空气预热器安装方案资料

茌平信源铝业有限公司郝集电厂2×360MW机组烟气脱硝技改工程

施工方案

甲方：山东信发环保工程有限公司

乙方：山东正泰工业设备安装有限公司

2015年09月

山东正泰工业设备安装有限公司

目录

1．工程概况------------------------------------------------------ 1 2．编制依据------------------------------------------------------ 1 3．空气预热器安装部分技术参数------------------------------------ 1 4．施工前准备---------------------------------------------------- 2 5．安装程序及步骤------------------------------------------------ 4 6．作业人员的质量责任------------------------------------------- 17 7．质量保证措施------------------------------------------------- 17 8．环境保护措施------------------------------------------------- 18 9．作业的安全措施----------------------------------------------- 21 10．安全技术交底记录-------------------------------------------- 29

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1．工程概况

1.1茌平信源铝业有限公司郝集电厂一期工程为2×360MW亚临界机组，#1机组2011年9月投运，#2机组于2012年1月投运，运行至今。锅炉为亚临界燃煤汽包炉，烟气采用高压静

电除尘器除灰、电石渣-石膏湿法脱硫。二期工程为2*350MW超临界燃煤机组，同步建设脱硫脱硝工程，已全部投入生产运行。该预热器由换热元件及元件盒、转子、转子外壳、端柱、

底部结构、顶部结构、密封系统、驱动装置以及支撑和导向轴承组成。

底部推力轴承和顶部导向轴承均采用油浴润滑，无任何附加的油润滑系统。该型号空预

器的密封采用固定式设计，所有密封间隙均不可调，因此，在密封间隙调整后，各部位焊接

前一定要进行复查。该型号空预器采用中心传动方式，转子驱动力矩通过与主轴相连的减速

箱传递到转子驱动轴上。减速箱上连有抗扭矩臂，并由空预器顶部结构上的扭矩臂支座进行

限位。驱动电机非驱动端的输出轴与手动盘车手柄相配，在空预器安装和维护时手动盘车用。驱动装置的驱动电机配有变频器，以降低空预器启动时的启动力矩，减轻启动时对减速箱的

冲击作用，实现“软启动”。

在作业吊车工况允许的情况下，将两根底梁、底部支撑轴承、底部轴承检修平台及底部

结构组合后进行吊装，以减少高空作业的工作量。

在设备安装过程中由豪顿华工程有限公司提供技术支持。

1.2空气预热器安装部分技术参数:

空气预热器总重约：450t

外壳高度： 2785mm

底部轴承装置质量：3092Kg

顶部轴承装置质量：1610Kg

转子驱动装置质量：4080Kg

每个扇形仓发货质量： 7400Kg

底部组合件（最大预组件）重量： 36135Kg

顶部结构： 16300Kg

底部结构： 13600Kg

2．编制依据

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2．1 《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分，DL5009.1-92）；2．2 信发集团《质量、环境、职业健康安全管理文件》；

2．3 《电力建设安装施工技术及验收规范》；

2．4 豪顿华公司提供的《空气预热器安装手册》及图纸；

2．5 《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉篇）；

2. 6 山东电力设计研究院提供的安装图。

3．作业进度及劳动力曲线

人数（人）25 20 15 10 5

工期

（天）

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150

班长 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 安全员 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 质检员 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 技术员 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 起重工 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 钳工 2 2 2 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 力工 2 2 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 合计10 10 12 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 10 10 现场组织机构：

