（圆筒、封头、接管、法兰等）所用材料不同时，计算耐压试验压力应当取各元件材料[σ]／[σ]t比值中最小者。
3.3耐压试验前的准备工作（1）耐压试验必须在容器经过全面检验合格后进行，耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓必须装配齐全、紧固妥当；（2）耐压试验至少采用二个量程相同并且经过校验的压力表。
试验压力小于1.6MPa时使用的压力表的精度不应当低于2.5级，试验压力大于等于1.6MPa时使用的压力表的精度不应当低于1.6级。
压力表盘刻度极限值应当为试验压力的1.5～3.0倍，表盘直径不应当小于100mm。
试验用压力表应当安装在被试验压力容器顶部便于观察的位置。
（3）耐压试验时，压力容器上焊接的临时受压元件，应当采取适当的措施，保证其强度和安全性。
（4）容器的开孔补强圈应在压力试验前通入0.4～0.5MPa的压缩空气检查焊接接头质量。
（5）耐压试验场地应有可靠的安全防护措施，安全防护措施须经单位技术负责人和安全管理部门检查认可。
3.4保压期间不得采用连续加压来维持试验压力不变，耐压试验过程中不得带压紧固螺栓或者向受压元件施加外力。
3.5耐压试验过程中不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。
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1. 主题内容及适应范围1.1本规程规定了第Ⅰ、Ⅱ类压力容器制造过程中的材料、外购件、各零部件和成品的检验规程及要求。
1.2 本规程适用于第Ⅰ、Ⅱ类压力容器材料（包括板材、管材、锻件、焊材、标准件等）验收及制造中的各工序检验。
2. 引用标准TSG R0004 《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150 《压力容器》GB151 《管壳式换热器》JB4710 《钢制塔式容器》ⅠJB4731 《钢制卧式容器》HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》GB713 《锅炉压力容器用钢板》3. 材料检验3.1通用要求3.1.1压力容器用材料的质量、规格与标志，应当符合相应材料的国家标准或者行业标准的规定，其使用方面的要求应当符合本守则引用法规及标准的规定。
3.1.2压力容器专用钢板（带）的制造单位应当取得相应的特种设备制造许可证。
3.1.3材料制造单位应当在材料的明显部位有清晰、牢固的钢印标志或者采用其他方法的标志。
3.1.4本公司购置压力容器产品承压零部件用材料时，制造单位应当提供质量证明书，材料质量证明书的内容应当齐全、清晰，并且盖有材料制造单位质量检验章。
3.1.5本公司从非材料制造单位取得压力容器用材料时，应当取得材料制造单位提供的质量证明书原件或者加盖材料供应单位检验公章和经办人章的复印件。
3.1.6质量证明书中材料的化学成分、力学性能（冲击、断后伸长率）应同时符合相应材料标准以及《固容规》规定，材料责任师应对压力容器用材料及材料质量证明书的真实性和一致性负责。
3.1.7材料复验3.1.7.1购进的压力容器承压零部件用材，如对质量证明书中的某项性能不能确定、质量证明书的真实性或者对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件材料应进行复验。
3.1.7.2设计图样要求对材料进行复验的，应当进行复验。
3.1.7.3《固容规》及其相应材料标准的规定，必须规定进行复验后方可投料使用。
3.1.7.4没有完成的材料检验及复验，无标记或未经材料责任师签署验收入库单的材料不得进入下料现场。
3.1.8钢板超声检测3.1.8.1检测要求厚度大于或者等于12mm的碳素钢和低合金钢钢板用于制造压力容器壳体时，凡符合下列条件之一的，应当逐张进行超声检测：（1）盛装介质毒性程度为极度、高度危害的；S腐蚀环境中使用的；（2）在湿H2（3）设计压力大于或者等于10MPa的；（4）《固容规》引用标准中要求逐张进行超声检测的；（5）设计图样规定逐张进行超声检测的。
