浅析紧密纺细纱CVb的控制措施
半制品质量控制要求：
（1）梳棉标准重量控制在±1.0g以内，超出±2g，通知轮班长，追溯已经纺出的条子并隔离处置。
（2）精梳整套进行落棉测试，要求整套落棉率控制在±0.5%以内，超出封车；整套棉结按照平均+3粒控制，超出封车；单机台棉结按照内控标准进行控制。
（3）末并重量控制在±0.2g以内，超出±0.3g的条子不能使用，并需要追溯已经纺出的所有条子，包括粗纱机后条子，如已经纺出粗纱，也要全部追回。
（4）粗纱重量控制在标准重量±0.15g以内，超出标准的粗纱不能使用，并需要追溯所有已经纺出的所有粗纱，包括细纱已经上机的粗纱，已经纺出的管纱要进行隔离处置。
（5）各工序所有的机械波高度不能超出基波的两倍，超出基波的3/2封锭处理，超出2倍的，追溯已经纺出的成品、半成品。
（6）细纱重量超出±1.2%封车处理，超出±2.2%必须落纱，单独隔离，重新做开车试验，直至试验合格，才能开车。
（7）细纱捻度超出标准±5捻必须落纱单独隔离，直至开车试验合格方能开车。
（8）细纱条干控制在平均条干±0.5%以内，超出标准封车处理，直至合格方能开车。
2.2 前纺精细化管理
前纺精细化管理主要体现在对隐形质量因素的控制。
清花各单机要做到精细化开松，严格控制回条、再用棉的使用比例，一般原则是精梳纱回用比例不超过3.5%，7.3tex 及以下号数不超过1.5%。
使用过程中要重视再用棉本身的打包密度和排包位置。
密度最好是与棉包接近或一致,回条必须扯断后再回用,建议扯断的长度低于30cm，回花包摆放在中间预留的有效包位上，保证混合均匀。
在各工序的条子要采用可追溯制管理措施，每一筒条子均能够找到生产台位、责任人及生产时间，以利于不合格半成品的追溯，同时杜绝同台并合，要采用大交叉混合方式，以保证混合均匀度。
精梳台差落棉率控制在0.5%以内，眼差控制在0.2%以内，逐眼对梳理隔距、落棉隔距及毛刷隔距进行校正，保证设备状态的一致性。
每月对自调匀整进行一次校正，保证末并最佳的匀整状态，熟条重量不匀率控制在0.3%以内。
粗纱条干CV b保证控制在4.5以内。
细纱长细节纱疵的形成原因与防治措施
细纱长细节纱疵的形成原因与防治措施
细纱长细节纱疵的形成原因：
1. 原材料不良：如含有过多的杂质、短绒等。
2. 加工条件不良：如机器调试不当、维护不到位、清洁不彻底等。
3. 生产管理不良：如操作人员技能不足、品管不严格等。
细纱长细节纱疵的防治措施：
1. 定期进行原材料的筛选和清洗，保证原材料的质量。
2. 加强机器的维护和调试，保证机器的正常运转和生产效率。
3. 提高操作人员的技能和品质意识，加强培训和管理，保证生产流程的规范化和标准化。
4. 建立质量管理体系，加强品质监控，及时发现和纠正问题，确保产品品质符合要求。
5. 加强质量审查和检验，防止不良品流入下道，确保产品品质符合要求。
6. 加强内部质量控制，与下游客户进行有效沟通，及时反馈客户反馈，不断改进产品质量，提高客户满意度。
细纱工序质量控制要点
细纱工序质量控制要点侯长勇(山东聊城华润纺织有限公司,山东聊城,252000)摘要: 探讨细纱工序提高纺纱质量的技术措施㊂分析了影响细纱工序纺纱质量的主要因素,从细纱机的机械运行状态㊁牵伸专件器材的选用㊁上机工艺参数的优化㊁加捻卷绕器材的应用㊁运转操作管理及车间温湿度控制等方面提出了相应的解决方法㊂指出:在实际生产中要根据纺纱品种的具体情况和用户的标准找准思路和对策,以保证纱线条干㊁粗节㊁细节㊁棉结等指标的长期稳定㊂认为:细纱工序的精细化管理是成纱质量稳定的关键㊂关键词: 细纱工序;专件;器材;工艺优化;运转操作管理;车间温湿度中图分类号:T S101.9 文献标志码:B 文章编号:1000-7415(2019)03-0053-04K e yQ u a l i t y C o n t r o l P o i n t s i nS p i n n i n g P r o c e s sH O UC h a n g y o n g(S h a n d o n g L i a o c h e n g H u a r u nT e x t i l eC o.,L t d.,S h a n d o n g L i a o c h e n g,252000)A b s t r a c t T e c h n o l o g y m e a s u r e s t o i m p r o v e s p i n n i n g q u a l i t y i n s p i n n i n gp r o c e s sw e r e d i s c u s s e d.M