火电厂辅助车间DCS控制系统一体化应用
火电厂辅助车间DCS控制系统一体化应用
火电厂辅助车间系统的控制通常采用PLC，但随着同心技术、计算机技术、DCS控制技术的成熟，全厂单元机组和辅助车间采用统一的DCS软硬件，会使得辅助车间的控制系统可靠性更好，功能更全面，有减员增效，降低成本等优点，有利于实现全厂控制一体化。
标签：DCS；辅助车间；控制；火电厂
doi：10.19311/ki.1672-3198.2016.29.137
火电厂辅助车间通常采用PLC控制，在每个辅助车间配置PLC机柜来进行控制，配备较多的运行人员。在DCS应用日趋成熟，一个电厂如采用DCS和PLC两套控制系统，难以实现一体化控制。越来越多的火电厂开始采用DCS一体化方案。辅助车间如采用与单元机组同样的DCS系统，能实现同单元机组一样的控制运行水平，实现集中监控操作，能有效提高电厂的自动化水平。
1 全厂辅助车间DCS控制系统的应用
1.1 全厂辅助车间DCS控制系统的任务
采用DCS分散控制系统完成对火电厂补给水预处理、化学水处理、工业废水、生活污水、燃油泵房、空压机房、除灰系统、输煤系统、暖通系统等辅助车间设备远程集中控制操作，就地无人值守。设置全厂辅助车间控制网络，网络连接全部辅助车间控制系统和各个远程控制站。系统内设置若干集中监控操作点及后备操作点，实现对各辅助车间的集控操作，减少甚至取消各车间的值班监控点，达到减员增效，提高生产效率的目标。
1.2 OVATION控制系统的特点
神头电厂采用艾默生公司的OVATION控制系统。
网络整体可靠性高：OVATION的高速FDDI网络不同于其它DCS系统，它是一个完全确定性实时数据传输网络，即使在工况扰动的情况下也决不丢失、衰减或延迟信号。此外，按照ANSI标准，FDDI提供全冗余的反转双环，并且在双环电缆中断时，使用自动重新组态功能以屏蔽发生错误的部分。
控制器硬件功能强：具有处理多种应用程序（包括网络）的能力；提供控制器完全无扰动切换的能力；兼容第三方用于数据通讯、控制、用户C语言编程和仿真的软件；支持多任务和优先任务计划；RTOS存储和启动使用闪存（Flash
Memory-128MB）（无需电池固化的内存）；应用软件的组态程序记录在闪存中。
控制能力优越：连续（PID）控制、布尔逻辑、特殊逻辑和定时功能、数据
采集、SOE处理、冷端输入补偿、过程点传感器/限位检验、过程点报警处理、过程点转换为工程单位、过程点数据库存储、就地和远程I/O接口等。
设备全面冗余：每对控制器实现互为热备用，同每对控制器配合的网线、光缆、交换机均实现冗余配置，电源也采用双路可自动切换电源。
人机交互界面友好：采用与个人计算机同样的Windows7专业版操作系统，软件采用Ovation，操作简单易用。多操作员站的配置，使得单个操作员站的故障、死机不会影响系统的运行监视操作。
历史趋势、操作记录、SOE事件记录：查询方便、记录时间分辨率高，有效帮助事故发生后，调取参数历史趋势、各操作员站操作记录及重要信号的SOE记录。
1.3 600MW超临界机组辅助车间集中监控系统应用方案