现场施工负责人：

安全负责人：

质量负责人：

技术负责人：

4．施工前准备

预热器在正式安装前必须做好准备工作和具备必要的条件。

4．1 按图纸和装箱清单，核查设备的数量、规格、质量等应符合要求。

4．2 认真审阅图纸，了解预热器的结构、安装方法和工作要求。

4．3 技术人员会同起重，确定预热器的吊装方案。

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4．4 设置专用场地，用于底部轴承组件与底部组合。

4．5 预热器支承结构钢梁安装完毕并经验收合格，划线找正结束。

4．6 成立安装领导小组（有制造厂人员参加）及专项施工队伍，做到责任明确。参与安装工作人员主要应由钳工、起重工等工种组成。

4．7 对所有参与安装工作的施工人员进行安全技术交底，确保各施工人员了解预热器的基本性能，技术参数及施工步骤。

4．8 安装施工所用临时材料准备齐全，配合安装的起重机械处于可使用状态。

4．9 交底后方可进行施工。

作业机械：50吨汽车吊 1台

400吨履带吊 1台

60吨拖车 1台

20吨板车 2台

3吨电动葫芦 8台

作业主要工器具、材料：

名称规格单位数量备注

电动扳手P1B-12 (M12) 把 2 安装密封片

力矩扳手2000Nm 把 1

力矩扳手500Nm 把 1

梅花扳手套 1

双头呆扳手套 1

棘轮扳手12.5(方)×280 把 2 可逆式

角向磨光机φ100 台 2

顺向S1J-30 台 2

氧气、乙炔表套 2

氧气、乙炔皮带米240

射吸式割炬G01-100 把 2

射吸式焊炬H01-6A 把 2

合像水平仪0.01mm/m 台 1

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框式水平仪0.02mm/m 台 1

百分表0.01mm 块 4 行程10mm，配磁性表座

活扳手36×300、55×450、把各2

薄铁板0.5mm 公斤1177.5 覆盖传热元件表面

倒链5吨3米台 4

倒链2吨3米台8

倒链1吨3米台 4

千斤顶5吨台 2

千斤顶10吨台 2

千斤顶16吨台 2

钢丝绳φ11 米300 挂倒链、吊小件

钢丝绳φ13 米350 挂倒链、存件、吊小件

钢丝绳φ18 米200 吊装外壳及存件

钢丝绳φ22 米150 吊装扇形仓

钢丝绳φ28 米100 吊装底部及顶部结构

钢丝绳φ40 米100 吊装底部组合件

卸扣1t、3t、5t、8t、10t 个20 每个型号各4个

机油50# 升700 上下轴承箱及减速箱临时润滑

角钢∠5×5 米300 制作脚手架及爬梯

圆钢φ12 米500 制作爬梯及吊笼

工字钢I16 米300 外壳及端柱临时支撑、组合平台工字钢I32a 米50 组合平台及轨道梁

槽钢[10 米200 临时支撑

槽钢[14a 米150 临时支撑、搭平台

槽钢[16a 米100 搭设平台

钢板δ=20 米2 3 制作吊耳

钢板δ=10 米2 5 制作吊耳

5．安装程序及步骤

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5．1 基础划线

根据上述图纸进行基础划线，预热器纵横中心线及定子支座中心线偏差要控制在±2mm以内，定子支座支撑点水平度偏差≤2mm。

5．2 底梁与底部结构

端柱安装

技术交底

设备清点基础划线底梁组合

底部轴承存放

底部结构安装

底部组合件吊装找正

底部轴承找正验收

中心筒安装

顶部结构安装

导向轴承及驱动装置安装

转子安装

外壳及过渡烟风道安装

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安装流程图

5．2．1在地面搭设组合平台，底部轴承和轴承箱在吊装前预先安装固定到底部轴承支撑凳

板上。将两根底梁和中心支撑凳板联为一体。为了安装人员的安全和方便，安装底部轴承检

修平台，在底梁吊装以前在地面将其安装固定好。底部轴承中心与底部扇形板几何中心相对

偏差要求：±2mm（此步骤可在底部组合件吊装就位后进行）。将底部结构和底梁进行预组合，形成底部组合件进行吊装（注意区分预热器的前后及A#、B#）。

5．2．2底部组合件找正，梁的水平度偏差应≤2mm，支座与基础中心线偏差应＜5mm。固定后将底部支撑轴承调平，底部轴承中心调好后注意将所有定位螺栓和垫板一起锁紧，并