a i n f a c t o r s a f f e c t i n g s p i n n i n gq u a l i t y i n s p i n n i n gp r o c e s sw e r e a n a l y z e d.C o r r e s p o n d i n g s o l u t i o n sw e r e p u t f o r w a r d f r o ma s-p e c t s o fm e c h a n i c a l o p e r a t i o n s t a t e o f s p i n n i n g f r a m e,s e l e c t i o no f s p e c i a l d r a f t i n gp a r t s a n d a c c e s s o r i e s,o p t i m i z a-t i o no f s p i n n i n gp a r a m e t e r,a p p l i c a t i o no f t w i s t i n g a n dw i n d i n g a c c e s s o r i e s,o p e r a t i o n m a n a g e m e n t a n dt h e t e m-p e r a t u r e&h u m i d i t y c o n t r o l i nw o r k s h o p.I t i s p o i n t e do u t t h a t i na c t u a l p r o d u c t i o n,i d e a s a n dc o u n t e rm e a s u r e s s h o u l db e f o u n do u t a c c o r d i n g t o s p e c i f i c c o n d i t i o n so f s p i n n i n g v a r i e t i e sa n du s e r s t a n d a r d s,s oa s t oe n s u r e t h e l o n g-t e r ms t a b i l i t y o f y a r ne v e n e s s,t h i c k p l a c e s,t h i n p l a c e s,n e p s a n do t h e r i n d e x.I t i s c o n s i d e r e d t h a t f i n em a n-a g e m e n t i n s p i n n i n gp r o c e s s i s t h ek e y t o s t a b l e y a r n q u a l i t y.K e y W o r d s S p i n n i n g P r o c e s s,S p e c i a lP a r t s,A c c e s s o r y,P r o c e s s O p t i m i z a t i o n,O p e r a t i o n M a n a g e m e n t, T e m p e r a t u r e&H u m i d i t y i n W o r k s h o p纺纱质量管理是一项综合性很强的工作,细纱工序是纺纱的关键工序,不仅影响后道工序的加工生产,也会影响面料的使用性能㊂细纱工序的纺纱质量必须引起我们的重视㊂我公司是拥有20万纱锭的细号纱生产企业,细纱工序设备多㊁纺纱品种多,设备的运行状况对纺纱质量的影响较大㊂成纱条干C V㊁C V b㊁细节㊁粗节㊁棉结㊁毛羽㊁强力等质量指标是衡量纺纱质量的重要指标,而影响这些指标的因素有很多,在实际生产管理中,我们要综合考虑,从根本上找到影响这些指标的原因,并采取相应的改善措施,以提高纺纱质量㊂作者简介:侯长勇(1975 ),男,技师,3167282457@q q.c o m收稿日期:2018-11-121 设备运行状态对纺纱质量的影响细纱机是提高纺纱质量和产量的主要设备,性能好坏㊁运行状态对纺纱质量影响较大㊂设备运行状况是纺纱的基础,要强化设备管理,加强对设备状态的日常检查和维护工作,做好周期性的平车㊁揩车,设备人员要做好自己日常的包机和检查工作,保持细纱机运行状态良好,对细纱机的牵伸㊁加捻㊁卷绕过程重点进行关注,车头传动部分㊁齿轮啮合要良好,各种键㊁轴㊁轴承配合到位㊂对细纱机进行周期性的状态检查㊁揩车维修能及时发现设备出现的问题,并对变形的机件及专件器材按周期更换或维修,能降低设备的故障率,以保证细纱机的正常运行,稳定纺纱质量㊂由于=================================================F