神头上大压小工程新建电厂辅助车间控制系统采用DCS分散控制系统实现，其中烟气脱硫控制DCS系统采用独立的网络，启动锅炉房、电除尘本体仍采用独立PLC控制。辅助车间控制系统其余部分均纳入DCS辅网系统。控制范围覆盖水、煤、灰、燃油、空压机等系统。实现在集控室对全厂辅助车间进行集中监视和操作的功能。在集控室设置两台辅控车间DCS操作员站，在化学水、输煤及除灰就近设置控制室，为调试、初期运行提供方便，就地与集控室DCS操作员站互为操作备用。随着各辅助车间运行后，可逐步由就地车间监控转为集中控制室监控。对于必须有人值班的重要辅助车间，采用就地监控方式，集控室主要完成监视功能。
辅助车间DCS设计为3层总线网络，最上面一层为辅控网核心交换机，为集中控制网络，中间一层为各辅助车间区域交换机，为化学水、除灰、输煤网络；最下层为各子车间控制网络。每层网络均采用冗余双网。
辅控车间一体化网络结构图如图1所示。
系统配置说明：在汽机房6.9米层公用电子间内配置辅控网络柜及电源柜，核心交换机连接辅网的服务器、工程师站、OPC站、历史站及各区域控制点的交换机。各区域交换机下连接各辅助车间控制机柜及相应操作员站、工程师站、历史站。
2 辅助车间采用DCS一体化控制系统的优点
2.1 提高辅助车间自动化监控水平
采用辅助车间一体化集中监控，将使辅助车间的监控水平赶上主机系统的监控水平，与厂级监控信息系统（SIS）连接变得更为简单，提高了全厂生产系统的协调运行和优化管理，为实现全厂管控一体化打下了良好的基础，为电厂的辅
控车间最后减少乃至取消运行生产人员进而实现无人值班提供了可能。
2.2 提高机组运行的经济性，系统可靠性进一步提高
实现辅助车间一体化监视操作，合并、减少、取消就地操作监控点，使复杂操作简单化，减员增效，提高劳动生产率。同时全厂采用一套DCS，减少了运行检修人员的培训学习成本。在硬件配置、网络选型及控制软件开发上都采用DCS技术标准，以及双网并发通讯、冗余控制器、双路电源供电等冗余设备配置等措施进一步保证系统的安全、可靠，辅控车间的控制水平达到与主机同样的水平。
2.3 减少备品备件的品种及数量
辅助车间采用与主机DCS类型一致的软硬件设备，极大方便了电厂运行和检修人员，大大减少了备品备件的品种及数量。
2.4 实现各控制子系统及多网络间信息资源共享
辅助DCS网络内的信息可实现无缝共享，避免了不同系统之间通讯接口问题的困扰，借助于DCS成熟标准的网络接口技术及协议等，很容易与各类不同的第三方控制系统或设备实现通信。与主机DCS网络、公用DCS网络采用同样的软硬件设备，更可通过厂家提供的多网通信技术，实现运行数据信息实时共享。
3 优化建议
神头电厂将机组汽水加药系统设计在公用系统网络，操作员站在集控室。但汽水加药系统一般由化学运行人员负责，在化学水车间无法对其实现操作，给生产运行带来不便，可考虑以后技术改造，将机组汽水加药系统从公用DCS网络移至辅控DCS网络，或采用多网通信技术，在化学水辅网操作员站实现对公用系统网络的汽水加药系统的监视操作。在设计电厂控制系统DCS辅网、公用网及单元机组时，应考虑机组系统关联，同时应考虑电厂运行人员配置及分工，以便为后续生产运行提供方便。
启动锅炉、电除尘仍采用厂家配套PLC设备，为一体化考虑，并减少备品备件，减少培训管理成本，在新建电厂可考虑全厂采用DCS，减少或取消厂家配供的就地PLC设备。
参考文献
[1]陈厚肇.热工自动化[M].北京：中国电力出版社，2006.