将定位垫板与支撑凳板焊为一体。

5．2．3端柱的安装

用端柱铰链调整垫片将铰链上端面调平并用螺栓将端柱铰链固定到底梁上。测量并记录

个端柱铰链的水平和相对标高。将一侧端柱和轴向弧形板吊装到铰链上。调整轴向弧形板的

位置使之与扇形板的端面尽可能紧密配合。安装临时定位支架，确保端柱与轴向弧形板置于

垂直位置。重复上述步骤，安装另一侧端柱。检查两侧端柱，确保端柱均垂直布置且二者间

距正确，否则按要求重新调整临时定位支架。测量并记录端柱的垂直度。

5．3 转子中心筒

5．3．1仔细检查轴承、底部轴承板和转子千斤顶板，确保安装配合正确，底部轴承上

下垫圈无皱折，轴承盖板与千斤顶板密贴无缝隙。

5．3．2用所供吊具起吊转子中心筒。

5．3．3将转子中心筒缓慢吊装到扇形板支板的中心孔内（转子中心筒安装到顶板上以

后就无法再安装底部中心筒密封，因而安装转子中心筒前将底部中心筒密封的有关组件全部

套装到位）。

5．3．4吊装转子中心筒时要注意保证使中心筒下部的凹孔与转子千斤顶板上的凸台相

配，且确保转子中心筒底端与转子千斤顶板贴严。

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5．3．5检查并调整转子中心筒底端的水平度后，安上临时定位支架以维持转子中心筒

的垂直状态，直至顶部导向轴承安装就位后将其拆除。

5．4 顶部结构

5．4．1在顶部结构的四个吊点安装吊环，就位后拆除漆以黄色的临时加固件。

5．4．2注意顶部扇形板与转子中心筒上部要对中，并将顶部扇形板支板中的孔位对准

端柱上部的支撑角钢。

5．4．3将顶部扇形板支板和端柱上的支撑角钢用螺栓旋上，并在靠近端柱的四个角检

查顶部和底部扇形板支板之间的距离是否与图纸上的尺寸一致，必要时上下移动支撑角钢予

以调整。

5．4．4顶部扇形结构安装调整后，旋紧所有的连接螺栓。

5．4．5按图纸要求将顶部结构与端柱焊为一体。

5．4．6焊接顶部结构与端柱间的张拉杆

5．4．7拆除端柱的临时固定支架。

5．5 顶部导向轴承

安装顶部导向轴承前应先将转子中心筒顶部盘根密封座及压兰等安装到顶部结构上。由

于顶部导向轴承与转子驱动轴装配为一体运到现场的，因此安装过程中必须进行检查清洗，

防止轴承罩内残留污物、积水和锈蚀。通过转子驱动轴上的M36吊环起吊导向轴承，然后缓

慢下降到位。保证顶部轴承箱冷却水接口法兰与水源法兰相对应，并确保转子驱动轴上的连

接孔与转子中心筒轮毂上端的孔位一一对应。

5．5．1连接转子驱动轴和中心同轮毂间的特种M36螺栓，用力矩扳手逐一拧至2000Nm 的紧固力矩。、

5．5．2连接顶部导向轴承箱上支撑臂与顶部结构的所偶螺栓、螺母及上下垫板，为便

于调整，注意此时勿须旋紧。

5．5．3拆除顶部轴承箱黄色的临时定位支架，在顶部结构和轴承箱间加设调整垫片，

达到顶部轴承安装图中规定的尺寸要求。

5．5．4按图要求旋紧并逐一检查顶部轴承的所有调整螺栓（300N.m）和固定螺栓（500N.m）是否紧固至所需力矩。必要时可在现场加设双向限位档块，挡块厚度不得小于20mm，且必须连续满焊，焊缝高度不得底于10mm。