3.1.8.2检测合格标准钢板超声检测应当按照JB/T 4730《承压设备无损检测》的规定进行。
符合《固容规》规定合格等级的规定，如设计图样有特殊要求的按设计图样规定。
3.1.9材料代用压力容器制造或者现场组焊对主要受压元件的材料代用，应当事先取得原设计单位的书面批准，且下料人员必须具有代料批准单或通知单，并且在下料记录表上做详细记录。
3.1.10投入下料现场的主要受压元件用材料未种植本单位材料代号标识及检查员见证标记，不允许进行划线下料。
3.1.11主要受压元件用材必须进行标记的种植，且应经材料检查员确认。
在使用中始终保留有标识，当制造中需要使用时，应进行标记的移植，并有检查员的确认标记。
3.1.12境外制造的境外牌号材料的使用（1）本公司使用境外材料，应当对进厂材料与材料质量证明书进行审核，并且对材料的化学成分和力学性能进行验证性复验，符合《固容规》及其相应材料标准的要求后才能投料使用；（2）标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的钢材，以及用于压力容器设计温度低于-40℃的低合金钢，材料制造单位还应当按照《固容规》的相关规定通过技术评审。
（3）用于焊接结构压力容器受压元件的材料，本公司在首次使用前，应当掌握材料的焊接性能并且进行焊接工艺评定；3.1.13境内制造的境外牌号材料的使用（1）境内材料制造单位制造境外牌号的钢板（带），也应当符合3.1.12中（1）和（3）的规定。
（2）除标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的钢材以及用于压力容器设计温度低于-40℃的低合金钢以外的钢板（带），应当经过技术评审。
3.2、钢板的验收3.2.1钢板的质量证明书中力学性能、化学成分、交货状态、无损检测检验按本守则3《材料使用通用要求》执行。
3.2.2对采购中供需在合同协议中注明的附加要求、设计增加的特殊要求等，也应进行资料的审查。
3.2.3钢板的尺寸、外形及允许偏差应符合相应标准的规定。
合同未明确时，单轧钢板通常切四边交货；钢带通常不切边交货钢带和连轧钢板厚度精度按普通精度。
3.2.4 钢板的厚度允许偏差应分别符合其制造钢板标准中的规定。
钢板的厚度偏差用游标卡尺、板厚千分尺、超声测厚仪等检测，测点距离板边必须大于50mm处测量，检测不少于5点，如图1所示。
图13.2.4.1不锈钢板的厚度允许偏差应分别符合其制造钢板标准中的规定。
按照GB24511标准《承压设备用不锈钢板及钢带》的制造钢板，其厚度允许偏差见表3、表4、表5。
3.2.4.2 GB713标准的厚度允许偏差按GB/T709的B类的规定，见表6表6： GB713标准厚度允许偏差 mm3.2.5钢板不平度：3.2.5.1钢板不平度一般不进行检测，特殊情况下（如加工管板等场合）按下述方法检测：将钢板自由放置在平面上，除钢板本身重量外，不施加任何压力，用一根长度1000mm左右的直尺，在距钢板纵边至少25mm和距横边至少200mm区域内的任何方向，测量钢板表面与直尺之间的最大距离，其差即不平度。
3.2.5.5 GB24511标准不锈钢热扎厚钢板的不平度：见表113.2.5.8 Q235-B钢板、GB713标准《锅炉和压力容器用钢板》的不平度允许偏差按GB/T709标准的规定，见表14、15。
其中，单轧钢板按照下列两类钢，分别规定钢板的不平度。
钢类 L：规定的最低屈服强度值≤460MPa，未经淬火或淬火加回火处理的钢板；钢类H：规定的最低屈服强度值＞460～700MPa，以及所有淬火或淬火加回火处理的钢板；3.2.5.8.1 单轧钢板的不平度，见表14合以下要求，对钢类L，为接触点间距离（300-1000 mm）的1%，对钢类H，为接触点间距离（300-1000 mm）的1.5%，但两者均不得超过上表的规定。
3.2.5.8.2 连轧钢板的不平度，见表15验收。
3.2.6镰刀弯检查除GB/T4237标准以外的钢板，其凹形侧边与连接测量部分两端点直线之间的最大距离，应符合GB/T709标准的规定。
3.2.6.1单轧钢板的镰刀弯应不大于实际长度的0.2%。