国电智深DCS在燃煤发电厂辅机系统中的应用
百家论点
国电智深DCS在燃煤发电厂辅机系统中的应用
王继文
（武汉龙净环保工程有限公司,湖北武汉430200）
摘要：随着工业控制技术的不断发展，国产DCS系统已成功地应用在国内及周边国家的各种类型的工业生产项目中。本文主要介绍国电智深DCS在一个控制点数较多，稳定性和可靠性等各方面要求较高的工程项目中的具体应用。描述了该项目中电源的配置和各种接地的功能和连接方法。对庞大的控制点的分布以及保障整个系统稳定可靠的各项措施进行分析和说明。最后还对系统投入应用后的结果作了简介，并提出了笔者希望进一步改进完善的建议。关键词：DCS；国电智深；利用率；稳定性
1引言
分布式控制系统DCS在工业装置的生产控制和经营管理
上作用已越来越明显，随着生产率不断提高的期望和生产系统
的日益复杂化，用户希望它的功能更完善，可靠性更高，维护使
用更方便。
本文介绍一个国产的国电智深EDPF-NTPLUS型DCS在燃
煤发电厂控制系统中的应用。
2基本情况
内蒙某电厂2×350MW发电机组中烟气脱硫工程分散控制
系统，使用了国电智深EDPF-NTPLUS型DCS系统。现在该项
目DCS通过验收进行投运，运行稳定可靠。
2.1DCS系统说明A.配置情况
内蒙某电厂是一个新建电厂，有1844点的I/O点数，为增加
稳定性，对各个配置采取了冗余，冗余量为20%，根据该项目系
统控制各个子站功能，考虑到工艺设计的要求，而且还要兼顾
系统的负荷平衡、整个系统的安全等。所以对工程师站、操作
员站、SIS站及历史站冗余，各配置了2套、4套、1套及2套。B.电源与接地
由客户提供的二路交流220±10%，50HZ±1HZ不停电电源
直接进入系统机柜，保证内部电源有30-40%余量，这两路电源
间安装有ABB接触器，可以在15ms内完成无缝切换，使计算机
一直保持正常工作。
我们在电源柜内匹配了一些电源模块，其主要是24VDC、48VDC电源模块，作用是给主控单元和I/O模块、开关量的查询
dcs的应用与原理
DCS的应用与原理
1. 什么是DCS？
DCS（Distributed Control System）分布式控制系统是一个由多个分布式控制单元组成的自动化控制系统。它使用计算机网络连接各个控制单元，并通过这些控制单元来监控和控制各个工艺设备。DCS系统通常用于工业生产过程中，可以实现对生产过程的监视、控制和优化。
2. DCS的应用
DCS广泛应用于各个领域，包括能源、化工、石油、天然气、制造业等。下面列举了一些DCS的应用场景：
• 能源行业：DCS被广泛应用于火电、水电、核电等能源行业中，用于监控和控制发电机组、锅炉、水泵等设备，以实现对能源生产过程的自动化控制和优化。
• 化工行业：DCS在化工行业中扮演着重要的角色，用于控制和监控化工过程中的各种设备，如反应器、蒸馏塔、搅拌器等，以确保化工生产的安全性和高效性。
• 石油和天然气行业：在石油和天然气行业中，DCS被用于监控和控制油田、炼油厂、天然气管道等设施，以确保生产过程的安全和高效。
• 制造业：在制造业中，DCS可以用于控制和监控生产线上的各个设备，以实现生产过程的自动化和优化。例如，对于汽车制造业来说，DCS可以用于控制焊接机器人、装配线等设备，提高生产效率和质量。
3. DCS的原理
DCS的原理主要包括控制单元、网络通信和人机接口。下面对这些原理进行详细介绍：
3.1 控制单元
DCS系统由多个控制单元组成，每个控制单元都有自己的处理器、存储器和输入输出接口。这些控制单元通过网络连接，并通过网络通信来实现数据的共享和传输。控制单元可以根据预先设定的控制策略来控制和监控各个工艺设备或过程变量。
3.2 网络通信
DCS系统中的控制单元通过网络通信来实现数据的传输和共享。常用的网络通信协议包括以太网、Profibus、Modbus等。网络通信可以实现各个控制单元之间的数据交换和协同工作，从而实现对生产过程的集中监控和控制。 3.3 人机接口
电厂中DCS系统与NCS系统的应用
电厂中DCS系统与NCS系统的应用
