总装工艺分析
作者：东风汽车公司总装配厂 戴军 林茵茵
摘要：通过对总装线的构成、工艺布置、设备、工装等的全面分析，找出影响重型车生产能力的主要因素，充分考虑新产品的结构变化方向和市场需求的趋势，利用工厂现有设施，采用最经济、合理、见效快的技术改造方案，实现生产纲领的目标。
关键词：装配线 改造 工艺分析 生产能力
前言
东风公司总装配厂三条整车装配自动流水线均在20世纪70 年代末建成，其总装配线的结构为桥链加板链的型式，工艺设计主要是依据中型长头车的产品结构和生产纲领。随着汽车工业的发展，汽车产品的种类、结构在不断发展变化，为满足轻、中、重型多种载货车的生产，已对总装配线先后进行了2～3 次局部改造，现在已成为能生产总重在6～24t 的轻、中、重型，长、平头全系列载货车的混流自动流水线。
由于公路建设的加快，我国交通运输将发生重大的变化。汽车运输由短途向长途发展，汽车车速将由中低速向高速发展，汽车载货量由中、轻吨位向大吨位发展。因此，提高大吨位重型车的生产能力已成为迫在眉睫的任务，总装配线又将面临着一次大的改造。
1 改造设计依据
通过对重型车需求市场的充分调研，预测重型车需求量将急剧上升。除保留现有生产结构和能力外，重型车系列的生产能力达到8 万辆/年（其中双后桥中型车达到5 万辆/年）。到2005
年作为载货车主要生产基地的总装配厂，双后桥重型车系列的生产能力达到8 万辆/年。
2 改造设计原则
1） 重型车系列的生产能力达到9 万辆/年，其中双后桥中型车达到5 万辆/年。
2） 具有总重为30 吨的重型车系列的批量生产能力。
3） 具有双前桥重型车的通过性。
4） 采用先进成熟的科技成果，经济、合理、可靠，保证产品质量，投资少收效快，长期综合效益好，具有一定的产品变化适应能力。
5） 不影响正常的大循环生产。
3 工厂现状
由于这次改造的目的是提高重型车的生产能力，因此，下面只对重型车的生产现状进行分析。
3.1 装配线结构、状况平面图
3.2 生产能力
总装配厂三条整车装配线均为桥式链和板式链相结合的自动流水线，具有轻、中、重型即总重为6～24t 的载货车混流生产能力，但由于受装配线结构及工艺装备等的限制，双后桥重型车能力只有4.9 万辆/年。
三条装配线重型车生产能力状况（单一品种） （万辆/年）
3.3 装配线工艺流程
整车装配工艺，由流水线主线装配工艺和总成分装工艺组成。
装配一、二线主要装配工艺流程：
车架上线——双/单后桥平衡轴悬架（包括后桥平衡轴分装）上线——双/单后桥上线——双/单中桥上线——前悬架合件上线（包括前桥分装）——底盘翻转——发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装）——制动系统密封性检测——润滑油（脂）加注——油箱、轮胎（包括油箱、轮胎分装链）——驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）——制动液、防冻防锈液加注——整车调整——整车下线
装配三线主要装配工艺流程：
车架上线—前悬架合件上线（包括前桥分装）——后悬架合件上线（包括后桥分装）——底盘翻转——发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装）——制动系统密封性检测——润滑油（脂）加注——油箱、轮胎（包括油箱、轮胎分装链）——驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）——制动液、防冻防锈液加注——整车调整——整车下线
3.4 主要工艺装备及主要总成装配工艺
4 双后桥、双前桥、总重为30t 重型车的结构特征
此外，总重为30 t 重型车的发动机功率达235kW，变速箱有8 档、9 档箱，合件体积大，装配较困难。
5 总装线生产能力的计算
生产能力（生产纲领）=（装配线工位数×年工作时间×生产班制×设备开动率 /（整车装配工时x工时利用率 ） 。
装配线工位数=（装配线长度/车位长度 ）×工位密度。
卡车装配的工位密度， 每车位长度一般取4～6 个。
产量计算的边界条件：年工作日251 天 双班生产制 每班工作时间 8小时 设备开动率90% 工时利用率1.2。
因此，对于一个确定的车型，与其生产能力密切相关的因素是装配线长度和工位密度。