3.2.6.2钢带和连轧钢板镰刀弯见表16。
3.2.8钢板的其它尺寸允差略，详见钢板标准内容。
3.3、钢管的验收3.3.1质量证明书3.3.1.1质量证明书中显示的钢管制造单位必须具有国家质检总局或省技术监督部门颁发的制造许可证。
3.3.1.2 质量证明书中应体现钢管执行标准、牌号、质量等级、规格、标识、组批数量、交货状态，订货时提出的特殊要求等。
3.3.1.3质量证明书中各种检测项目必须齐全，符合其制造标准的规定。
如化学成分、拉伸试验（抗拉强度、屈服强度、伸长率）、冲击试验（温度、冲击功）、压扁试验、液压试验、涡流探伤、漏磁探伤或超声探伤、表面质量检验、制造厂名称、规格牌号、炉批号、重量、根数、出厂日期等。
3.3.2质量证明书中钢管相同炉批号的组批原则(即材质单上同一炉批号允许的最大数量)应符合各自执行标准的规定：（1）外径≤76mm，并且壁厚≤3mm：400根为一批；（2）外径＞351mm：50根为一批（执行GB13296标准的钢管无此条要求）；（3）其它尺寸：200根为一批。
3.3.3钢管的外径和壁厚允差应符合各自执行标准的规定。
3.3.3.1 执行GB8163标准的钢管的外径和壁厚允差见表17、表18、表19，其中碳素钢管最大壁厚不允许超过10毫米。
3.3.3.2 执行GB9948标准的钢管的外径和壁厚允差见表20 。
3.3.3.3 执行GB14976标准的不锈钢钢管的外径和壁厚允差见表21，其中的普通级别不允许用作换热器中的换热管。
3.3.3.4 执行GB13296标准的不锈钢钢管的外径和壁厚允差见表22 。
3.3.4钢管弯曲度不得大于如下规定：见表23 。
3.4锻件的验收3.4.1质量证明书审查等遵守3.1材料使用的通用要求，压力容器用锻件的制造单位必须具有国家质检总局颁发的制造许可证。
3.4.2锻件锻造采用钢坯或轧材应有熔炼单位质量证明书。
3.4.3当锻件需要复验时，按材料管理工序规定取样复验。
3.4.4.1外观质量检验3.4.4.1应无肉眼检查可见的裂纹、夹层、折叠、夹渣等有害缺陷。
如有缺陷，允许清除，但修磨部分必须圆滑过渡，清除深度应符合以下规定：（1）当缺陷存在于非机械加工表面，清除深度不应超过该处公称尺寸下偏差。
（2）当缺陷存在于机械加工表面，清除深度不应超过该处余量的75%。
3.4.4.2设计图样有特殊要求时，应设计图样规定检查验收。
3.4.5锻件复验、内部缺陷及无损检测按NB/T 47008及NB/T 47010 的有关规定执行。
3.4.6锻件缺陷超标的焊补除35和35CrMo钢锻件外，其他的钢锻件允许焊补，但对焊补的锻件供应商应提供焊补部位、深度和面积的简图，焊接材料、焊接工艺参数及无损检测的报告。
3.5焊材（焊条、焊丝、焊剂）的验收3.5.1质量证明书审查等按批验收，并遵守3.1材料使用的通用要求。
3.5.2检验包装是否完好，有无破损、受潮现象。
3.5.3抽查检验焊材是否受到污染，包装上识别标识是否清晰完整。
3.5.4检查进货是否同一批次，如不是同一批次，应按批次分别验收入库。
3.5.5抽查焊条是否有偏心、药皮有无受潮。
3.5.6焊丝、焊带表面必须光滑、整洁。
3.5.7检查员对焊材的材料标识进行确认。
3.6压力管道元件的验收3.6.1质量证明书审查等遵守3.1材料使用的通用要求。
3.6.2压力管道元件生产企业必须具有国家质检总局颁发的制造许可证。
3.6.3压力管道元件验收按其行业标准进行外观检查，抽查几何尺寸。
3.6.4检查员对压力管道元件的材料标识进行确认。
4.下料检验4.1检查员首先做好下料前的技术准备，熟悉产品设计图样、结构形式、几何尺寸及工艺要求。
依据排料图和下料工艺守则及制造卡进行检查，对受压元件的材料牌号、几何尺寸应做好记录和分割前的标记移植确认，否则不允许下料。
4.2对压力容器材料代用进行检查，材料代用单必须经原设计单位审批同意并有证明文件。
4.3下料操作者将产品零部件划线后，检查员必须到现场检查。
内容包括：4.3.1检查基准线（面）的确定，检查各部位的加工线尺寸。
4.3.2图样和工艺对板材轧制方向、部位有特殊要求时，检查是否符合要求。