生产线平衡和计算.. 共37页
生产线平衡(lql)
生产线平衡1 生产线平衡 1.1 基本概念将作业分成可控制的作业包分配给各个工作地，每一个工作地有一个或者两个工人操作，决定如何将作业分配给工作地这一过程叫生产线平衡。
生产线平衡的目标是分到各个工作地的时间大致相等。
达到生产线完全平衡的障碍主要在于组成具有同样加工时间的作业包是困难的。
1) 由于对设备要求不同或一些活动不相容，把这些活动分配到一个作业包是不行的。
2) 基本作业的时间差异通过作业分组解决不了。
3) 所要求的技术顺序也可能妨碍作业组合。
考虑到下面三个操作：把第一个操作和第三个操作分配到一个工作地时该工作地的时间正好等于第二个工作地的时间，但是，很明显是不可能的。
1.2 生产线的节拍节拍是指将完成单位产品所需要的作业分配到各工作地，各个工作地完成其上作业所容许的最大时间，如果节拍是2分钟，那么该生产线将每两分钟完成一个产品。
例如有一套工序，可能最小的节拍等于最长的那个作业时间（1分），可能最大作业时间等与各作业时间之和（0.1+0.7+1.0+0.5+0.2=2.5）。
很明显，最大节拍是所有的作业在一个工作地上完成时出现的，最小作业节拍是分别在五个工作地上完成时出现的。
最小和最大节拍确定了生产线可能的产量范围，产量=OT/CT OT=计划期有效工作时间 CT=节拍假定一生产线一天运转8小时（480分），节拍为一分钟，则产量为OT/CT=480单位，当节拍为2.5分时，产量= OT/CT=192单位，假如无平行活动（两条生产线），那么产量必定介于192和480之间。
若计划期产量确定后，可计算出节拍。
CT=OT/D D ——计划期产量例如，产量是每天480单位，节拍是每天480分/每天480单位=1.0分 可用下面的公式求出工作地数的理论最小值：min N t /CT =∑t ∑—各作业时间之和假如计划产量为480，那么为达到这一目标最少需要的工作地数目为 完成单位产品时间2.5分/节拍1分=2.5 取整数3。
生产线平衡(实例版)
时间
T2
T1
T3 T4 T5
工站 S1 S2 S3 S4 S5
单件标准时间= T1+T2+T3+T4+T5
(流程中各工站所有动作标准时间之和)
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1﹑生产线平衡的相关概念
1.5生产线平衡
生产线平衡﹐又称工序同期化﹐是通过技朮组 织措施调整生产线的工序时间定额﹐使工站的 单件作业时间等于生产线节拍﹐或与节拍成整 数倍关系。
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1﹑生产线平衡的相关概念
1.2工站及周期时间
时间
T2
T1
T3 T4 T5
工站 S1 S2 S3 S4 S5
CycleTime ﹕每工站中1个循环的作业所需的标
准工时(如图中所示﹕T1,T2,T3,T4,T5)
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1﹑生产线平衡的相关概念
1.3瓶颈时间
时间
T2 瓶颈时间
T1
T3 T4 T5
所有工站时间之和
平衡率=
瓶颈工站时间*工站总数
100 %
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1﹑生产线平衡的相关概念
1.6平衡率﹐平衡损失及其计算
例:某产线有6个工站,各工站时间分别 为20秒,24秒,18秒,22秒,20秒,21秒, 试计算该产线的平衡率?
平衡率:
=(20+24+18+22+20+21)/(24*6)*10 0%
=125/144*100%
=86.8%
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1﹑生产线平衡的相关概念
1.6平衡率﹐平衡损失及其计算
平衡损失是因为产线间不平衡造成各工站 间的等待而造成的损失.
生产线平衡计算
生产线平衡计算
第一步：确定每个生产环节的耗时
首先要明确每个生产环节的耗时，需要仔细测算以确保其准确性。
对
于已经有既定数据的生产环节可以直接参考，对于新工序则需要进行研究
和实验，找出最可行的方案。
顺序性的操作可以拆分为若干子操作，每个
子操作是整个操作过程中采取的动作，可以加快耗时的测算。
第二步：计算所需时间
在确定了每个生产环节的耗时后，再通过将每个环节的耗时累加，计
算出从产品到达生产线的起始点到产品离开生产线的终点所需的总时间。
第三步：确定工序比重和员工比重
工序比重是指在每个生产环节中所用的资源比重，可以考虑机器的风格、生产速度、技能水平等，员工比重指的是每个生产环节所需的员工数。
第四步：制定操作计划
在确定了工序比重和员工比重后，就可以安排每个生产环节的运作顺
序并对员工分配任务。
为了保证负载平衡，需要确保每个员工的负责生产
环节的耗时并不相差太大。
可以通过顺序性的操作拆分成若干子操作，对
每个员工成立一个操作顺序，安排任务。
第五步：平衡调整
平衡调整是将已经制定好的原始操作计划针对某些情况进行调整。
例
如工作人员流失、某个设备的故障、计划进行调整等。
生产线平衡
改善后
人数 1 1 2 时间 165.13 137.91 303.04 91.76% 10.90
VS
汇总 平衡率： UPPH:
UPPH:
7.27
改善后生产效率提高： （10.90-7.27）/ 7.27*100％ ＝49.93％
3 - 27
Q & A？
3 - 30
练习：
甲工厂生产M产品，客户要求每月交货24000件,甲工厂的工作时间通常 按25天/月、16小时/天计算。M产品总共需经过以下工序：ABCDEFGHJKL, 其中F工序机器自动加工时间为20秒，J工序机器自动加工时间为12秒。 各工序的紧前工序及作业时间如下（单位：秒）：