6 制约重型车生产能力的主要因素
通过对工厂现状和新车型主要结构特征分析，制约生产能力因素，主要有下列几点：
1) 装配三线不具备双后桥重型车生产能力。
2) 由于装配线的桥链长度限制了工位数的增加，从而限制了生产能力的提高。
3) 拧紧工具扭矩不能满足重型车扭矩值的需求。
4) 为达到重型车扭矩值，必须要多次反复拧紧，增加了装配工时，影响下道工序。
5) 装配线工艺设计欠合理。
6) 产品结构的装配工艺性差。
产品结构中拧紧空间有限，如平衡轴连接，现有的风动工具无法使用，只有靠手工拧紧，从而增加了装配工时，并且无法保证拧紧扭矩。
7) 部分工艺装备的结构、柔性化生产较差，生产效率低，不能满足重型车的生产。
8) 随着重型车产量、品种、载重量的的增加，叉车能力已不能满足生产。
9) 总重为30t 的重型车的生产条件还欠缺。
10) 不具备双前桥重型车的生产能力。
7 三条装配线生产总重为30t 及双后桥、双前桥重型车存在的主要问题
7.1 生产总重为30t 重型车存在问题
总重为30t 重型车，驱动形式有4×2。如：EQ 1300 系列，装备235kW 柴油发动机，9 档变速箱，变截面车架，全新结构保险杠，引进C800 驾驶室，结构复杂，零部件装配紧凑，专用件300 多种，零部件体积、重量大，装配难度大。
7.1.1 主要工艺流程
单后桥车型同装配三线的工艺流程，双后桥车型同装配一、二线的工艺流程。
7.1.2 存在主要问题
1）架结构特殊，前部翻转孔位销与前吊耳干涉，后部翻转孔处车架上翼面为斜面，车架宽度前宽后窄，翻转链不能直接使用，必须增加相应的翻转辅具，弥补以上不足，保证翻转工艺的通过性。
2）油箱链护网及悬挂吊钩不能满足大油箱的通过性。现在油箱链最大只能通过的油箱外形尺寸为1070×620×500。
3）胎链护网及悬挂吊钩不能满足大轮胎的通过性。目前轮胎链能通过的轮胎直径为1 米。
4）由于驾驶室结构同现生产的差异较大，长度增加了150mm，宽度增加了115mm，重量也有增加，驾驶室地拖链、贮存小车及合件上线吊具均不能满足正常生产。
5）体积重量大的零部件较多，上线装配时无相应的起吊设备。如：消声器、传动轴、储气筒合件等。
6）现有前、后桥钢装台不适应多品种生产。
7）现有的发动机存放架、过跨小车及上线吊具均不能直接使用。
8）由于车轮结构的改变，车轮螺母拧紧机已不适用。目前的五头拧紧机只能适用于螺柱中心距为285.7mm 的车轮装配，而EQ1300 系列车轮的螺柱中心距为335mm；车轮装配吊具结构也需作相应改变。
7.2 生产双后桥、双前桥车重型车存在问题
双后桥、双前桥车重型车的主要特征：驱动形式6×4、8×4，10t 级贯通式双后桥，2 个独立前悬架，由1 个转向机控制同步转向。
7.2.1 主要工艺流程
双后桥：
车架上线——平衡轴悬架上线（包括平衡轴分装）——后桥上线——中桥上线——前悬架合件上线（包括前桥分装）——底盘翻转——发动机、变速箱合件上线（发动机、变速箱分装）——制动系统密封性检测——润滑脂加注——油箱、轮胎装配（包括油箱、轮胎分装链）——驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）——制动液、防冻防锈液加注——整车调整——整车下线
双前桥：
车架上线—平衡轴悬架上线（包括平衡轴分装）——后桥上线——中桥上线——第一前悬架合件（包括前桥分装）——第二前悬架合件上线（包括前桥分装）——底盘翻转——发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装）——制动系统密封性检测——润滑脂加注——油箱、轮胎装配（包括油箱、轮胎分装链）——驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）——制动液、防冻防锈液加注——整车调整——整车下线
7.2.2 存在主要问题
(1) 装配线总装工艺性
1) 装配三线无中桥、平衡悬架、第二前桥合件上线点。
2) 三条总装线桥链短，装配用工位数少。
3) 装配二线生产双后桥时，前悬架、后桥上线途径不合理。因为前悬架、后桥通过一条单轨相对上线，距离短，限制了生产节拍。再者，平衡悬架、中桥由叉车往装配线倒运，物流状态较差。
