降低高炉喷煤能耗攻关实践
降低高炉炼铁燃料比的技术措施
降低高炉炼铁燃料比的技术措施作者：黄云龙来源：《城市建设理论研究》2013年第28期【摘要】降低高炉燃料比是炼铁节能减排工作的重点，降低高炉炼铁燃料比对钢铁企业的节能工作是有着十分重要的意义。
本文首先分析了降低炼铁燃料比的现实意义，接着探讨了降低燃料比的技术措施，供业内人士参考。
【关键词】高炉炼铁；燃料比；意义；技术措施中图分类号：TF325.6文献标识码： A钢铁工业节能减排的工作重点是在炼铁系统。
因为炼铁系统的能耗占钢铁联合企业总能耗的70％左右。
节能减排的工作思路是：首先要抓好减量化用能，体现出节能要从源头抓起；其次足要提高能源利用效率；第三是提高二次能源回收利用水平。
降低高炉炼铁燃料比就是体现出企业节能工作是要从源头抓起，对企业的节能减排有着重大意义。
1 降低炼铁燃料比的现实意义高炉利用系数=冶炼强度/燃料比。
因此，提高利用系数有两个办法：一是提高冶炼强度，二是降低燃料比。
很多中小高炉提高高炉利用系数主要采用提高冶炼强度的办法，通过采用配备大风机，大风量操作高炉，进行高冶炼强度生产，来实现高利用系数。
这种做法缺点是高炉的能耗高，不符合钢铁工业要节能降耗的工作思路，应当予以纠正。
目前，大型高炉吨铁所消耗的风量在1200m3以下。
燃烧1kg标准煤要2.5m3的风，鼓风机产生1m3风要消耗0.85kg标准煤。
大风量，高冶炼强度操作的高炉，燃料比就要升高。
钢铁工业要实现节能减排，主要工作方向就是要在降低炼铁燃料比上下功夫。
2 降低燃料比的技术措施2.1贯彻精料方针，努力实现原燃料质量的稳定炼铁精料水平对高炉炼铁技术经济指标的影响率约为70%。
所以说高炉炼铁要以精料为基础。
炼铁精料的主要内容是：入炉矿含铁品位要高，原燃料转鼓强度要高，烧结矿碱度要高。
高品位是精料技术的核心，入炉品位提高1%，燃料比下降1.5%，生铁产量升高2.5%。
但是高品位铁矿石价位不断攀升，炼铁不可能完全追求高品位。
当前，炼铁生产存在的最大问题还是原燃料质量不够稳定。
软水密闭循环冷却系统与高炉节能降耗
软水密闭循环冷却系统与高炉节能降耗摘要：钢铁企业的能源消耗很高，约占钢铁生产总量的20%至30%，能源消耗是控制钢铁生产总量的重要组成部分。
钢铁企业高炉过程的能源消耗约占总能源消耗的40%至50%,此外，能源消耗的排放对环境污染也有重大影响。
因此，节能对于降低铁吨成本、提高钢铁企业的竞争力和改善环境至关重要。
分析了软水密闭循环冷却系统和高炉降低能耗的情况。
关键词：软水密闭循环冷却系统；高炉节能降耗在实践中，系统内循环水的质量严重恶化，微生物粘泥造成的腐蚀、结垢和破坏达到了无法控制的程度。
尽管这些问题已得到解决，但冷却塔使水能够充分接触空气，传递热量和物质，并不断蒸发，从而导致风吹、排污和渗漏，从而导致冷却水长时间和反复运行，并增加溶解氧，可能导致系统结垢、水腐蚀、微生物繁殖和滋生等问题。
软水密闭循环冷却系统有效地弥补了这些缺陷。
因此，该系统已成为主要设备可持续性的主要现代技术之一，部分原因是发达国家钢铁消费量低。
1.系统的主要组成部分一般而言，软水密闭循环冷却系统由冷却装置、循环管道、控制阀、膨胀罐(包括N2装置)、热交换器、水泵、电补水及加药设施事故水塔或柴油机泵组成。
1.水冷却零件。
水冷却元件有多种类型，例如连铸结晶器、LF炉、电炉高压电缆冷却、VOD和高炉冷却壁。
2.膨胀罐。
是封闭的容器，底部为循环冷却水，顶部空间为N2。