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5．5．5拆去转子中心筒的临时支架。

5．5．6安装顶部轴承箱组件时，注意顶部轴承是否为CARB轴承。安装CARB轴承箱时，注意顶部轴承套（MOUNTING BELL

）上三个刻度线中的“0”刻度向（中间刻度线）与顶部轴

承箱顶盖对齐！以防CARB轴承在热态时膨胀受阻。并注意在转子隔仓和所有换热元件全部装

完并将底部烟风道内支撑管焊接就位后接上述要求重新检查，调整此刻度线的位置。顶部导

向轴承安装完毕后采取必要的防尘、防水、防潮湿措施，直到驱动装置就位为止。

5．6 转子驱动装置

5．6．1检查驱动装置的布置方位、电机功率及型号、各级减速箱型号、油位计、透气

塞和注油孔等是否正确。

5．6．2清除驱动装置终端输出孔内和驱动轴上的润滑油脂。

5．6．3拆除锁紧盘紧固环之间作为运输保护的定位套。

5．6．4必须以终极减速箱的吊耳作为吊点起吊整个驱动装置。

5．6．5将驱动装置缓慢下降到转子驱动轴的轴肩上。将锁紧盘上任意三个构成一个等

边三角形的锁定螺钉稍稍拧紧，直到内圈能刚刚转动为止。此时拧得太紧会导致内圈的塑性

变形。

5．6．6在不同位置测量两个紧固环的间距，确保各处的距离相等。

5．6．7将锁紧盘置入中心轴套上（紧缩盘外表面可以加润滑脂）。在驱动轴进到中心轴套内以前切勿拧紧锁定螺钉。

5．6．8顺序拧紧各紧固螺钉。（严禁按相对位置只顺序紧固。要顺序拧紧数圈方能使所

有螺钉紧至所要求的紧固力矩）。

5．6．9紧固力矩为470Nm，装上扭转壁支座，扭矩壁支座滑动面上必须涂以防磨材料。

扭矩壁支座与驱动装置扭矩壁间的间隙必须控制在图纸要求的范围之内。

5．6．10按照安装图将抗扭转壁焊到顶部结构上。

5．6．11按说明书及图纸要求给顶部和底部轴承以及驱动装置加注适当等级和数量的润

滑油。

5．6．12将手动盘车手柄装到电机非驱动端的输出轴上，然后将转子旋转一周以确认空

预器能自由旋转。

5．7 空预器转子顶底轴承和减速箱润滑油表

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5．7．1顶部导向轴承箱

通过顶部轴承箱顶盖上的饿加油孔或注油器加注适量润滑油：

加注量……………………………………………………………20升 Mobil SHC 639

等级…………………………………………………………………………ISO VG1000 5．7．2底部推力轴承箱

通过加油孔及油位计加注适量润滑油：

加注量……………………………………………………………50升 Mobil SHC 639

等级…………………………………………………………………………ISO VG1000 5．7．3中心驱动装置减速箱

通过透气塞、注油孔给初级减速箱和次级减速箱加注适量润滑油，透气塞、注油孔的位

置见驱动装置总布置图。

装置加油量等级润滑油型号

ZF108 5.3升VG220 Kluber Syntheso D220EP

CDA250 40升VG1000 Tribol 800/1000

CDA500 216升VG1000 Tribol 800/1000

5．8 空气侧铰链侧柱、转子外壳及过渡风道

1.0转子外壳

为方便安装，预先在地面组配好空气侧转子外壳部分。外壳各部分之间需要现场焊接在一起。