4) 发动机变速箱对接工艺较落后。变速箱对接过程中第一轴易磕碰损坏，发动机需多次倒运，造成人力、物力的浪费。同时，吊装对接还存在不安全隐患。
（2）工艺装备
1) 后桥分装螺母拧紧机。目前能达到最大扭矩500N·m，而双后桥重型车平衡悬架分装扭矩为843N·m，已不能满足生产。
2) 后桥钢装台不能满足多品种的生产，板簧压平装置操作不便， 板簧支架间距不可调节。
3) 装配三线底盘翻转器能力不足。现在翻转能力为4t，由于双后桥、双前桥车重型车增加了平衡悬架等三大总成共5t，因此翻转能力必须提升到8t。
4) 产品结构的装配工艺性差，拧紧扭矩不能达到工艺要求，如平衡轴悬架联接等，受空间限制，现有风动工具无法使用，靠人工拧紧，扭矩没有保障，劳动强度大，装配工时大，是重型车装配的一大难点。
8 主要工艺方案
8.1 方案一：改造装配三线
8.1.1 总装配线改造
1）新建平衡悬架、中桥、后桥及2 套前桥合件上线单轨，满足各大总成合理上线，平衡悬架合件（后桥合件）、前桥合件上线，各分别由2 套过跨小车输送，从装配线右侧上线，中桥、后桥从装配线左侧上线。
2）改造6～8 柱间3 台手拉天车，右边供双后桥重型车储气筒合件上线用，左边供单桥重型车储气筒合件上线用。
3）增加重型车储气筒分装地增加平衡吊1 台。
4）油箱链、轮胎链护网及悬挂吊具改造，加宽加深护网通道，改进悬挂吊钩结构，确保重型车大油箱、轮胎的通过性。
6） 驶室地拖链、贮存小车及合件上线吊具改造。加大地拖链强度，使贮存小车及合件上线吊具能适应窄型、CPB12、CPB12 加长型、C800 平头驾驶室的储存、分装及合件上线的要求。
7） 型车保险杠合件上线处增加一平衡吊。
汽车线束装配工艺介绍与分析
表1某企业线束标准作业时间渊部分冤
标准作业内容
安装水管带密封圈的端子插入护套不带密封圈的端子插入护套PVC胶带点缠噎噎标准时间辕s15545噎噎随着汽车工业化的快速发展袁市场需求量的增
加袁汽车线束作为汽车的一个重要零部件袁直接影
响到汽车的电气性能曰为了控制线束成本袁以及满
足日益增长的需求量袁提高线束加工品质和效率是
各个汽车线束厂家的重点关注项目遥
从原材料进入车间开始袁到线束成品包装入
库袁线束加工制作一般分为4道主工序袁包含下线
工序尧压接工序尧装配工序尧包装工序袁每项工序
中的各项操作都有不同的检验控制遥本文将重点介
绍装配工序中的生产工艺制作遥
1单板装配工艺
单板装配制作是指一人或多人在固定区域的一
块工装板上袁按照工艺文件将导线尧护套尧熔断
丝尧扎带等材料装配成合格成品线束袁普遍应用于
一些导线根数较少的线束遥如院四门线束尧空调线
束尧正负极线束等遥线束单板装配工艺的设计主要
分为以下步骤遥1.1计算标准作业时间
计算出单条线束装配的标准作业时间袁根据计
划日生产量来确定单板工装台的数量遥1冤标准作业时间是相对企业内部而言袁是企
业内部制定的一个衡量生产效率的标准袁不同的企
业由于软件和硬件的差异袁标准作业时间也会不
同袁表1为某企业线束标准作业时间遥2冤单条线束的标准作业时间计算出以后袁就
可以根据客户的需求计划来计算日产量袁从而确定
工作台的数量遥如某线束客户计划需求量为5000
套辕月袁企业月工作天数为24天袁每天工作8小时袁
每人单条线束标准作业时间为0.3小时袁则工作台数
量可按照如下公式院工作台数量=渊客户月需求量伊
标准作业时间冤辕渊每天工作时间伊每月工作天数冤=渊5000伊0.3冤辕渊8伊24冤抑7.8遥
通过以上计算得出袁操作工作台的需求量为8台遥3冤从以上公式可以看出袁工作台的需求数量
与装配此线束的工作时间成反比遥在客户月需求量
固定的情况下袁安排此工位的工作时间越长袁工作
台的数量就越少遥当每天工作时间为12小时袁或者
总装底盘合装工位SE分析的要点
总装底盘合装工位SE分析的要点
王广庆;马铁利;李斌
【摘 要】新产品数据工艺分析是SE(Simultaneous Engineering,同步工程)主要和关键性工作,通过虚拟分析,解决生产线通过性、装配操作、成本等问题,保证新产品顺利投产.其中,底盘合装过程在总装整个生产线中是集成度和复杂度比较高的工位,相对应的数据分析内容也最为复杂.总结了多个项目的总装底盘合装工位SE分析经验,提炼了分析要点和典型问题的解决方案.