用于调节循环水量随温度变化的变化。
通过在膨胀节顶部填充N2，可以保持系统所需的工作压力，同时防止氧气进入系统，其主要作用是控制循环系统泄漏损失。
系统补充水可通过改变膨胀罐水位来实现，也就是说，当膨胀罐水位超过规定值时，由安全阀排放给系统供水量。
膨胀罐水位下降时，氮量增加，压力降低，但为了保持给定的氮压力，罐内自动充满氮。
3.热交换设备。
常用的换热器是冷空气和水换热的两种设备。
空气冷却器:冷却水在翅片管内循环，空气吹向管外吸收冷却水的热量。
在干燥球温度较高的地区，不使用空气冷却器。
降低高炉炼铁燃料比的技术工艺研究
高炉炼铁技术的进步与发展，在高炉炼铁燃料比降低方面起到了良好的作用。高炉炼铁过程中，相关工作人员需要采用针对且有效的技术工艺，缓解炼铁燃料短缺问题，并科学合理地配置燃料资源，从而节约生产成本，提升钢铁质量。1降低高炉炼铁燃料比概述高炉炼铁企业迅速发展，数量、规模不断扩大，已经成为我国重要企业类型之一，对国民经济的发展有着较大影响。我国高炉炼铁技术不断进步和完善，现将高炉炼铁燃料比有效控制在527.35kg/t左右。但是国际上高炉炼铁的较高燃料比水平为450~500kg/t左右，这样看来，我国高炉炼铁燃料比和国际较高水平间还存在一定差距[1]。因此，我国需要加大相关技术工艺的研究力度，实现高炉炼铁燃料比的不断改进和完善，不断挖掘高炉炼铁节能环保内在潜力，同时积极学习国际先进技术。我国在降低高炉炼铁燃料比的过程中，应选择相适应的高炉炼铁工艺，不断优化技术和流程，从而有效降低高炉炼铁燃料比，达到国际先进水平。高炉炼铁利用率属于高炉炼铁生产中的主要技术指标之一，燃料比利用系数的数值越高，体现出高炉炼铁的实际生产率越高，可为企业创造更多的经济效益。相关工作人员采用提高裂解强度、降低燃料比等措施，有效提升高炉炼铁的利用率。我国高炉炼铁企业在建设发展过程中，为了提升高炉炼铁强度，不断增加炼铁设备和高炉进风量，在一定程度上增加了企业经济压力，同时在实际生产中消耗大量能源，对企业健康、长久发展产生不良影响。降低高炉炼铁燃料比属于高炉炼铁生产中的主要环节，可有效减少能源损耗，积极贯彻国家环保节能和可持续发展理念，同时也可有效减少企业生产成本，为企业长远发展提供有力的支持和保障。
现阶段，降低我国高炉炼铁燃料比主要是为了提升高炉燃烧效果，减少热量损失，提升高炉炼铁利用率，减少实际成本，促进燃料循环利用，从而达到良好的节能环保效果。我国降低高炉炼铁燃料比途径主要包含以下两种：1）工作人员采用增加高炉热量摄入的方式改变高炉燃烧效果，可有效提升高炉炼铁的热量和效率，同时采用该种途径可提升炼铁风温和富氧率、增加原燃料供应量，获得良好的高炉炼铁燃烧效果；2）工作人员通过减少硅的还原效率来有效减少高炉炼铁过程中的热量输出，和该理论相符合的途径是应用低硅冶炼工艺，该途径可有效减少热量损失，进而提升热能利用效率。2降低高炉炼铁燃料比的技术工艺
高炉喷吹和烧结用煤对煤质的要求
高炉喷吹和烧结用煤对煤质的要求1、高炉喷煤对煤质的要求高炉喷吹技术是将粉状煤和高炉热风一起从高炉风口喷入高炉，在风口前燃烧，产生热量和一氧化碳，作为高炉的热量和还原剂，代替部分焦炭进行高炉冶炼，从而节省焦炭。
目前，我国高炉平均喷吹量达到120千克/吨铁，宝钢高炉喷吹量达到260千克/吨铁，处于世界领先水平。
高炉喷吹用煤应能满足高炉冶炼工艺要求和对提高喷吹量和置换比有利，以便替代更多的焦炭。
高炉喷吹对煤质性能的要求及相关的指标有：工业分析指标、发热量、粒度及均匀性、可磨性、燃烧性、爆炸性、反应性、灰熔性、着火点、煤岩结构、灰成分分析、比表面积和密度等。