1.1按图要求安装好铰链侧柱（共2套），并用螺栓将它们固定在支撑钢架上。

1.2用水平仪检查侧柱相对参考点的水平度。为保证支撑钢架的水平度，应适当调整端

柱和侧柱下的调整垫片高度。

1.3调平后现场加固每套侧柱以保持其在外壳安装过程中的稳定性。

1.4将空气侧的转子外壳部分起吊到靠近端柱处就位，用螺栓固定到相应的端柱上，并

由侧柱支撑。

1.5安装顶部和底部三分仓结构后调平。

1.6测量并记录三块轴向弧形板的同心度。

1.7将侧柱顶板与转子外壳底部平板点焊。

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2.0过渡风道

按照安装图分别将风道正确就位到相应的顶部和底部转子外壳的平板以及三分仓结构

上并焊接固定。

2.1底部过渡风道部分

底部过渡风道的安装位置对于转子底部外缘环向密封效果的好坏至关重要。

2.1.1选取3个过渡风道并将其置于外壳下面。

2.1.2将二次风道部分吊装就位，使风道法兰紧贴转子外壳底部平板和三分仓结构上点焊。

2.1.3风道点焊定位后进行位置检查。

2.1.4在拆除吊环之前应将风道与外壳平板及底板结构翼板满焊，之后拆去所有的定位支架。

2.1.5将底部一次风道吊至所需位置，使风道法兰紧贴外壳平板。

2.1.6重复以上步骤，正确就位至平板，然后点焊固定。

2.1.7按照风道内撑管安装图116001选取风道加强管、支撑板、加强筋和堵板等。

2.1.8现场打磨堵板使之与加强筋形状相配，然后将堵板装到加强紧上。

2.1.9通过底部结构上翼板的开孔将加强管伸至中心部位，并将支撑板、堵板、密封

板及外加强筋点焊固定（底部结构与底梁相连的烟风道内撑管必须在换热元件吊装就位后进行）。

2.1.10检查整个风道的安装位置，将风道与转子外壳底部平板和底部结构的翼板满焊。

2．2顶部过渡风道部分

2.2.1将二次风道部分吊装到外壳顶部平板上，手动定位后点焊。

2.2.2将风道部分点焊定位后进行位置检查(图17、18)。

2.2.3将一次风道部分吊装到外壳顶部平板上，手动定位后点焊。

2.2.4重复上述步骤，将风道就位至转子外壳顶部平板上点焊。

2.2.5按图安装顶部风道加强管。

2.2.6按图将顶部风道加强管调好后点焊。

2.2.7对风道进行位置检查。

2.2.8测量并记录风道法兰面至转子外壳平板之间的距离。

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5．9 转子安装

5．9．1在转子现场安装前必须参考转子现场安装图，特别注意检查转子的标识号。（注意：在转子的现场焊接过程中要确保转子直接接地而不是顶部或底部结构接地，否则会引起

顶部导向和底部推力轴承的起弧从而加剧顶、底轴承的损坏，因此，电焊机的二次线必须直

接与转子相连，不允许通过钢结构间接接地。）转子隔仓的点焊和满焊必须按照图纸要求的焊

接工艺进行，否则会引起转子焊变形。

5．9．2使用手动盘车手柄转动转子将需吊装的转子扇区（180/0/1）转到相对于临时安装平台的合适位置。

5．9．3用所供吊耳吊起第一个转子扇区（180/0/1）。

在适当高度相对于中心筒作水平调整，然后用对接角钢和螺栓固定到中心筒上。转动转子前

必须预先拆除转子隔板上的吊耳。