【期刊名称】《汽车工艺与材料》
【年(卷),期】2018(000)001
【总页数】5页(P22-26)
【关键词】同步工程;底盘合装;定位基准
【作 者】王广庆;马铁利;李斌
【作者单位】北京汽车股份有限公司生技中心,北京 101300;北京汽车股份有限公司生技中心,北京 101300;北京汽车股份有限公司生技中心,北京 101300
【正文语种】中 文
【中图分类】U466
1 前言
一个新产品要实现在线批量生产，必须在前期数据阶段进行生产线通过性虚拟分析，发现并解决问题点，以保证产品的可制造性。其中，总装生产线中的底盘合装是整个装配过程设备结构最复杂、关联度和集成度比较高的工位，相应的对产品设计约束点也非常多，做好虚拟分析的准确性尤为重要。
结合某公司底盘合装分析的工作实际，总结SE分析要点，形成比较完整的底盘合装分析标准。
2 总装底盘合装简述
在汽车生产过程中，有着一个工位叫做“婚礼工位”，这个工位主要负责的是将两个成熟的“作品”—底盘模块与车身进行合装。
通常的安装步骤是：底盘小车和车身分别到位；升降台启动，车身和底盘结合；驶出合装区域，利用高精度枪拧紧；底盘小车分离。
底盘合装输送通常有4种方式（图1）：AGV小车、RGV台车、滚床滑橇、可升降摩擦滑板。
图1 底盘合装
3 总装底盘合装SE分析要点
根据底盘合装过程的特点，分为一般分析点和重要分析点，见图2。
图2 底盘合装分析要点
浅析汽车制造总装车间生产线输送设备
浅析汽车制造总装车间生产线输送设备
作者： 杨志勇
来源：《科学与技术》 2019年第3期
关键词：汽车制造；总装车间；生产线；输送设备；分析
1导言
汽车制造总装车间是汽车生产四大工艺流程的最后一个环节，主要负责部分分装、总成分装、整车装配、车身存储等，简单地来说就是将无数个汽车零件按照合理的工艺编排顺序，利用正确、合理的技术和手段将其装到汽车上，最终形成完整的汽车，这就需要我们正确地选择合理的生产输送设备，保证车体高效率、高品质的装配。伴随着经济的不断发展和科技技术的不断创新，我国汽车制造行业也迎来了发展的春天，并得以加速地发展，但总的来说，与国际上那些大牌的汽车制造行业还是有着较大的差距。因此在此对于汽车总装制造的整个生产过程作深入的分析。
2汽车制造总装生产线
2.1汽车制造总装生产概述
作为器械产品的汽车，拥有比较复杂的生产工艺。按照具体结构，汽车可划分为发动机、底盘、车身和电气设备等四部分。其中，底盘牵涉很多系统，如行驶系统、操作系统、转动系统等。按照汽车的大总成，可以划分为发动机、变速器、离合器、车架、前悬、后悬、车轮等。对于汽车制造企业，若拥有一定的生产规模，具备较强的整体性，则通常会将部分的总成业务分包给不同专业工厂独立生产，同时把生产完成的部件运输至总装车间实现总装。通常，一输轿车拥有上百种总装配零件，总计上千余件。随着汽车制造业的快速发展，人们对汽车特别是轿车制造技术的要求不断提高，随之提高了有关电器辅助设备的完善程度，增加了零部件和总成数量。因此，汽车制造总装工作量逐步增大，工序也越来越复杂。汽车制造总装具体是指对生产对象的数量和外观积极调整的工艺流程。对调整数量来讲，具体表现为装配过程中不断增加的零部件和总成数量，同时按照相关要求联结这部分零部件与总成，最后产生一个统一整体，进一步实现产品生产的整体过程。对于改变外观来说，具体表现为装配产品过程，按照科学的位置关系有效结合零部件与总成，随之外形也发生改变，最后完成整车的制造生产。可见，汽车的装配工作比较复杂，需要深入研究汽车零部件与总成，从而完成整车的组装工艺，并提出科学方法，严格根据有关规定和要求编制工艺文件。这一整体过程便是汽车制造总装的工艺设计。
SE分析—白车身分析标准
白车身总成分析标准 零部件清单及装配工艺
1. 车型机舱盖支撑杆后装结构时，需自制工装用于支撑机舱盖，车型机罩钣金为机盖撑
杆工装提供可靠支撑点，上支撑孔孔形更改为钥匙孔形状。
2. 针对车身黑漆件车型内相似件、对称件以及车型间相似件、对称件进行防错处理