A1530型细纱机机电一体化㊁自动化程度高,设备人员要多了解一些机电方面的知识,自动落纱部分要保持状态良好,加强日常的维修㊂结合平车㊁揩车清除罗拉沟槽内所嵌的杂质和罗拉表面棉蜡㊁油渍等,确保前罗拉中弯和偏心不大于0.03mm,避免造成成纱规律性条干不匀㊂要按照平车㊁揩车制定的内容加强对细纱机的保养,直接包机到人,运转值车工在巡回中发现的问题,要及时反馈到设备包机人,由包机人及时进行维修,以保证细纱机运行状态良好㊂2 专件牵伸器材对纺纱质量的影响细纱工序是控制条干C V㊁C V b㊁细节㊁粗节㊁棉结㊁毛羽㊁强力等纺纱指标的重点㊂而专件器材是影响这些纺纱指标的核心,专件器材的优劣直接影响到纺纱质量㊂它不仅是细纱机正常运行的基础牵伸部件,还是影响纺纱指标的关键部件,因此专件牵伸器材要优化选择使用㊂2.1 胶辊胶圈胶辊胶圈是牵伸的 小心脏”,在纺纱过程中与罗拉组成罗拉钳口,共同对须条握持牵伸,稳定摩擦力界㊂胶辊胶圈的质量㊁使用性能㊁选配的合理性及使用状态与成纱条干㊁强力㊁断头率㊁胶辊缠花关系很大,对成纱指标影响也较大㊂不同型号胶辊胶圈的性能和特点也不相同,要根据纺纱品种㊁纤维性能和纺纱质量的要求来选用合适硬度㊁弹性的胶辊胶圈,既要稳定纺纱质量,又要保证专件器材的使用周期,同一品种㊁同一批纱线,胶辊胶圈的直径硬度要统一,要使用同一个型号㊁同一个生产厂家,按工艺要求调整摇架压力并保持大小一致,胶辊胶圈要有优良的弹性和适当的硬度,以保证同一个纺纱品种质量无差异㊂胶辊胶圈的使用可分品种㊁分区域进行管控,其内径㊁外径㊁厚度要符合纺纱品种的要求㊂回磨后胶辊的圆整度要不大于0.03mm,粗糙度要根据纺纱品种来合理掌握,不同胶辊表面的粗糙度在一定的摇架加压情况下对纤维的握持力不同,这种差异有可能影响到牵伸效率㊂同一品种胶辊的上机直径不能差异太大,确保锭差稳定,要根据纺纱质量的要求情况,合理制定胶辊胶圈的使用周期㊁调换周期㊁淘汰周期,胶辊胶圈不能同时进行更换,避免条干恶化,影响质量㊂在生产中要控制好须条的握持力,新旧胶圈搭配上机,要使用内花纹胶圈使内层的摩擦因数增加,内花纹凹凸网状结构与罗拉沟槽的咬合使接触面积增加,稳定纺纱质量㊂要控制好胶辊胶圈的保养周期,保证纺纱质量的一致性,必要时可对纺差别化纤维㊁化纤等原料品种使用的胶辊表面进行紫外光照处理或涂料微处理,以达到胶辊表面光滑爽燥,可减少摩擦产生的静电,并能阻碍表面吸附纤维,减少缠花和断头㊂在纺超细号纺纱品种时,我公司使用的J-463A型㊁WR C-365型倚丽特集聚纺胶辊,需先在其他纯棉品种上机10天~15天,再调换到超细号品种上㊂由于胶辊已磨合数天,胶辊表面较滑爽,能进一步降低断头率,提高产质量㊂采用高弹性㊁低硬度㊁免处理胶辊有利于提高前钳口的握持力,使前钳口的握持力更加稳定㊂胶辊的硬度㊁回弹性技术指标及胶辊表面状态对纺纱牵伸很关键,如果处理不好,有可能恶化成纱质量指标或造成机台生产不顺利㊂在使用新型胶辊胶圈上机时,要进行小面积的试验㊁试纺,确定上机稳定㊁质量指标无差异后,再进行上机推广使用,以免引起纱线质量指标的波动,造成纺纱质量下降,用户进行投诉㊂2.2 上下销上下销也是细纱机牵伸机构中一个重要的部件㊂上销具有对钳口压力起弹性自调作用的特点,与中铁辊㊁上胶圈㊁压力棒隔距块共同组成弹性钳口,支撑上胶圈处于一定的工作位置㊂在细纱双区牵伸系统中,前牵伸区是主牵伸区,有一对中罗拉和上下胶圈钳口形成中部摩擦力界对牵伸区的移动纤维进行控制,由于受上销位置及摇架压力等因素的影响,上下销前缘至前罗拉钳口的浮游区,摩擦力强度相对较弱,对浮游纤维的控制减弱,从而扩大浮游纤维变速点分布范围和纤维运动的不稳定性[1]㊂上销支撑上胶圈与下胶圈销形成握持纤维进行牵伸,上下胶圈在运转中产生一定的附加摩擦力界阻止纤维提前变速,对稳定短纤维并控制它与罗拉钳口组成的牵伸,能有效地控制浮游纤维,减少牵伸的意外波动,进一步改善条干的均匀度,提高纺纱质量㊂我公司部分机型使用了一些新型下销,该下销改变了曲面部分与平面部分的比例(将曲面部分合理延长,平面直线部分缩短),增强了中部摩擦力界,加强了上下胶圈之间对纤维的控制能力,改变了胶圈的张力,使牵伸区摩擦力界的分布更=================================================加合理,纤维的变速点稳定,能有效改善纺纱指标㊂上下销的使用需要合理的工艺配置和适当的摇架压力,确保发挥新型上下销的作用㊂2.3 