3 - 25
改善后
二段改善后人机操作图
计算平衡率：
平衡率＝
165.13+137.91
＝91.76％
165.13*2
3 - 26
改善结果对比
改善前
工段 一段 二段#1 二段#2 汇总 平衡率： 人数 1 1 1 3 时间 165.13 98.42 129.41 392.96 79.32% 工段 一段 二段
工序 A 紧前作业工序 作业时间 15 其中机器自动加工时间
B
C D E F G H J K L
A
20
18 17
D BCE F GL
25 40 16 26 43 18 12 20
JK
15
假如你是甲工厂的制造经理，你如何来安排M产品的生产线，使得M产品 的生产效率最高？（计算出所需人力、平衡率及画出生产线平衡图）
34 9X5 X100% = 75.56%
3-7
生产线平衡的步骤：
第一步：了解产品交货需求，确定生产节拍时间；
生产线平衡(实例版)
1﹑生产线平衡的相关概念
1.2工站及周期时间
时间
T2
T1
T3
T4
T5
工站
S1
S2
S3
S4
S5
CycleTime ﹕每工站中1个循环的作业所需的标
准工时(如图中所示﹕T1,T2,T3,T4,T5)
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1﹑生产线平衡的相关概念
1.3瓶颈时间
时间
T2
瓶颈时间
T1
T3
T4
T5
工站
S1
S2
S3
S4
S5
瓶颈工时﹕生产线作业工时最长的工站的
生产单位:协助生产单位拟定及推动改善方案. 制工单位:改善前/后之工时测量,山积表制作﹑分析及改善方案之实施,
跟踪方案效果评估及各种相关文件修订及系统窗体发行﹔ 品管单位:负责改善前/后产品质量评估﹔ 工务单位:主导及其它改善事项协助﹐设备改善﹔ IE﹑经管﹑企划:改善前后产线效益评估及跟进.
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THE END!
时间
S1
S2
S3
S4
S5
增加可供时 间
还有什么 方法 平均时间T CT
工站
41
Steps4:山积表平衡
3.平衡的步骤
若T略小于CT:将CT设为上限,消除瓶颈
时间
CT 平均时间T
S1
S2
S3
S4
S5
工站
42
Steps4:山积表平衡
3.平衡的步骤
若T严重小于CT:将CT设为上限,重排 消除瓶颈
时间
所有工站时间之和 平衡率= 瓶颈工站时间*工站总数
100%
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1﹑生产线平衡的相关概念
1.6平衡率﹐平衡损失及其计算
生产线平衡产量计算方法分析
生产线平衡产量计算方法分析1.基于节拍时间的平衡产量计算：节拍时间是指在一个工序中完成一件产品所需的时间，也是评估工序能力的重要指标。
通过计算每个工序的节拍时间，然后根据生产线的节拍时间最小值确定生产线的平衡产量。
这种方法简单直观，适用于生产线工序数量较少且工序之间的节拍时间相差不大的情况。
2.工序时间分配法：这种方法首先需要确定整个生产线的目标产量，然后根据工序的生产时间和能力，按照一定的比例进行时间分配。
具体步骤为：确定每个工序的标准生产时间，计算每个工序的能力指数（能力指数=标准生产时间/工序实际生产时间），然后按照能力指数的比例分配工序的生产时间，最后计算出整个生产线的平衡产量。
这种方法考虑了工序能力的不同，使得生产线的平衡产量更加准确。
3.工序作业率法：这种方法是根据每个工序的作业率来计算生产线的平衡产量。
作业率是指工序实际产量与能力产量的比值，反映了工序的产能利用率。
具体步骤为：确定每个工序的作业率，计算每个工序的产量（产量=作业率*能力产量），然后选择生产线的最小产量作为平衡产量。
这种方法在考虑了工序的产能利用率的同时，也可以根据实际情况调整生产线的产能。
4.统计分析法：这种方法是根据历史数据和经验进行统计分析，确定生产线的平衡产量。
主要通过分析过去的生产数据和工序的生产能力，选择合适的统计模型进行预测，并根据预测结果计算生产线的平衡产量。
这种方法适用于数据充分、规律性强的情况下，可以提高平衡产量的准确性。
总的来说，生产线平衡产量计算方法需要综合考虑工序的生产时间、能力、作业率等因素，并根据实际情况选择合适的方法进行计算。
加上运用计算机辅助计算的手段完全可以更加快速高效地完成生产线平衡产量计算，从而提高生产效率和产能利用率。
生产线平衡率计算
生产线平衡率计算
生产线平衡率计算是指在制造过程中，为了最大化生产效率，将工作量分配到每个工作站，使得每个工作站都能以相同的速度生产产品，从而使整个生产线处于平衡状态的计算方法。
生产线平衡率的计算可以通过以下步骤进行：
1. 确定整个生产线所需的总产量，即每天或每周需要生产的产品数量。
2. 确定生产线上的所有工作站及其所需的生产时间，包括加工时间、等待时间、调整时间等。
3. 计算每个工作站的生产能力，即每个工作站能够完成的产品数量或工作时间。
通常情况下，生产能力由最慢的工作站决定。
4. 计算每个工作站所需的工作时间，即生产线总产量除以每个工作站的生产能力。
5. 计算每个工作站的平衡率，即每个工作站实际工作时间与所需工作时间的比值。
如果该比值小于1，则说明该工作站的产能过剩，可以将部分工作量分配到其他工作站；如果该比值大于1，则说明该工作站的产能不足，需要增加工作时间或增加人力资源。
通过生产线平衡率的计算，企业可以优化生产过程，提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量和客户满意度，从而增强企业的竞争力。
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