更改前：C柱护板左/右上安装支架为对称件，存在员工拿错、装错风险。 更改后：C柱护板左/右上安装支架由对称件设计为左右通用件，避免员工拿错、装错风险
前、后排扶手支架结构类似，存在错装风险，要求增加防错标识
C柱护板右上安装支架 C柱护板左上安装支架
C柱护板上安装
前排扶手支架
后排扶手支架 前排扶手支架
后排扶手支架
NO
问题描述Problem Description 对策Countermeasure
1 H6白车身总成气密性差，气密性总
值130SCFM a.避免驾驶舱设置与外界联通的孔，如需开必须有有效的密封
措施；b.合理设计车身空腔膨胀胶隔断；c.合理设置涂胶种类，
保证驾驶舱密封连续，涂胶方便可靠。
2 车身锈蚀 a.根据防锈管控方案，采用镀锌板；b.依照Q/CC SJ0469进行
防锈设计，避免气室、电泳沥液不净、电泳屏蔽问题、电泳液
可达性差问题；c.门槛梁、车门腔体进行喷蜡处理。
3 C30前轮外沿凸出车身，车辆在行驶
过程中，前车轮带起的泥沙不能完全
被翼子板下部遮挡，导致泥沙向后甩
出，将轮弧边沿的漆面打伤，造成漆
面脱落 在侧围外板后轮弧边沿漆面脱落位置增加防石击贴膜；新车型
进行防石击校核。
4 H6拖拽1800Kg拖车，后拖车装置安
装点7000Km耐久破裂 在12%的坡度上依照拖拽能力对拖车装置施加静载荷分析，材
料屈服强度与安装点应力满足3.5倍安全系数。
5 车身干涉异响 a.保证零件搭接零件间隙在2mm以上，重要受力部位，不影
响密封时间隙不小于5mm；b.焊点布置在边部，约束钣金搭接。
6 指压胶脱落、指压胶部位生锈 a.结构设计避免大于3mm的空洞（改变翻遍方向，增加结构
汽车总装工艺对整车NVH性能的影响
汽车总装工艺对整车NVH性能的影响
赵明斌
【摘 要】阐述了汽车在总装过程中容易出现的问题,以及对整车噪声振动的影响.文中结合相关实际案例,对汽车总装过程中容易出现的疏忽环节进行详细的说明.包括对整车异响、整车密封性能、发动机透过音、怠速抖动、摆振、风噪声等方面的影响.涉及到内饰件、外饰件、方向管柱等部件的安装,以及四轮定位和轮胎动平衡的调校等.
【期刊名称】《机械工程师》
【年(卷),期】2016(000)011
【总页数】2页(P168-169)
【关键词】汽车;噪声;振动;异响;整车密封性;四轮定位;动平衡
【作 者】赵明斌
【作者单位】安徽江淮汽车股份有限公司技术中心,合肥230601
【正文语种】中 文
【中图分类】U466
汽车的噪声（Noise）、振动（Vibration）以及声振粗糙度（Harshness）简称汽车NVH。随着科技的进步和客户对汽车产品品质日益追求，汽车NVH性能显得越来越重要。通过调查，在消费者反馈的汽车问题点中，汽车NVH问题占了30%以上。这也预示着各主机厂必须高度重视汽车噪声、振动性能的开发，才能赢得更好的市场。 汽车总装过程是对整车NVH性能控制的一个重要环节。包括对整车异响、整车密封性能、发动机透过音、怠速抖动、摆振、风噪声等方面的影响。涉及到内饰件、外饰件、方向管柱等部件的安装，以及四轮定位和轮胎动平衡的调校等。本文主要针对异响问题、发动机透过音问题、怠速方向盘振动问题、高速方向盘摆振问题等方面进行论述和相关案例分析。
异响指的是汽车上某零部件产生的不规律声源。一般来说，同一处异响在不同工况和路面上表现的形式有所差别，如：有些异响只有颠簸路面上才能表现出来，在正常的水泥路或沥清路面无法识别；有些异响只能在急刹车过程中才能听到，而正常驾驶状态表现不出来。就是因为异响的不规律性，所以整车异响的控制显得格外棘手。
异响的产生往往与零部件的约束有关，所以零部件的装配过程显得十分重要。卡扣、螺栓、配合间隙、线束固定、异物坠落等是异响产生的主要原因。那么在零部件的装配中就必需提出相关相求。首先卡扣件要保证卡扣的有效形状，一次性卡扣一定不能重复使用。损坏的卡扣要适当处理，不能与新卡扣放在一起，以免混淆。然后螺栓和螺钉件一定按照标准转矩进行打紧，严重避免漏打、脱打。对于薄壁件，在打紧以后，可用手晃动零部件进行复检，这样可提高装配质量。对于线束的固定，要保证线束上的所有卡扣全部卡到位，杜绝漏卡、错卡。最后，装配员工质量意识一定要到位：针对异物的坠落一定要及时清理，不能置之不理，例如废弃的卡扣和打断的螺栓等等；对刚度较小的件，如塑料件，要轻拿轻放，以免部件变形，装配时产生较大间隙。这一点也需要结合相关的培训和严格的考核制度。结合以上论述，下面进行相关的案例分析。