DCS（Distributed Control System ）分布式控制系统：对发电侧生产流程相关的管理，包括锅炉、汽轮机以及大量辅助设备。采用若干个控制器(过程站)对一个生产过程中的众多控制点进行数据采集和控制，各控制器间通过网络连接并可进行数据交换。按电厂运行逻辑根据各种采集到的模拟数据量，实现对各种执行部件的控制，这个是一个综合的系统，能准确采集各种数据、能够正确发出控制指令，并能对各种数据进行分析和判断，从而提高电厂生产效率。
NCS（Net Control System ）网络监控系统：侧重于输电部分，主要负责升压站之类电网相关的自动化管理。使用综合测控装置、 通信接口设备、 自动准同期装置、 监控系统等对电网电气设备的安全监控； 满足电网调度自动化要求，完成遥测、遥信、遥调、遥控等全部的监控和远动功能； 对电气参数的实时监测，也可根据需要实现其它电气设备的监控操作。
火电厂辅助车间控制系统设计
火电厂辅助车间控制系统设计
摘要 本文论述了电厂辅助车间的工艺现状，以及其监控发展的现状，介绍了火电厂辅助车间控制系统的设计原则，需达到的自动化水准。针对辅助车间控制系统的工艺流程，分析了可plc和上位机相结合设计方案中的联网方案、分散控制系统方案，从过程控制性能、工程效益，确立了以现场总线为底层通讯媒介，dcs为基础的应用方案是辅助车间控制系统的最佳设计方案。
关键词 火电厂；辅助车间；集中控制；plc
中图分类号tm6 文献标识码a 文章编号 1674-6708（2012）69-0129-02
0 引言
如今的火电机组通常采用的是分散式集中型控制系统（dcs）技术，使得系统中的各个设备可以进行一体化的控制，在值班模式下基本实现了工作人员对整个系统的运行信息进行监控。分散式集中控制技术保障了发电机组主机系统的安全经济运行。但是，相反的，辅助车间监控能力与其相比，监控能力则大大折扣，智能化自动化水平低。现在电厂在减员的同时又能提高发电效率的大环境之下，完成在辅助车间不安置或只安置较少的值班人员，又能提高安全性和效率，所以对辅助车间进行监控网络化和集中控制意义重大。目前在国内，一些电厂已经实现了按水、煤、灰工艺过程划分的车间级控制。
1 火电厂辅助车间控制系统的设计原则
大型火电厂辅助车间约包括40多个系统工艺设备，且这些系统工艺设备分布位置相对分散，在系统运行时，这些系统都是独立运行互不干扰，但同时又要求这些系统与主系统的管理和运行要步调相同，互相协调运行。
辅助车间工艺流程复杂，在设计时首先要考虑到辅助车间的复杂性，然后要制定好在运行时系统的可靠实时性策略，最后设计好的辅助车间控制系统要完全服从于主线控制系统，以此来实现辅助车间的车间级控制，例如：按水、煤、灰划分的车间级控制。设计思路确定后，要把火电厂辅助车间集中为1个控制点，这样不仅可以满足只需少量工作人员便可监控，而且可以减少能源损耗、提高发电效率，达到辅助车间智能自动化控制目的。在地理分布上，辅助车间系统相对距离较远，且设备类型繁多复杂，容易出现机械转动故障、传感器信号传输故障等现象，有一些如煤、灰、水样分析等分析项目只能通过人工去操作，不能进行在线监控。考虑到辅助车间运行的安全性，在建立控制系统时，要在问题频发处建立系统冗余，当一条控制线路或传感器出现故障，则迅速切换至备用控制线路系统。备用的线路系统具有和主运行监控系统功能类似，一般不会启用。
电厂DCS系统应用分析
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电厂 系统应用分析
摘要：Ｄｃｓ系统在火电厂发电机组控制中 的应用已有１ ０多年的历史了，而且正在越来
越多地得到应用。ＤＣＳ系统是相对于计算机集
中控制系统而言的计算机（或微机）控制系
统，它是在对计算机局域网的研究基础上发
展起来的，是过程控制专家们借用计算机局 域网研究成果，把局域网变成一个实时性，
可靠性要求很高的网络型控制系统，运用于
过程控制领域。本文就Ｄｃｓ在火电厂的应用做 了简单的分析，供大家参考。
关键词：ＤＣＳ系统；火电厂；应用分析
一、引言