压力棒隔距块压力棒隔距块是一根直径光滑的压力棒,把原浮游区分配成两个浮游区㊂当须条从压力棒下通过时,因须条受到压力使摩擦力界得以加强,使纤维变速点前移,部分弯钩纤维得到更好的牵伸㊂使用压力棒隔距块后,在前区又形成了曲线牵伸形式,须条在压力棒下形成一段包围弧,从而加强了前区对纤维的控制,使纤维变速点分布集中,稳定靠近钳口,有利于改善条干均匀度,提升纺纱水平[2]㊂压力棒隔距块的使用型号具体要根据纺纱品种和纺纱质量的要求,纺纱过程中防止须条从压力棒上面通过,压力棒处容易积花,造成纱疵,要及时做好清洁;要调整好工艺隔距,防止须条牵伸不开和压力棒摩擦前胶辊㊂3 纺纱工艺对纺纱质量的影响工艺设计是细纱工序生产的主要依据㊂同品种㊁同机型工艺设计应统一㊂根据原料对季节变化的要求,制定出合理的工艺方案,有计划地进行试验,达到要求后逐步推广㊂同时必须加强对纺纱工艺生产参数的设计,加强工艺创新和工艺对比试验,从中找到最佳的生产工艺㊂根据纺纱品种选择合理的罗拉隔距和牵伸倍数,前中罗拉隔距关系到前区握持力与牵伸力平衡,关系到前区浮游纤维长度的大小,直接影响到条干C V㊂在实际生产中应根据棉纤维长度选择前中罗拉隔距,纤维长度长宜选用较大的罗拉隔距,反之选择小的罗拉隔距;随着前胶辊加压的增加,纱线条干C V又有减少的趋势,后区牵伸工艺在生产中一般采用小的后区牵伸工艺㊂对浮游区的调整要做到大小一致,压力棒位置居中㊂压力棒位置靠后会出现浮游区过大,不能有效地控制纤维;压力棒位置靠前,不能发挥压力棒的作用㊂在生产中,胶辊的前冲约2mm~3mm,前冲量不宜过大,容易形成反包围弧,造成质量下降,断头增加㊂要确保上机工艺的合理性,一方面可以提高纺纱质量,另一方面可以减少断头,减轻值车工劳动强度㊂4 加捻卷绕器材对纺纱质量的影响钢领与钢丝圈是纺纱过程中关键的加捻卷绕器材,是一对摩擦副,钢领是钢丝圈运行的轨道,钢丝圈由纱线带动沿着轨道高速运转,共同完成加捻卷绕,对稳定控制气圈张力㊁减少断头和毛羽㊁提高纺纱产质量非常重要㊂钢领和钢丝圈要合理搭配,才能充分发挥两者的性能㊂4.1 钢领采用G c r15轴承钢制定㊁高精度及研磨抛光处理的钢领,其具有耐磨和抗疲劳性能,圆整度不大于0.01mm,使用寿命长㊂一般根据纺纱品种和工艺的要求选用合适型号和材质的钢领,其中高精度轴承钢钢领耐磨性较好,使用寿命长,在纺纱过程中断头少,纺纱质量稳定而被多数纺纱企业所采用㊂4.2 钢丝圈钢丝圈是细纱加捻卷绕的主要器材㊂钢丝圈在高速运行时因离心力的作用,其内脚紧压在钢领圆环的内侧面上,要求其张力小,突变张力小且稳定㊂钢丝圈通道要滑爽,散热性能要好[3],与钢领的摩擦发热量要小㊂上机后观察气圈形态及其稳定性,关注接头手感张力和落纱断头分布情况,若钢领钢丝圈配合合理,手感张力均匀,气圈形态分布合理,断头较少㊂钢丝圈轻重搭配原则:在断头不增加的情况下,选号数较大的钢丝圈,能有效减少钢丝圈烧毁或飞圈,以气圈不碰纱管头为宜,能有效减少断头和毛羽㊂合理设定钢丝圈清洁器隔距,隔距过小,钢丝圈会阻隔气圈形成气流,影响钢丝圈的正常运行,造成气圈张力不稳,容易断头;隔距过大,容易造成钢丝圈挂花㊂要根据纺纱品种的要求来设定钢丝圈清洁器隔距,一般隔距为1.5mm~2.0mm,气圈张力较稳定,有利于减少断头,减少挂花,提高产量,稳定纺纱质量㊂4.3 锭子锭子是细纱机上主要的加捻卷绕部件,它在纺纱过程中的运行状态是影响纱线捻度不匀的重要因素㊂保证锭子运行平稳,减少锭速差异和纱线捻度不匀主要取决于锭速差异的大小,锭速不匀是造成纱线捻度不匀的主要原因㊂锭子的振动对细纱断头和捻度不匀都有很大的影响,应减少锭子在运行中的振动,保证锭子良好的润滑状态㊂纱管要与锭子配合良好,在保养检查时剔除不合格纱管,值车工在接头拔纱时应使用纱锭器,避免造成对纱管的磨损,进而使纱管运行不稳定㊂及时清理锭杆中的回丝积花,保证锭子运行稳定,张力盘下面重锤的刻度应调整一致,以减少锭带张=================================================力的变化[4]㊂有试验表明,锭带的伸长率应小于1%,锭带松弛,锭带张力会变小,出现弱捻纱的几率增大㊂强捻和弱捻都会造成纱线强力的变化,捻度均匀度差会影响到整经㊁织造等后工序㊂我公司的F A1520型细纱机使用铝套管锭子,为实现纱管和锭子的紧密配合,保护锭子和纱管,要求值车工接头拔纱必须使用纱锭器,以减少锭子和纱管的损伤,防止纱管摇头㊁跳动,影响设备运行状态㊂5 