汽车研发的五大阶段及制造的四大工艺精选全文
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汽车研发的五大阶段及制造的四大工艺
汽车研发是一个很复杂的系统工程，甚至需要上千人花费几年的时间才能完成；一款汽车从研发到投入市场一般都需要5年左右的时间。不过随着技术的不断进步，研发的周期也在缩短，当然，我们说的是正向设计，事实上很多国内的厂家都是逆向设计，但即使是逆向设计同样也需要很多的时间。我们可以仿制别人的外观，但是我们无法仿制别人的工艺，我们依然需要进行大量的机构分析、材料分析、力学分析等，依然需要去试制、测试、检测等等，这些研发的过程是无法省略的。
不同的汽车企业其汽车的研发流程略有不同，下面讲述的是正向开发的一般研发流程：
一．市场调研阶段
一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，如果不经过很细致的市场调研可能就会“打水漂”了；现在国内有专门的市场调研公司，汽车公司会委托他们对国内消费者的需求、喜好、习惯等做出调研，明确车型形式和市场目标，即价格策略，很多车型的失败都是因为市场调研没有做好。譬如：当年雪铁龙固执的在中国推广两厢车，而忽视了国人对“三厢”的情有独钟，致使两厢车进入中国市场太早，失去了占领市场的机会。
二．概念设计阶段
概念设计主要分三个阶段：总体布置、造型设计 、制作油泥模型。
1．总体布置（草图）
总布设计是汽车的总体设计方案，包括：车厢及驾驶室的布置，发动机与离合器及变速器的布置、传动轴的布置、车架和承载式车身底板的布置、前后悬架的布置、制动系的布置、油箱、备胎和行李箱等的布置、空调装置的布置。
2．造型设计 （手绘草图） 在进行了总体布置草图设计以后，就可以在其确定的基本尺寸的上进行造型设计了。包括外形和内饰设计两部分。设计草图是设计师快速捕捉创意灵感的最好方法，最初的设计草图都比较简单，它也许只有几根线条，但是能够勾勒出设计造型的神韵，设计师通过大量的设计草图来尽可能多的提出新的创意。这个车到底是简洁、还是稳重、是复古、还是动感都是在此确定的。
汽车总装装配质量控制的工艺分析
汽车总装装配质量控制的工艺分析
摘要：汽车装配工艺是汽车生产过程中的最后一道工序，对车辆性能具有决定性的作用，科学的和合理的工艺规划不仅可以提高整车装配的工作效率，使汽车生产企业充分利用产品创新优势获得更大的市场份额，也确保了车辆能够满足设计的技术要求，具有良好的可用性。
关键词：汽车总装；装配工艺；质量控制
前言
现如今，汽车已经是人们日常生活中的常备交通工具而受到人们的重视，当然也就更加地看重汽车的质量还有它的性能。那么，在汽车装配上，也会在汽车产品生产制造中起到了很重要的作用，也会影响着汽车的质量和性能。要求汽车制造企业在生产制造过程中，一定要运用科学合理的技术来对汽车进行整车装配工艺还要满足个性多样的需求并且多加重视装配工艺结合实际的需求进行汽车产品制造来探索汽车装配工艺设计的重要性。
1汽车总装配工艺内容
根据我们国家当前的汽车装配工艺研究与应用的情况来看汽车装配工艺内容主要有：
⑴检验汽车零配件。汽车零配件要是符合规范标准。⑵汽车的零配件组合。要运用科学的技术手段进行创新优化，对汽车的零配件进行组合。⑶检查装配好的汽车产品。装配好的汽车产品要反复检查确保符合相应的质量标准。因此汽车生产制造企业都应该更加重视汽车装配工艺技术，创新优化工艺技术提高汽车总装配工艺水平。
2汽车装配工艺的规划
2.1装配前的处理工艺