近年来，ＤＣＳ在电力生产中得到了广泛的 应用，尤其３００ 及以上容量机组的热工控制
已全面采用ＤＣＳ控制系统，逐步形成了数据采
集ＤＡＳ、模拟量控￣ｒｌＭｃｓ、顺序控￣ｌｌｓｃｓ、燃烧
器管理Ｂ￣ＩＳ４大系统，在汽机、锅炉等热力设备
的顺序控制、数据采集以及炉膛安令监控等 方面取得了成功的经验，提高了电厂自动化水
平和机组运行的安全性、经济性。与之相比，
采用一对一硬手操方式的电气控制己显落后，
电气控制纳入ＤＣＳ。目前国内有许多大型火电 厂已实施并积累了很多运行经验。
二、电厂自动控制及其系统
汽包水位自动调节系统一般采用典型的
三冲量系统或串级系统，在大型单元机组中 般设计有全程调节，因此有单冲量，三冲
量之间的切换逻辑，…般依据负荷来切换。
采用启动电泵和汽泵的系统还有电泵与小汽
机之间的切换，也依据负荷来切换。大型机
组的水位控制一般直接控制电泵或小汽机的 转速，给水调门全开以节约能源。
燃烧调节系统中的送风系统通常采用风
煤比加氧量校正，炉膛负压系统与送风系统
之间采用动态联系，通常设计有加负荷时先 加风再加煤减负荷时先减煤后减风逻辑以及
过燃烧逻辑。主汽压力调节系统通常为串级
调节系统。
主汽温度调节系统一般以减温水调节
为主，辅以尾部烟道档板调节或喷燃器角度 调节系统。由于汽温调节对象是一个多容环
DCS在火电厂输煤系统的应用
DCS在火电厂输煤系统的应用
本文通过介绍浙江浙能长兴发电有限公司输煤控制系统由GE Fanuc 90-70
PLC控制系统改造升级为GE新华OC6000E Nexus DCS系统的全过程，对DCS控制系统在火电厂输煤系统中的应用进行探讨。
标签：DCS；火电厂；输煤系统；应用
浙能长兴发电有限公司共有4台330MW火力发电机组，输煤系统于2003年投入生产使用，共计有14条皮带。由于本世纪初火力发电机组大都采用进口DCS系统价格较高，基建时考虑成本因素所以输煤控制系统采用了GE Fanue
90-70双网冗余PLC控制系统，GE90—70系列PLC的备目前已经停产，输煤系统存在重大安全隐患，故DCS系统在长电公司输煤系统的应用势在必行。
一、輸煤控制系统DCS应用的必要性
（一）输煤PLC控制系统的现状
第一，长电公司输煤PLC控制系统采用GE Fanue 90-70双网冗余控制系统，包括1个主控站和2个远程站，主控站与远程站通过GENIUS总线实现双网冗余通讯，主控站采用双CPU冗余配置，整个PLC控制系统实际使用I/O有1800点左右。第二，PLC控制系统控制的设备有14条皮带和筛碎煤机及其负责设备，其中#7A、#7B皮带机是堆煤场使用的双向启动皮带，沿煤流进入方式是#1皮带至#6皮带进入原煤仓。
（二）输煤PLC控制系统存在的问题
第一，PLC控制系统的CUP、I/O模块从投产到改造前已使用13年左右，电子元件老化严重，曾多次出现远程站通讯断线等故障，威胁输煤系统的安全稳定运行。GE Fanue 90-70系统PLC模块已停产，市场上无法正常采购到CPU、I/O模块的备件，对系统的常规维修更换无法正常实施。第二，基建施工时由于设计粗糙PLC控制系统没有将A、B路皮带机的I/O点分柜配置，I/O接线混乱，无法进行单路设备停运检修。
（三）DCS在输煤系统应用的可行性
第一，近年来DCS系统的设备造价持续降低，输煤PLC控制系统直接进行PLC升级换代与升级为OC 6000E NexusDCS控制系统的差价不大。第二，长电公司机组的利用小时持续下降，年均稳定在4000小时左右，通过制定完善的施工和运行操作方案合理利用机组负荷低供煤任务轻时的时间段实施。
全厂DCS一体化在300MW燃煤机组的应用
６２ 广西电力 ＧＵＡＮＧＸＩ ＥＬＥＣ ＩＲＩＣ ＰＯＷＥＲ ２０１０年８月 Ｖｏ１ ３３ ＮＯ．４
全厂ＤＣＳ一体化在３００ ＭＷ燃煤机组的应用
Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ＤＣＳ Ｉｎｔｅｇｒａｔｉｏｎ ｉｎ ３００ ＭＷ Ｃｏａｌ－ｆｉｒｅｄ Ｇｅｎｅｒａｔｏｒ Ｕｎｉｔ
谭 杰
ＴＡＮ Ｊｉｅ