归结起来主要有以下几方面。
（1）煤的灰分越低越好。
灰分含量应相同或低于使用的焦炭灰分，一般要求Ad<12.5%.我国目前喷吹的煤粉一般灰分含量与焦炭灰分含量相当，或煤的灰分含量略大于焦炭灰分含量。
在这两种情况下，喷吹煤粉形成的渣量要比全焦冶炼时大些，因为在两者灰分含量相同时，只有置换比1。
0时，两者灰分形成的渣量相等，而在置换比小于1。
0时，喷吹煤粉灰分形成的渣量将大于置换焦炭形成的渣量。
但这种差异也只占灰分形成渣量的一小部分，例如吨铁渣量在490KG/T 左右，喷煤比为150KG/T铁，置换比0。
8KG/KG，两者灰分均为13%，则增加的渣量为3。
9KG/T左右，占灰分形成渣量的10%，占吨铁总渣量的0。
8%左右。
如果喷吹煤粉灰分高于焦炭灰分，则增加的渣量将多些，例如煤粉灰分为15%，则增加的渣量为10。
5KG/T左右，增加的渣量占吨铁总渣量的2。
15%，所以要求喷吹煤粉的灰分越低越好。
（2）硫含量越低越好。
煤的含硫量应与使用焦炭的含硫量相同（或低于），一般要求St<0.61%。
若煤的含硫量高于使用的焦炭含硫量，为保证生铁质量，必须增加溶剂和燃料消耗，相应增加排渣量。
（3）胶质层越薄越好。
Y<10mm，这样可避免在喷吹过程中结焦，堵塞喷枪和风口影响喷吹和高炉正常生产。
高 炉 喷 煤
7.电气及仪控信号反应正常；
8.各安全自动连锁装置良好、可靠；
9.喷吹系统各计量器、仪表信号指示正确。
（五）混合器
1.喷射混合器
2.流化罐混合器
（六）喷煤量怎样调节
1.调节喷吹罐的压力，压力越高则喷煤量越大；罐压不变，罐内煤粉越少，则喷煤量越大。
2.调节喷吹风量，风量越大，煤粉浓度越低，喷煤量越少。
HRM型磨煤机是一种中速立式磨机，磨机主电机经联轴器与减速箱连接，减速机带动磨盘旋转，原煤落入磨盘中心，在离心力的作用下，原煤随磨盘转动被甩向磨盘边缘，在经过研磨区被磨机研磨成煤粉，从风环进入的热风将煤粉干燥并输送到分离器，在分离器转子和叶片的作用下，不合格的大颗粒煤落回被重新研磨，直到达到合适的粒度，而难以粉碎的煤矸石等坚硬的颗粒被刮板刮进废渣口排除机外，合格的煤粉则被吸入到收粉器集中收集。
5
磨机压降
3.5~8.0KPa
稀油站
13
工作油压
0.1~0.4MPa
14
工作油温
35~45℃
减速机
6
轴瓦温度
＜55℃
15
过滤器压差
＜0.05MPa
7
高速轴温度
＜80℃
液压站
16
工作压力
3~10MPa
8
润滑油温
25~45℃
给料机
17
输送量
0.05~150t/h
（二）HRM磨煤机工作原理
HRM磨煤机工作原理
（2）如果是磨无烟煤应迅速转换成用燃烧干燥器磨煤流程：①打开烟气放散阀；②关严烟气引风机出口阀；③燃烧炉强化燃烧，如燃烧炉能力小，应相应减少磨煤机的出力。
13、燃烧炉突然灭火
降低炼铁系统能源消耗的实践(下)
分加一 小球烧 结”等新工艺 ， 层 厚度提 高ｆ ０ ｒｍ 料 ｉ ０ Ｊ ａ ６
以上 ，煤粉 ９ 加 比例达到 ７ ％，使 固体燃料 消牦 明显 １ 、 ０
下降。 同时 ，还提高 了烧结矿 的 质最和 产量 。
２ ２ ２ 降 低 高炉 的焦 比 和 燃 料 比
水 平提高是 武钢 入炉焦 比降低的重要 因素 。
（） ２ 提高 风温 。 风带进高 炉的热量能 够 １ ０ 鼓 ０ ％被