5．9．4将转子旋转180°。

5．9．5吊起第二个转子扇区（180/0/5）。作水平调整后用对接角钢和螺栓固定到中心

筒上。转动转子前必须预先拆除转子隔板上的吊耳。

5．9．6转动转子直到转子扇区（180/0/3）到达吊装的适当位置。

5．9．7将第三个转子扇区（180/0/3）吊到合适位置，作水平调整后通过螺栓固定到临

时搭板上，然后拆除吊耳。

5．9．8将转子旋转180°。

5．9．9将第四个转子扇区（180/0/7）吊到合适位置，作水平调整后通过螺栓固定到临

时搭板上，然后拆除吊耳。

5．9．10转动转子扇区（180/0/2）到达适当的吊装位置。

5．9．11将第五个转子扇区（180/0/2）吊到合适位置，作水平调整后通过螺栓固定到

临时搭板上，然后拆除吊耳。

5．9．12将转子旋转180°。

5．9．13将第六个转子扇区（180/0/6）吊到合适位置，作水平调整后通过螺栓固定到

临时搭板上，然后拆除吊耳。

重复以上步骤直到所有的30°转子扇区都已安装好。

5．9．14在安装好的转子扇区之间安装临时支撑角钢（191/02）和临时定位杆（191/01），

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并将扇区间距调整均匀。

（a）在径向隔板外端的顶部和底部检查转子的圆度。

从端柱上一固定点检查最大径向偏差是否在允许范围±3mm之内。

（b）转动转子，在一固定点检查其轴向摆动是否在允许范围±3mm之内。

为满足公差要求，必要时在转子中心同筒螺栓连接的相关部分之间加设调整垫片。

调整垫片可从所供垫片材料上现场切取。

5．9．15子使已安装的扇区(180/0/3)和（180/0/4）之间的间隙靠近临时检修平台。

5．9．16依次安装和点焊各个7.5°的转子隔仓。

5．9．17安装和电焊各7.5°转子隔仓后，再安装7.5°转子隔仓的冷端换热元件堵板，并拆除临时定位杆。

5．9．18现场进行尺寸检查，测量并记录转子圆度和平整度。

5．9．19通过现场检查后，按图纸要求将已安装的转子隔仓满焊。

5．9．20确保转子周围所有顶部和底部外缘角钢板均已安装上（换热元件装入转子后方

可最终固定和焊接外缘角钢）。

5．9．21安装并点焊全部转子隔仓内的冷端换热元件格栅。

5．9．22根据现场安装要求，现场切除并修整转子上、下外缘角钢。

5．9．23焊接后检查转子，确保公差在图纸及说明书规定的范围之内。

5．10 烟气侧铰链侧柱，转子外壳和过渡烟道的安装方法参考空气侧铰链侧柱，转子外壳和过渡烟道的安装步骤

最终检查和焊接

5．10．1 沿转子外壳顶部和底部平板上选取22各个点检查转子外壳相对于转子的水平度。

必要时可调整侧柱下面垫片的厚度。

5．10．2过从过渡烟道向转子外缘角钢方向设置一直尺来检查冷端烟道与转子外壳平板

相对于转子的圆度。烟道内壁到转子外缘角钢根部之间的水平距离不得小于21mm。

5．10．3 按图纸要求将铰链侧柱与转子底部平板满焊。

5．10．4 将顶部过渡烟道与顶部结构的翼板满焊，将两分体部间的垂直法兰接口内侧密

封焊接（参见图纸要求）。

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5．10．5 按图纸要求将装置外壳各部分间的连接处以及端柱与转子外壳的所有接口满焊。