对于汽车装配来说，需要事先完成装配前处理工作，进而形成整体的装配模型。要了解各个模块的安装条件与安装准则，为接下来的装配操作提供有利的技术支持。通过虚拟技术对装配流程进行规划，需要以单元为基础，对装配过程中可能存在的各方面误差进行计算，对整体装配工艺的合理性与科学性进行严格的判断。采用这种前期处理技术，可以使虚拟装配的完堑陛有更全面的保证。
汽车总装技术实训报告(3篇)
第1篇
一、引言
随着我国汽车工业的快速发展，汽车总装技术作为汽车制造过程中的关键环节，对于提高汽车质量、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。为了更好地了解汽车总装技术的实际应用，提高自身实践操作能力，我参加了汽车总装技术实训。以下是我对实训过程的总结与体会。
二、实训目的
1. 熟悉汽车总装工艺流程及操作方法；
2. 掌握汽车零部件的识别、安装与调试技巧；
3. 培养团队合作精神和动手能力；
4. 提高对汽车制造行业的认识。
三、实训内容
1. 汽车总装工艺流程
汽车总装工艺流程主要包括以下步骤：
（1）备料：根据生产计划，备齐所需零部件、工具和设备；
（2）零部件检查：对零部件进行外观检查，确保其符合质量要求；
（3）装配件装配：将零部件按照装配图进行装配；
（4）总装配：将装配件按照总装配图进行总装配；
（5）调试与检验：对整车进行功能测试和性能检验；
（6）整车出厂：合格的整车进行涂装、包装，准备出厂。
2. 汽车零部件识别与安装
实训过程中，我们学习了以下零部件的识别与安装方法：
（1）发动机零部件：发动机缸体、曲轴、连杆、活塞、气门、凸轮轴等；
（2）底盘零部件：变速箱、传动轴、悬挂系统、制动系统等； （3）车身零部件：车门、车顶、车底、玻璃、座椅等；
（4）电气系统零部件：发电机、蓄电池、点火系统、仪表盘等。
3. 汽车调试与检验
在实训过程中，我们学习了以下调试与检验方法：
（1）发动机调试：检查发动机怠速、功率、排放等参数；
（2）底盘调试：检查传动系统、悬挂系统、制动系统等；
（3）电气系统调试：检查发电机、蓄电池、点火系统、仪表盘等；
（4）整车性能检验：检查整车外观、内饰、灯光、音响等。
四、实训体会
1. 汽车总装技术是一项复杂而细致的工作，需要具备扎实的理论基础和丰富的实践经验；
2. 团队合作在汽车总装过程中至关重要，只有相互配合、协同作战，才能确保总装质量；
汽车总装工艺规划设计
汽车总装工艺规划设计
陈旭
河北瑞腾新能源汽车有限公司，河北石家庄050000
摘要：汽车产品想要获得良好的使用性能，除在设计、零件制造精准方面改进外，装配工艺也是很重要的因素之一，如何提升总装工艺规划水平，在保证产品质量的前提下，积极为企业节省投资，是汽车总装工艺规划设计环节需要重点研究的课题。规划设计人员需要根据不同的纲领，制定不同的设计方案，尽可能多采用国内配套的设备，为国内配套工业的发展，也为企业在后续维护的方便提供了可续性，最大程度地提高经济效益。鉴于此，文章对汽车总装工艺规划设计方面的内容进行了研究，以供参考。
关键词：汽车总装工艺；规划设计；要点研究
1汽车总装工艺规划设计工作的必要性分析
我国交通行业在发展的过程中，车辆普及率逐渐提高，在此过程中电子设备能源是汽车产品中较为重要的因素。此外，随着人们对汽车性能要求不断提升，汽车产品逐渐向个性化以及多样化方向发展。为此，交通企业逐渐对汽车生产流程进行标准化改造，以此加强了汽车生产流程准流畅性，在此过程中汽车总装工艺是决定汽车产品设计性能的关键因素，这在较大程度上可全面提升企业生产效率以及强化评价，并在此基础上对企业品牌效益实施全面强化。在进行汽车总装工艺规划的过程中出现问题，会对汽车产品质量产生较大影响，导致性能无法得到有效提高。因此，企业需要重视总装工艺规划，以此为完善不同工艺奠定良好的基础。