（广西电力工业勘察设计研究院，广西南宁５３００２３）
摘要：广东某个２×３００ ＭＷ燃煤机组在设计中采用了全厂ＤＣＳ一体化的方案。此方案将全厂ＤＣＳ划分为主厂房ＤＣＳ和辅 网ＤＣＳ两大部分进行配置，软、硬件相同都可以在中央控制室监控但相互隔离，以确保系统的稳定性和安全性。在ＤＣＳ的成本 结算及调试期间的主网、辅网软硬件调配上都显示出了优势。该厂２台机组先后一次性通过１６８ ｈ满负荷试运行。 关键词：全厂ＤＣＳ一体化；３００ ＭＷ；燃煤机组 中图分类号：ＴＫ３２３文献标志码：Ｂ 文章编号：１６７１—８３８０（２０１０ Ｊ０４～００６２—０４
目前国内大中型火力发电厂大都是按照电力规
划总院提出的２０００年燃煤示范电厂的设计思路进 行设计建设的，即单元机组及公用系统采用ＤＣＳ（分
散控制系统控制），而辅网（水、煤、灰）采用ＰＬＣ加 上位机控制方式，在此基础上构建全厂辅助车问集
中监控ＰＬＣ网络。 从技术角度上看，无论采用ＰＬＣ方案还是采用
ＤＣＳ一体化方案来实现全厂辅助车间集中监控，系 统硬件和软件两方面均可满足本１ 程的要求。各辅
助车间的规模均不大，且多为逻辑控制回路时．选择 ＰＬＣ控制系统更为适用。但采用ＰＬＣ控制系统力‘
案，不同的供货商提供的控制系统之间接几较多，需 要进行较多的接口协调Ｔ作。在系统数据通信交换
方面，ＤＣＳ一体化方案的整体网络结构简洁、通信可 靠、通信速率更高；且全厂采用统一的ＤＣＳ软硬件， 控制系统的运行、检修、维护都极为便利：
广西电力＿Ｔ业勘察设计研究院在为广尔某２ Ｘ ３００ ＭＷ燃煤机组扩建Ｔ程进行的初步设汁中提
火电厂dcs控制系统
火电厂dcs控制系统
什么是dcs控制系统ECS）：其主要作用是发电机的启、停控制及逻辑；厂用电系统各开关的控制及逻辑；电气系统的各参数与设备状态的监视；继电保护动作情况、故障报警及时间顺序记录。MEH）：其主要作用是调节汽泵组的转速，可完成如下功能：挂闸、升速、定速、CCS控制、超速保护等功能。BCS）：旁路系统是一个独立的系统，旁路控制能完成旁路操作的确切要求，并能完成安全功能或快开/块关功能，其基本组成部分分为高旁控制器和低旁控制器，主要实现高低旁的压力控制和温度控制。 系统的主要技术概述
DCS在火为发电厂烟气脱硫控制系统的应用电厂脱硫是将燃煤机组烟气中的含硫化合物降低到符合国家排放标准的一种工艺，目前常应用比较广的是湿法脱硫工艺。该工艺主要包括工艺水系统，石灰石浆液制备、输送系统，吸收塔系统，石膏脱水系统，烟气系统等子工艺系统。主要设备有湿式球磨机、浆液输送泵、氧化风机、浆液循环泵以及增压风机等。就其控制系统而言，湿法脱硫工艺一般具有以下特点：
烟气脱硫的控制对象比较特殊但数量较少，控制对象较分散，控制使用的PID较少，控制回路较简单；闭环控制较少，开环控制较多，实时性要求不太高。另外，顺控较多，注重的是时间控制，保护要求不多。因此，脱硫控制系统是一个以开关量为主，模拟量为辅并伴有少量调节回路的系统，属于典型的混合控制系统，其控制I/O点数约3000点。
本系统采用石灰石石膏湿法脱硫工艺，该工艺是目前世界上应用最为广泛和最可靠的工艺。该工艺以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤，发生反应，以去除烟气中的SO2，反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸钙（石膏）。
总结随着计算机技术、通讯技术和控制技术的不断发展，为满足电网需要，火电机组必须具备更高的调节适应能力，采用厂级监控信息系统（SIS）、一体化的分散控制系统（DCS）
DCS在电厂热工控制系统中的实施与应用
DCS在电厂热工控制系统中的实施与应用
摘要：本文笔者主要针对DCS系统进行分析，分析DCS在电厂热工控制系统中的运用，希望通过笔者的分析，能够进一步优化电厂热工控制系统，为电厂的平稳运行提供参考。
关键词：DCS；电厂；热工控制系统；应用