5．10．6拆除过渡烟风道内的临时调解支架和临时支撑管，并将有关的焊口磨平。

5．11 换热元件的安装和扇形板的固定

5．11．1将底部扇形板支板与端柱底板焊为一体。

5．11．2松开固定底部扇形板支板中心两侧定位槽钢与底梁立柱的固定螺栓。

5．11．3查明各换热元件的编号。打开用户烟道上换热元件的拆装门，安装换热元件盒

吊梁，安装一台电动葫芦用来安装换热元件。

5．11．4使用手动盘车曲柄旋转转子，使一个隔仓均位于换热元件吊梁中心线上。为维

持转子平衡，要从最内环逐环向外对角安装换热元件，直至装满整个转子。

5．11．5换热元件盒使用豪顿公司提供的专用吊索起吊。吊装时，必须将吊索可靠地固

定在换热元件盒上端两板条呈对角布置地吊装孔上，注意保持换热元件盒平稳，小心下降并

调整换热元件的位置将其缓缓装入转子相应地隔仓内。

5．11．6对于冷端换热元件为侧抽地空预器，要待全部中温端及热端换热元件安装完毕后，再安装冷端换热元件。安装前须预先卸下空预器外壳和转子外侧各个侧抽门，吊起冷端

换热元件至侧抽门口，用专用工具沿支撑格栅将其轻轻推入转子隔仓内。冷端换热元件全部

安装就位后，注意回装转子外侧环向隔板盒转子外壳的侧抽门。

5．11．7为恢复转子在中心筒位置相对于顶部扇形密封板的原始高度，需要顶高转子并

再底部轴承箱下加垫适当的调整垫片。

5．11．8所有换热元件装入转子后，通过手动盘车手柄转动转子，检查转子的倾斜状态。必要时通过调整顶部轴承箱支座上的调整螺栓将转子调平并保持其正确位置。

5．11．9顶起转子并再底部轴承箱下加设垫片，时径向隔板至转子外壳上部端板外侧之

间的平均距离为120mm。

5．11．10将底部轴承箱的连接螺栓和固定垫板锁紧至1100N.m。

5．11．11将底部扇形板支板中心两侧定位槽钢与底梁上立柱的连接螺栓拧紧后满焊。

5．11．12拆除端柱及侧柱铰链的固定板。

5．11．13安装图纸设定顶部和底部扇形板满焊固定。测量并记录顶部和底部扇形板至

转子径向隔板（或径向密封片）之间的间隙。最后按图要求将烟风道及其法兰的所有内撑管

满焊。

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5．12 转子外缘角钢的调整

5．12．1检查转子顶部外缘角钢的竖向位置。根据冷态密封设置要求，外缘角钢的上表

面与顶部扇形密封板之间应有一定间隙。

步骤：

（a）调整一个分仓的转子外缘角钢，使之与顶部扇形密封板（在两端）的距离达到名义值，然后锁定螺母。

（b）转动装置直到这一分仓的外缘角钢对着轴向密封检修门，记录三个固定参考点外缘角钢与转子外壳平板之间的距离。

（c）利用外壳顶部平板上的这些参考点将剩下分仓的外缘角钢调整至这一高度。

（d）所有螺母紧固后重新检查外缘角钢相对固定参考点的高度。

5．12．2调整底部一个分仓的转子外缘角钢，按照冷态密封设置要求将其调至距底部扇

形板两端的距离均达到名义值。

5．12．3转动转子直到这一分仓的外缘角钢对着轴向密封检修门，锁紧螺母，从底部烟

风道内检查在三个固定参考点处外缘角钢至转子外壳底部平板之间的间距。

5．12．4利用这参考点调整其他底部外缘角钢，以确保外缘角钢至底部扇形板之间的冷

态间隙。

5．12．5在顶部外圆环向密封板上找一固定点检查顶部外缘角钢的圆度不超过3mm，如超标可进行必要的修整。

5．12．6确定顶部转子外缘角钢的最高点测量并记录该点与顶部扇形板各角之间的间隙。

5．12．7确定顶部转子外缘角钢沿径向的最远点。利用该点测量并记录环向密封板的同

心度，并在转子检修门处确定该点与转子外缘角钢之间的径向差值，在转子检修门处找出顶

部转子外缘至三块轴向密封板各边之间的间隙。

5．12．8确定顶部转子外缘角钢的最低点。测量并记录该点与底部扇形板各边之间的间隙。确定冷端转子外缘角钢的径向最远点。在转子检修门处确定该点与底部转子外缘角钢之

间的径向差值。在转子检修门处找出冷端转子外缘至三块轴向密封板各边之间的间隙。

5．12．9手动盘车转动转子，重新检查顶部和底部外缘角钢的水平设置。确保所有紧固

螺母已经锁紧。转子外缘角钢最终调整完毕后，根据实际尺寸修整填充板，并焊至转子隔板

端部槽口上，焊后将其外缘进行修整，确保轴向密封的严密性。

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终焊填充板后复查转子顶部和底部外缘角钢的位置是否在公差范围内。