运转操作管理运转操作人员的操作水平直接影响到纺纱质量㊂要保证值车工能将全项操作㊁机台清洁㊁防疵捉疵有计划的安排在每一巡回工作中去,并能熟悉本工序的设备机械性能,以降低纱疵率;对新员工进行有计划的培训㊂现代纺纱企业细号纱在不断增加,运转操作管理也应不断创新㊂由于值车工操作水平参差不齐,用户对产品质量要求也不同,可把用户对产品质量的要求与值车工的操作水平相匹配㊂对产品质量要求较高的选择操作能手进行值车,对操作水平差的要进行操作水平培训,提升操作水平,使一级操作选手率达到95%以上㊂制定目标细化考核,不同品种安排不同的清洁进度表,做到机台清洁分段㊁按顺序做,使纺纱质量再上一个新的台阶㊂6 车间温湿度的控制温湿度的变化对细纱工序纺纱质量影响较大,也是影响毛羽的重要因素㊂调节好细纱空调设备,控制好细纱车间环境温湿度,不仅关系到纺纱的产量和质量,还影响到细纱效率[5]㊂温度对纤维表面棉蜡的软硬㊁纤维的吸放湿特性产生影响㊂温度过高纤维表面棉蜡溶化,纤维易于吸湿,使纤维表面发黏,容易黏缠胶辊胶圈;温度过低纤维表面棉蜡脆硬,纤维不易吸湿,纤维间抱合力差,纤维在加工过程中容易断裂,增加短绒㊂另外,空气中的水气与温度低的胶辊表面易凝结成一层水薄膜,造成短绒黏附胶辊㊁胶圈㊁罗拉㊂相对湿度会影响纤维表面摩擦力㊁导电性能等指标㊂车间相对湿度过大,易增加纤维与摩擦机件(胶辊㊁罗拉等工艺部件)的黏合力,形成黏缠;相对湿度过低,纤维与工艺部件易产生摩擦和静电,飞花㊁短绒增多,纱条松散㊂由于温湿度影响到纤维的物理性能,合理调节车间温湿度可改善纺纱的生产状况㊂要加强空调的技术管理,并做好温湿度记录,发现异常及时调节㊂生产中根据纺纱品种㊁纤维性能的要求合理调整,温度一般为28℃~34℃㊁相对湿度控制在50%~60%㊁回潮率控制在6.5%~7.0%㊂具体可根据纺纱品种不同㊁季节不同进行调整㊂7 结语提高纺纱质量是一个系统工程,它涉及到许多方面,影响的因素也较多㊂在实际生产过程中,要根据纺纱品种,认真分析影响纺纱质量的因素,并采取相应的技术措施㊂如保证细纱机运行状态的稳定㊁纺专器材的合理定位㊁上机工艺参数的合理选择㊁提高运转操作管理效率㊁控制好车间温湿度等,最大限度稳定纺纱质量,满足用户需求,使纺纱质量迈上一个新的台阶㊂参考文献:[1] 徐建.B X-6839D型上销纺纱实践[J].纺织器材,2018,45(1):46-47.[4] 孙辉,陆平,单学礼,等.细纱工序采用压力棒隔距块提高成纱质量的实践[J].上海纺织科技,2008,36(10):31-32.[3] 郭占军,范轩云鹏,叶戬春.2017年纺纱关键器材性能及品牌应用情况分析[J].棉纺织技术,2018,46(8):1-7.[4] 计万平,梅剑香,蔡文华,等.浅谈细纱锭子运行状态对纱线捻度不匀的影响[J].纺织器材,2018.45(1):51-56.[5] 马开斌.细纱车间环境控制实践[J].棉纺织技术,2014,42(1):63-66.=================================================。
如何降低细纱强力CV值？如何解决棉网破洞问题？
如何降低细纱强力CV值？如何解决棉网破洞问题？如何降低细纱强力CV值？解答：降低细纱强力CV主要应从以下几方面入手。
1)改善棉纱条干均匀度、减少纱疵。
当前，采用高弹性低硬度胶辊是改善成纱质量的一条重要途径，经试验研究，在针织纱牵伸工艺中、采用高弹性低硬度耐高压表面免(微)处理铝衬管胶辊并实施重加压工艺，并与中上胶辊、新型下销等工艺技术相结合，能进一步明显改善条干、降低纱疵。
2)降低捻度CV。
纱的强力CV与捻度CV关系密切。
强捻与弱捻都会造成强力弱环。
前述有关锭子系统造成纺纱张力波动的因素，同时也会造成纱的捻度波动。
有关技术措施已作详细叙述，此处不再赘述。
3)减轻阻捻和捻陷作用。
由于捻度白钢丝圈向上传递存在滞后现象，捻度白钢丝圈向前罗拉钳口逐渐减少。
在导纱钩处输送棉纱向下而捻度反向向上传递，又因导纱钩的摩擦阻力产生阻捻作用，自导纱钩向上至前罗拉钳口因阻捻作用使纺纱段捻度逐步减少。
靠近前罗拉钳口区段又因纱条存在包围弧形成弱捻区，在前罗拉钳口处捻度趋于零形成捻陷。
纱条动态强力在靠近前罗拉弱捻区最薄弱，纺纱强力只有单纱强力的1/4左右。
此处最易造成断头即通常称上部断头，为了减少上部断头必须设法将阻捻和捻陷作用降低到最小。
其措施一是提高锭子、钢领、导纱钩垂吊三中心精度，使捻度向上传递效率增大，二是将前胶辊前移量适当增大，使纱条在前罗拉的包围弧减少，三是使用小直径小圈形光滑耐磨导纱钩。
此外，还应防止因粗纱吊锭回转小灵活，导纱杆不光洁、不平直，导纱喇叭头表面不光洁造成粗纱退绕产生意外牵伸；要防止导纱喇叭头积聚纤维使粗纱通过产生意外牵伸；前、中、后三列罗拉偏弯，前、中、后胶辊偏心、轴承磨损以及轴芯未被握紧，三列罗拉轴承磨损、轴承外壳与支承座之间空隙经加压后罗拉呈弯曲状回转，这类缺陷均会恶化条干CV和增多细节。