2工艺流程的排布 工艺流程主要是对车间布局进行有效的确定，在确定之前需要对相关原则进行充分考虑比如制造质量、改进标准化以及周期等，其中工艺流程也就是零部件安装顺序，在此过程中主要根据零部件与车量构造、设备等因素进行综合考虑。零部件尺寸若长度大于1m，会对车间工艺布局产生一定的影响，一般情况下需要使用设备进行装配，在规划后很难对其进行有效的调整。因此，对于重点工序，比如装车间、发动机以及拆车门等需要重点考虑。此外，在生产节拍要求的基础上，需要对工艺流程进行有效的排布，在此过程中应结合一定经验完成，比如较多小型轿车在装配的过程中，主要是根据内饰线、底盘线以及尾线等对组装进行有效的布置，再加上车门、动力总成，其中内视线主要由汽车内外部件安装；底盘段主要有整体发动机与悬挂系统的安装；尾线包括内外饰附件安装与组合加注等工作。此外，需要对工序卡进行有效的分块，这就需要根据内饰线、底盘线以及尾线等完成分块工作，在进行分块的过程中，一般情况下按照如下方式进行分块。首先，对内饰线、底盘线以及尾线形式进行有效的确定，其中内饰线以低工位为主，半高为辅；底盘线以高工为主，低工位为辅。其次，对在生产线中大装配与设备的装配点进行确定，根据上述限制性，把工序卡进行有效的拆分。划分出内饰线、底盘线以及尾线，此种划分在分隔的过程中把内饰线、底盘线以尾线等工段调整，工序卡划分完成后，根据内饰线、底盘线以及纬线顺序进行有效的细分。除此之外，底盘线按照动力总成合装为节点，将其划分为两块，分别在动力总成前后进行配件的安装，每块从高低工位进行分析将其分为高工位件与低工位件，在划分的过程中需要把高低工位与动力总成前后统一，比如，在动力总成前后一段为高工位，动力总成合装之后只有高工位，不但能够对生产线进行有效的设置，而且还可有效节省工位。底盘线根据动力总成与高低工位进行分块后，能够按照发动机仓、乘客仓以及行李箱进行分块，还可以根据发动机仓左部、乘客仓左部，行李箱左部进行分块，以此对底盘工位进行有效的布置。
永磁同步电机总装制造工艺方案分析
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永磁同步电机总装制造工艺方案分析
作者：郭琳琳 郭磊
来源：《中国新技术新产品》2015年第08期
摘 要：永磁同步电机由于具有结构简单，运行可靠；体积小，质量轻；损耗小，效率高；功率因数高等一系列显著优点，而受到广泛关注，其应用前景十分广阔。本文介绍了一种永磁同步电机总装的工艺。
关键词：永磁同步电机；总装；制造工艺
中图分类号：TM341 文献标识码：A
1 概述
我国稀土资源丰富，产量居世界前列，稀土永磁材料被广泛用于电子、汽车、计算机、电力、机械、能源、环保、国防、医疗器械等众多领域，具有很好的应用前景。永磁电机采用钕铁硼稀土永磁材料励磁，具有结构简单，运行可靠；体积小，质量轻；损耗小，效率高；功率因数高等一系列显著优点，因此其应用前景十分广阔。永磁同步电机转子上装有永磁体。按照永磁体在转子上的位置不同，永磁同步电动机的转子磁路结构一般可分为：表面式永磁电机和内置式永磁电机。目前国内制造的永磁电机多为内置式磁路结构，其结构简单，工艺实施较为成熟。
在对永磁同步电机进行总装时，由于永磁电机转子内嵌永磁体，带有很大的磁力，对定子等导磁材料吸附能力较强，会导致转子由于磁力作用无法装入定子中去，而且定转子极易相互吸引碰撞，造成绝缘损伤，使电机绝缘寿命减少，带来质量隐患。所以，永磁电机的总装工艺较传统电机的总装工艺有所不同，尤其是定转子合装部分，是永磁电机总装成功的关键。
2 永磁电机总装工艺难点及对策
难点一：由于转子铁心内部装有永磁体，使得转子带有很大的磁力，对定子铁心的吸附力很强，而且定转子之间的气隙很小，所以在定转子合装时极易造成定、转子之间因引力大而发生碰撞，可能导致定、转子吸附在一起难以分开，甚至报废，且易造成人身伤害。
对策：根据电磁学的知识，由于定转子都是对称圆周结构，倘若定、转子绝对同心，即定、转子的轴向中心线完全重合，则转子对定子的电磁力为零，这样定转子之间便不再有吸附力的作用，电机组装便可顺利完成。定、转子轴向中心线偏离的越大，定转子之间的磁力越强，转子便越易向靠近的一方相吸。所以，对转子精确导向，保证定转子同心是解决该难点的关键。 龙源期刊网