5．13 转子密封系统

VN空预器的密封均为固定式不可调，所有密封均由豪顿公司的现场技术服务人员根据工

程设计间隙参考图并结合现场调试运行经验设定。

按照转子中心筒密封、径向密封、轴向密封和内外缘环向密封要求进行设置。

所供密封设定杆临时固定在烟道上。轴向密封设定杆临时固定在转子外壳上。

转子密封包括径向、轴向、环向及中心筒密封。这些密封的设定必须保证空预器转子在

设计负荷下以最小的热态间隙运行。

径向和内缘环向密封条固定在转子上并与顶部和底部扇形密封板一起构成密封对。

轴向密封条固定在径向隔板外缘上，与轴向弧形板一起构成密封对。轴向密封条顶端现

场可能需要开槽，以避开焊在转子外壳上的热端环向密封板。

转子热端外缘角钢与焊在外壳平板上的弧形密封板一起形成热端外缘环向密封。

冷端外缘环向密封条安装在底部过渡烟风道上的螺栓上，与转子冷端外缘角钢构成密封对。

安装密封片和压板时，密封片的接口要与压板的接口错开，必要时对端部进行修整以确

保良好的密封效果。

1.0 转子中心筒密封

1.1 松开中心筒法兰密封（见转子中心筒密封图），将其充分远移以利迷宫密封的安装操作。

1.2 依次安装好迷宫密封的内密封片、内压环及外密封片、外压环，将所有螺钉旋上就位。

1.3确保内外密封片与中心筒轮毂密贴后见螺钉逐一锁定。

1.4检查填料室内烟气侧负压导引槽钢是否畅通，并注意将其中的杂物清理干净。

1.5 回装中心筒法兰密封座，周边间隙调均匀后将其紧固。

1.6 检查确认盘根的规格型号是否与设计要求相符，按图安装盘根密封，并将其均匀压紧。确保压兰内圆与中心筒轮毂间隙均匀，并作记录。

2.0 内缘环向密封

2.1 选取3mm厚的内缘环向密封条（每套密封条分四段）安装在环形压板上，用螺栓和

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垫圈（平垫和弹簧垫）固定。

2.2 按冷态密封设置要求调整密封条，使之不要与扇形板接触。调整时选取上、下扇形

板与转子径向隔板的最小间隙点进行。

3.0 径向密封条

在厂家现场服务人员的指导下，将密封设定杆（胎具）固定在合适位置。

3.1 按图选出所有径向密封片、压板和固定件，并注意其安装位置。

3.2在一主径向隔板上安装一套完整的顶部径向密封片和固定件。

3.3 裁切内缘压板和内缘密封条，使之与内缘环向密封条贴严。

3.4手动盘车转动转子，直到密封条转至顶部扇形密封板边缘，调整密封片的位置。调整时应以扇形板与转子径向隔板之间的最小间隙点为基准。

3.5 将转子转过各扇形板，重新检查密封间隙。必要时作适当调整。

3.6 转动转子直至已设定好的密封片对着密封设定杆。根据密封条调整好密封设定杆的

位置。

3.7 将顶部密封设定杆固定，旋转转子直到下一道密封片对着密封设定杆，然后设定好

该密封片。

3.8 重复以上方法（3.2至3.7）设定底部径向密封片。

4.0 轴向密封条

4.1 按照安装图安装轴向密封设定杆并将其固定导转子外壳上。

4.2 选取一套轴向密封片及其固定件。

4.3 手动盘车转动转子，直到一条径向隔板对着轴向弧形板边缘。

4.4将轴向密封片安装在径向隔板外缘，裁切密封条两端使之能装入转子外缘角钢之间。调整轴向密封片的位置，调整时应以轴向弧形板和径向隔板之间的最小点为准。

4.5 使用紧固件和压板固定好密封片，然后将密封片转过轴向弧形板，检查密封片与轴

向弧形板另一侧之间的间隙。

4.6 将密封片转到另外两块轴向弧形板处，检查间隙。

4.7 调节密封片使之与各密封板之间的间隙达到最佳值。

4.8 将密封片锁紧。

4.9 转动转子直到密封片对准设定杆，相对于密封片设定密封设定杆。

4.10 参照密封条设定杆安装其余各轴向密封片并依图固定在径向隔板上。