利用 。 高风温 是最有效 、 经济的节能措 施 ， 提 最 同时高 风温还 是大喷 煤量 的必要 条件 。经验 表 明 ，风温提 高 ｌ０ ０ ℃，入炉焦 比可下 降约 １ ｋ ／ 。武钢通 过高 炉技 ２ｇ ｔ 改 ， 用硅砖热分 炉 、 采 矩形 陶瓷燃烧 器 、 双预热 、高炉 专家 系统等技 术 ， 平均风温 水平 由２ ０ 年 的 １ ８ ℃上 ００ ０７ 升到 ２ ０ 年 的 １０ ￣ 有效地保 证 了入 炉焦比 的降低 ０４ ２ １ Ｃ，
和煤 比的提高 。 （ ）提高煤 比 。提 高煤 比降低焦 比可以直接 带来 ３
电 力在炼铁 系统 能 源介 质消 耗 中所 占比重较 大 ， 尤 其是烧 结工 序 ，电 力消耗仅 次于固体燃料 消耗 。各 工序均将 降低 电耗作 为节 能 的重点 ，采取措 施 降低 电
能消耗 。
维普资讯
芷 业巡 禾 Ｌ
（ 上期 ） 续
矿的过 筛效果 ， 减少 了粉末 入炉 ， 高炉强化冶炼 ， 为 优 化技 术经济指 标 ，改 善煤气 利用打 下 了基 础 。从武钢 近年 的 入炉 铁份和 焦炭 质量来 看 ，精料 水平的 提高有 利于 降低燃 料消耗 。武钢 的 入炉 铁份 由 ２ ０ 年 的 ５ 。 ００ ７ ９ ％提高到 ２ ０ 年 的 ５ ． ２ ３ ０４ ９ ２ ％，有效 地降 低了高炉渣 量， 改善 了高炉的透 气性 ， 为高炉消 灭渣 Ｉ ， ： 改用 多铁 １ Ｉ出铁 创造 了有利条 件。 ： １ 焦炭是高炉 料柱的骨 架 ， 焦炭
本钢北营厂区高炉工序节能实践
通过 以上措 施 ， 确 保 了在单 烧高炉 煤气 条件 下 ， 热风 炉年 平均 热风 温度 达到 １ ２ ５ ０ ￣ （ ２ 。在 实际生 产 中，热风 温度 可长期 保持 在 １ ２ ６ ０ ￣ （ ２ ，达 到 国内同 类 型高 炉的前 列水 平 。
２ ４ 精 料方针
为 避免东 北地 区冬季 仓 内的原 燃料 冻结 ， 在所 有矿槽 下料 口设 置焦 炉煤
文章编 号 ：１ ０ ０ ９ －９ １ ４ Ｘ（ ２ ０ １ ３）３ ４ —０ ｏ １ ２ 一Ｏ １
术 研究 ，降低 了燃 料 比 ，使 ２ ８ ５ Ｏ ｍ 大高炉 吨铁 能耗 达到 了国 内先进水 平 ，实现 了节 能减排 的 目的 。
【 关键词僬 炭质量
中图分 类号 ：Ｔ Ｑ ５ ２ ３ ． ４
文献标 识码 ：Ｔ Ｑ
１ ，引言
２ ． ３ ． ６ 采 用冷 风均 匀分 配技术 ，将 冷风分 配不 均匀 程度控 制在 ５ ％以内 ，
提高 格子 砖利 用率 。
炼 铁 工序是 钢铁 生产 中能源 消耗 大户 ， 降低 炼铁 工序 能耗 一直是 炼铁行
业研 究 的主要课 题 ，随着 国内钢铁 产量 的大 幅度增 加 ， 炼 铁工 业面 临着原燃 料市 场质 量逐渐 下 降 、 价 格逐 渐上扬 ，同时排放 要求 日益严 格等 问题 ，因此 高炉 炼铁 技术 的发展 应 紧密 围绕 市场 的变 化 ，以低能 耗 、少污染 、 适 应市 场 为前 提 ，来确立 炼铁 业持 续发 展之路 ， 这 也是 钢铁 行业转 型发 展的重 点 。目 前， 高 炉大 型化 和降低 炼铁 燃料 比一 直是世 界各 国炼铁 工作 的重 点 ， 但受 炼
铁原料品质下降和燃料组成结构变化的影响， 国外的高炉燃料比一直处于相
高炉炼铁能耗与节能分析