如果是前罗拉部件缺陷会产生短细节，是中或后罗拉部件缺陷经牵伸后会产生较长细节，因此，要加强对罗拉及胶辊上圈架的周期维修管理，保持良好状态。
细纱质量检测与控制资料
❖ （1）机械原因 ❖ （2）操作原因 ❖ （3）半制品或成纱质量不良
四、减少细纱断头的措施
❖ 1、合理配棉、优选工艺、提高成纱质量 ❖ 2、严格设备维修、改善设备状态 ❖ 3、加强运转管理、提高操作水平 ❖ 4、加强温湿管理
五出硬头
❖ 出硬头：又称为吐硬头，是细纱车间常发性 问题之一，出硬头是指牵伸装置输出未能牵 伸开的须条，由此造成通道阻塞形成断头或 硬块、粗节等纱疵的一种问题。
❖（2）成纱后断头较多的部位在纺纱 段（称为上部断头），在钢丝圈至 筒管间断头（称下部断头）出现较
❖3）在正常生产情况下，绝大多数绽 子在一落纱中没有断头，只在个别 锭子上出现重复断头，这是由于机 械状态不良而造成纺纱张力突变而 引起的。
❖（4）当锭速增加或卷装增大时，纺 纱张力也会随着增大，断头一般也 随着增加。
❖ （2） 纤维的两端卷入纱条，中间伸出纱条 主体表面。
❖ （3） 纤维的中间卷入纱条，两端伸出纱条 主体表面。
❖ （4） 浮游纤维：附着于纱条表面的松散纤 维。
3、 成纱线毛羽的因素：
❖ （1） 纤维的物理性质： ❖ （2） 纺纱的密度和捻度 ❖ （3） 胶辊、胶圈的表面精度 ❖ （4） 细纱机的锭速 ❖ （5） 纺纱区的磨擦效应 ❖ （6） 主要纺纱器材不良影响：
细纱质量检测与控制 细纱断头
一、降低细纱断头率
（一）降低细纱断头的意义
1.成纱质量差
2.细纱产量低
3.劳动强度大
4.用棉量越大
2
（二）细纱断头分析 1、断头率指标
（1）表示方法：细纱千锭时的断头 数。
（2）指标：细纱断头数的部分标准 为：纯棉纱为50根（8tex以下70根）； 涤棉（65/35）30根。
施耐德提出紧密纺细纱机控制系统方案
该系统采用１ Ａ Ｖ １ Ｔ ７ 变频器控 制主传动 电机 ， １台Ａ Ｖ １ Ｔ ３ 变频器控制风机 。整个紧密纺细纱 机控 制系统采用 Ｍｉｒ Ｌ ｃｏＰ Ｃ控制 。Ｍｉ ｏＰ Ｃ ｃ Ｌ ｒ 与变频器及伺服间采用高速 Ｃ Ｎ ｐ ｎ Ａ ｏ ｅ 总线进行
通讯 ，同时采用黑 白触 摸屏进行系统操作和监
２０ 年第９ ０８ 期
毛麻科技信息
４
Ａ ６ Ｃ高速分条整经机和 Ｇ １ ５ Ａ ２ 高速分批整 却 ，定形后 的织物需冷却 ２ ４ｈ以上。该 发明 Ｇ １３ 经机。 的有益之处在 于 ：采用常温水 学成分不会残
Ｇ ６ Ｃ高速分条 整经机 的有 效幅宽为 ２ Ａ１ ３
纱机控制所需的大容量数据存储 区提供 了有力 写毛笔字 ，画中国画，这些修身养性之道，会
的保障 。
以艺术 的表现形 式出现 在街头巷尾翩翩的衣装
草 Ａ Ｖ７ 系列变频器是施耐德 电气公 司推 出 上。此 外 ，类似西 方 印象派 画家 马奈 的 （ １ １
、莫 奈 的 《日出 印象 》 、凡 高 的基于现代控 制理 论矢量控 制技术 ，具有高性 地 上 的午 餐 》 向 能和强大功能的全 系列变频器 。 ［ １ ｖ７ 系列变 的 《 日葵 》等鼎 鼎大 名 的画作 中，那 种稍
紧密纺细纱断头的成因及措施
不能保证细纱工序的正常生产。
表 1 钢丝圈对比实验
钢丝圈型号
周期 /天
3 mm 毛羽
断头数 （/ 根/千锭时）
3
0.7
10
7
0.7
9
Bracker11/0
9
0.8
9
11
0.9
11
13
1.2
14
2.钢丝圈号数的选择。 根据所纺品种进行优化和配置，对于纤维品质 差、纤维短的原棉，钢丝圈可适当减小 1~2 个号数， 从而减少细纱断头率；对于品质好、纤维长的原棉钢 丝圈可适当增加 1~2 个号数。例如：我们所纺紧密 纺 JC60 刚上机使用的是 Bracker9/0 钢丝圈，结果断 头率增加，改用 Bracker11/0 钢丝圈后，细纱瞬时断 头明显降低。因为钢丝圈过重，纺纱张力增大，使钢 丝圈对纱线的摩擦增加，纱线断头就多。 （二）锭子速度的设定 纱段锭速的合理设定非常重要，因为锭速一旦 提高，钢丝圈回转所产生的离心力增加，纱线张力也 会随之增加，所以导致细纱断头的增加。在生产过 程中发现小纱断头最高，大纱断头略高，中纱较好 看。对于此类情况做了大量的纱段锭速调整试验， 将小纱时锭速设定在最高锭速的 86%左右，中纱时 加 速 到左右，一直到落纱。实践证明，这种调整方法既 减少了细纱瞬时断头，又降低了毛羽。 经过多次对比实验，现锭速设定及指标如表 2
要合理设计纱尾长度，纱尾长度掌握在 2 圈~3 圈为 宜，纱尾太长既造成浪费又给络筒增加工作量，纱尾 太短增加细纱落纱断头。