随着我国社会的发展，电厂规模越来越大，电厂控制系统越来越复杂，技术要求也越来越高。在这种环境下，优化DCS系统能够提高电厂生产运行效果，不仅能够推动电厂实现智能化，也能保证电厂的经济效益。因此，笔者认为开展DCS在电厂热工系统中的运用分析是非常必要的。
一、DCS系统分析
DCS系统它是一种集散性的控制系统，DCS系统与传统的系统相比存在结构上的差异。DCS系统它是当前一种新型控制系统，是以计算机控制系统为依托，在计算机系统的基础上不断完善系统内部工作环境，从而实现对锅炉、发电机组以及用电装置的控制。通过计算机系统发出相关指令，实现对汽机、锅炉以及电气系统之间的控制，起到了很好的协调作用。
从DCS系统的结构上看，它主要是由操作人员、工程师以及现场控制站和系统网络构成。DCS系统这四个组成部分之间有着相互协调的功能，其性质上也存在着一定差异。在进行DCS系统实际操作时，是通过计算机局域网作为依托，在局域网内对生产资料进行传递交流，并杜绝外界干扰，尤其是在信息传递过程中，相关操作人员需针对数据内容进行操作和控制。由此可以看出，DCS系统具备安全性和实效性，能够实现很好的系统控制效果。不仅可以实时控制生产操作，也能有效对生产过程进行监控。在监控的过程中也能寻找风险，从而提高系统操作水平和企业生产质量。 另外，从DCS系统的运行情况来看，DCS系统具备先进性，但仍然存在拓展性缺陷以及DCS系统其兼容性还需要继续提升，由于当前数据通讯的速度和控制之间有着密不可分的关系，因此DCS系统在运行结果上，其数据通信网络需在数据传输率和准确率上需要大大提升，从而解决数据准确性的问题。由此可以看出，DCS系统虽然是当前一种新型的控制系统，具备一定的先进性，但仍然存在很多问题，需要企业不断优化。
火电厂DCS自动控制方案的优化与实现
火电厂DCS自动控制方案的优化与实现
发布时间：2022-07-07T01:27:36.128Z 来源：《福光技术》2022年14期 作者： 刘震 赵刚[导读] 近年来，DCS控制系统在科技信息化技术的推动下取得了很大的创新，火电厂的热工自动化程度也随之而得到了新的发展。本文结合笔者的相关工作经验，对电厂的热工控制系统进行了分析，主要是针对DCS系统中存在的问题进行了分析，同时提出了一些解决措施，希望可以给诸位同行做一些参考和借鉴。
刘震 赵刚
国家电投集团郑州燃气发电有限公司 河南省郑州市 450000
摘要：近年来，DCS控制系统在科技信息化技术的推动下取得了很大的创新，火电厂的热工自动化程度也随之而得到了新的发展。本文结合笔者的相关工作经验，对电厂的热工控制系统进行了分析，主要是针对DCS系统中存在的问题进行了分析，同时提出了一些解决措施，希望可以给诸位同行做一些参考和借鉴。
关键词：火电厂；热工自动控制系统；问题；优化策略
1 DCS控制系统概述
集散控制系统（简称为DCS系统），是建立在微处理器基础之上的一个控制系统，糅合了屏幕显示技术、通信技术、控制技术和计算机技术等多种自动化技术，所以在精度控制方面以及响应速度、工作可靠性等方面的功能都更加强大也更具优势，同时还具备工作数据的采集和处理能力。它采用控制分散、操作和管理集中的基本设计思想，采用多层分级、合作自治的结构形式。其主要特征是它的集中管理和分散控制。如图1所示，是DCS系统简图。
图1 DCS系统简图
2 热工自动控制系统运行过程中存在的问题
2.1 DCS系统中的软硬件问题
在我们常见的DCS系统中，经常会把BMS、CCS、DEH等相对来说比较重要的控制子系统放置到热控系统当中，其主要原因是因为这几个重要的控制子系统是确保设备安全运行的保障，同时也是确保设备在运行过程中发生故障时，第一时间发挥作用，控制设备停止运作的重要保障。但是事实情况是，设备在实际运行过程当中，有很多外在的或者人为不可控的因素会对DCS系统产生不利影响，进而影响到设备的安全性和稳定性。例如，设备中的限流保护措施是保护电路避免因电流输入输出产生故障的措施，但是如果设备中没有安装限流保护措施，就很有可能导致设备产生电路故障，进而影响到设备其他一些列的运转。除此之外，设备运行过程中的信息处理速度等相关额定值如果设置不恰当，也会在一定程度上影响到热工自动控制系统的正常运行。