三、加强设备的维护保养是减少细纱断头的重 要保证
（一）加强大小平车工作 严格按照保养周期进行逐锭检查、保养，发现不 正常、不符合要求的立即更换；保全要分片承包责任 机台，每周由设备管理部进行抽查、验收，对责任机 台出现的问题，要严格按照责任机台承包管理规定 进行惩罚。 （二）罗拉要求无偏心、弯曲 在平车时严格执行操作规程，用百分表逐节测 定，把罗拉弯曲、偏心控制在 3%之内。 （三）根据实际情况调整前皮辊与前罗拉的前冲 量 因为紧密纺耐磨块的位置对前冲有所限制，上 肖浮游区根据下肖型号来调整，尽量要将浮游区调 小，减少纤维的零散。 （四）紧密纺皮辊要按照周期进行复磨、光照 光照要均匀，以免造成阴阳面；皮辊定期检查， 以免偏心、轴承缺油、轴承损坏等情况的发生，逐只 挑拣并分档、分区、分号使用；皮圈要定期调换和处 理，上下皮圈不能同时使用新的，会造成须条不稳 定，增加断头。 （五）定期测定摇架压力 为了避免出现压力衰退，影响前钳口握持纤维 引导力的波动，造成纤维变速点的不稳定，出现粗细 节、条干不匀，断头增加，应定期测定摇架压力。 （六）平稳运行钢领板、叶子板 钢领板、叶子板高低要一致，运行要平稳、无顿 挫现象；钢领、锭子、叶子板要定期校正，使三者中心 一条线；纺纱时最大气圈高度要控制恰当，不然易引 起气圈不正常，纱线与隔纱板或筒管头摩擦引起断 头。 （七）保证足够的负压 紧密纺装置工作原理显示，有足够的负压才能 使集聚处纱条有规律排列而达到凝聚纤维的效果。 在管理上，根据品种确定负压值，并且定期检查车 头、中间、车尾的负压值，要保持相对的稳定。注意 负压管的堵孔现象，要随时清理，孔内有棉腊的要及 时清洗，避免造成大面积断头。
细纱车间怎样提高效率提高措施和方法
细纱车间怎样提高效率提高措施和方法细纱车间是纺织行业中重要的一环，提高其生产效率对于企业的发展至关重要。
以下是一些提高细纱车间效率的措施和方法：1. 引入先进的设备和技术：投资于先进的纺纱机械和自动化技术，可以大大提高细纱车间的生产效率。
通过自动化控制系统、智能监测设备和自动化调节装置，可以减少人工操作，提高生产线的运行速度和稳定性。
2. 优化生产流程：通过对生产流程进行优化，减少产品在生产线上的停留时间，可以提高生产效率。
例如，通过合理布置设备和工作站，减少操作者之间的移动距离和物料的运输时间，从而提高生产效率。
3. 增加生产线的灵活性：生产线的灵活性是指能够快速适应市场需求变化的能力。
细纱车间应该具备快速调整生产线的能力，以满足不同规格和品种的需求。
这可以通过增加生产线的模块化设计和灵活的设备配置来实现。
4. 增强员工技能和培训：为员工提供必要的技能培训和持续教育，可以提高他们的工作效率和生产质量。
员工应该熟悉最新的生产技术和设备操作，并具备快速解决问题的能力，以提高生产效率。
5. 实施绩效评估和激励机制：建立绩效评估体系，对细纱车间的员工进行定期评估，可以激励他们提高工作效率和生产质量。
同时，建立激励机制，例如奖金制度或晋升机会，以鼓励员工更加努力地工作。
6. 优化原材料管理：细纱车间应该优化原材料的供应链和库存管理，减少原材料的浪费和过剩。
通过与供应商建立良好的合作关系，及时提供所需的原材料，避免生产线的停工和延误。
7. 加强质量管理：通过建立完善的质量管理体系，监控和控制产品质量，可以减少次品率和退货率，提高细纱车间的生产效率和客户满意度。
总之，提高细纱车间的效率需要综合考虑生产设备、工艺流程、员工素质和管理模式等多个方面。
通过引入先进技术、优化流程、培训员工和加强质量管理等措施，可以提高细纱车间的生产效率和竞争力。
纺纱质量控制
纺纱质量控制1. 背景介绍纺纱是将纤维原料进行拉伸、捻合等加工工艺，制成纱线的过程。
纺纱质量控制是确保生产出的纱线符合规定标准和客户要求的重要环节。
通过对原料质量、生产工艺和设备状态等方面进行有效控制，可以提高产品质量，降低次品率，增加企业竞争力。
2. 纺纱质量控制的步骤2.1 原料检验原料是决定产品质量的基础，因此对原料进行全面的检验至关重要。
常见的原料检验项目包括： - 纤维强度：使用万能试验机测试纤维断裂强度，确定原料是否符合要求。
- 纤维长度：通过显微镜观察方法或仪器测试方法测定，确保原料长度分布均匀。
- 杂质含量：使用手工分选或机械分选方法进行杂质检测。
2.2 生产工艺控制生产工艺是影响产品质量的关键因素之一。
在纺纱过程中，需要注意以下几个方面的控制： - 温湿度控制：纺纱过程中，温湿度的变化会影响纤维的拉伸性能和捻合效果，因此需要对车间温湿度进行监控和调节。
- 拉伸比例控制：根据不同纤维材料，确定合适的拉伸比例，以保证纱线强度和均匀性。
- 捻合力控制：捻合力是指纱线中各股之间的捻合紧密程度，通过调整捻合力大小来保证产品质量。
2.3 设备状态监测设备是纺纱过程中不可或缺的工具，设备状态的良好与否直接影响到产品质量。
因此，需要定期对设备进行检查和维护，并监测以下几个方面： - 设备运行稳定性：检查设备运行是否平稳、噪音是否正常等。
- 设备温度控制：确保设备运行时温度稳定在适宜范围内。
- 设备润滑状况：保证设备各部位润滑良好，避免因摩擦引起故障。
3. 纺纱质量控制的工具和方法3.1 统计质量控制统计质量控制是通过对生产过程中的数据进行统计分析，找出异常情况并及时采取措施，以保证产品质量。
常用的统计工具包括： - 控制图：通过绘制过程参数的变化趋势图，可以及时发现异常数据，并进行纠正。
- 抽样检验：通过抽取样本进行检验，判断产品是否符合要求。
3.2 自动化监测系统随着科技的进步，自动化监测系统在纺纱质量控制中得到了广泛应用。
3纱线断裂强度和强力CV%控制
2.混棉均匀性的影响
▪ 在纺纱过程中，如果混和均匀，各原料成 分在纱线轴向和径向就分布均匀，纱线拉 伸断裂时每根纤维受力均匀，纱线强力高， 强力不匀小。
▪ 当纤维长度比较短时，长度的增加对成纱强 力的提高比较显著，当纤维长度足够长时， 长度对强力的影响就不很明显。
▪ 纤维主体长度相同，整齐度愈好，成纱强度 愈高
1.原料性能的影响
▪ ②短纤维率
▪ 短纤维(<16mm) 在纱线断裂时都成为滑脱纤 维，对纱线强力不利；短纤维在牵伸过程中 不易控制，容易造成纱线条干不匀，对纱线 强力也不利。
▪ 棉／涤（高强低伸型）混纺纱的强度曲线 无下凹点，其最低强度对应的混纺比为棉 100%／涤0%。
（4）前纺工艺、设备状态、半制品 质量对的影响
▪ 打手、刺辊速度快，纤维损伤大，成纱强力低； ▪ 并粗设备状态差，半制品条干不匀大，成纱强
力低，强力CV%大。 ▪ 并粗重量不匀大，成纱强力低，强力CV%大。
▪ 试验数据：不少于50个，以保证 试验结果的可比性和正确性。
二、纱线强力指标
▪ 1.绝对强力 ，如单纱强力，单位是牛顿(N)或 厘牛（CN）。
▪ 2.相对强力，如单纱断裂强度 ， 单位是 CN/tex
▪ 3.单纱强力CV%（变异系数）。 ▪ 品质评定指标：单纱断裂强度 、单纱强力
CV%。
计算公式
▪ 实践证明，棉纤维短纤维率平均增加1％， 成纱断裂强度下降1％～1.2％。
▪ 原棉短纤维率控制范围：细特纱9％～10％， 中特纱为13％一14％。
纺织行业的质量控制方法与技巧
纺织行业的质量控制方法与技巧随着时代的发展，纺织行业在我国的经济发展中日益重要。
然而，由于生产过程中存在的复杂性和变化性，纺织品质量控制一直是一个具有挑战性的任务。
本文将介绍纺织行业的质量控制方法与技巧，旨在帮助纺织企业提高产品质量，满足市场需求。
一、原材料选择与供应的质量控制纺织品的质量控制从原材料开始。
选择合适的原材料对于纺织品的最终质量非常重要。
首先，企业应与可靠的供应商建立长期合作关系，并确保供应商能够提供符合质量要求的原材料。
其次，进行原材料的严格筛选，对每批原材料进行质量检测，确保没有瑕疵或污染物。
二、生产过程的质量控制生产过程是纺织品质量控制的关键环节。
以下是一些常用的质量控制方法与技巧：1. 工艺控制：建立良好的工艺流程，确保每个步骤都符合质量要求。
例如，在纺纱过程中，控制纺纱机的速度和张力，以确保纱线的均匀性和强度。
2. 质量检验：在生产过程中进行质量检验是必不可少的。
可以使用一些传统的方法，如人工目检和手感检查，以及现代化的仪器设备，如纱线强度测试仪和纺纱机监控系统，来确保产品的合格率。
3. 过程监控：通过实施过程监控，实时对生产过程进行监测和调整。
例如，使用纺纱机监控系统来监控纱线的速度、张力和纺纱质量，及时发现并解决问题。
三、成品检验与评价纺织品生产完成后，对成品进行全面的检验与评价是确保产品质量的最后一道关口。
以下是一些常用的方法和技巧：1. 物理性能测试：对成品进行物理性能测试，包括强度、耐磨性、吸湿性等指标的检测，以确保产品符合标准要求。
2. 外观检查：通过外观检查来评估产品的外观质量，包括色差、瑕疵、染色均匀性等方面。
3. 可穿戴舒适性评估：通过模拟使用场景，对产品的舒适性进行评估，如评估服装的贴合度、透气性等。
四、质量问题解决与改进在纺织行业中，质量问题时常出现。
及时解决和改进质量问题对于保持产品质量和提升市场竞争力至关重要。
以下是一些建议：1. 建立问题解决机制：制定并执行针对质量问题的解决机制，包括质量问题的记录、分析和改进措施的制定。