高炉炼铁能耗与节能分析发布时间:2008-8-21 来源: 中国钢铁企业网本网专家顾问：王维兴李忠核心提示：据统计，2005年我国生产原煤21.9亿吨(居世界第一)，消费21.4亿吨原煤；生产原油1.81亿吨(居世界第六)，消费原油3.0亿吨；生产天然气500亿m3(居世界第十四)，消费500亿m3；全年发电24747亿千瓦时(居世界第二)。
1．我国钢铁工业能耗现状据统计，2005年我国生产原煤21.9亿吨(居世界第一)，消费21.4亿吨原煤；生产原油1.81亿吨(居世界第六)，消费原油3.0亿吨；生产天然气500亿m3(居世界第十四)，消费500亿m3；全年发电24747亿千瓦时(居世界第二)。
2005年我国能源消费结构是：煤炭为68.7％，油气为24％，水电+核电为7.3％。
2004年我国钢铁工业能源消耗占全国能源总消费量的15.18％，其能源消费结构是：煤炭69.9％，石油类3.2％，天然气0.5％，电力26.4％。
2．钢铁工业节能情况按不变价格计算，2005年我国万元GDP能耗比1980年下降64％。
改革开放以来，累积节约和少用超过10亿吨标准煤，以能源消费翻一番支持了GDP值翻两番。
1980～2005年，我国大中型钢铁企业吨钢可比能耗从1285Kgce／t降到714Kgce／t，节约571Kgce／t，降低了44.43％。
这说明，我国钢铁工业的节能步伐是与我国经济发展中的节能力度是同步进行，也说明了钢铁工业节能工作取得巨大成绩。
据统计2006年前三季度，全国产钢3.08亿吨，比上年度同期增长18.49％，但全国重点大中型钢铁企业总能耗为14535万吨标煤，比上年度降低6.8％。
这说明，我国钢铁工业节能工作还在深化发展。
2000年，工业发达国家吨钢可比能耗平均值在642Kgce／t。
2005年，我国重点大中型钢铁企业吨钢可比能耗值为714Kgce／t。
经对比分析可看出，我国钢铁工业的能耗水平与工业发达国家相比，尚高出11.2％。
钢铁厂高炉喷煤系统原理详细介绍（一）
请您及时更换请请请您正在使用的模版将于2周后被下线请您及时更换
钢铁厂高炉喷煤系统原理详细介绍（一）
目前高炉冶炼钢铁需要用焦炭，焦炭在高炉中的作用是提供冶炼过程需要的热量；还原铁矿石需要的还原剂；以及维持 高炉料柱（特别是软熔带及其以下部位）透气性的骨架等等。高炉喷吹煤粉是从高炉风口向炉内直接喷吹磨细了的无烟煤煤粉 或烟煤煤粉或这两者的混合煤粉，以替代焦炭起提供热量和还原剂的作用，从而降低焦比，降低生铁的成本，它是现代高炉冶 炼的一项重大的技术革命。
制，烟煤一般不超过120~130℃，褐煤一般不超过100℃。 –磨煤设备：球磨机或中速磨 n球磨机： –优点：对煤种适应性强，安全可靠，维护工作量少； –缺点：噪声大，电耗高，外形尺寸大。 n中速磨： –优点：电耗低，噪音小，防爆性好，调节性和均匀性好。 –缺点：对煤种变化敏感。 n喷吹罐 n双罐并列式： –上为贮煤罐，下为喷煤罐。 –优点：高度低，称量准确，可靠性高。 –缺点：占地面积大，设备多，投资略高。 n三罐单列式： –上为收集罐，中为贮煤罐，下为喷吹罐。 –优点：占地面积小，装置简单设备少，投资低。 –缺点：贮煤罐和喷吹罐之间硬连接，影响称量的准确性。 n供煤方式和煤粉分配器 –各风口单独供粉： –向高炉集中供粉，采用煤粉分配器将煤粉分配到各个风口。
一、高炉喷煤的意义
我为降本增效献一计
我为降本增效献一计炼铁厂#号高炉全体职工，面对严峻的市场形势，已做好长期应对困难的准备。
#号高炉要求每个班组长和党员带头制定”勤俭节约，从我做起”的承诺，积极响应公司和炼铁厂倡导的“勤俭节约、节能降耗”的号召。
坚持节约，反对浪费，从我做起，从点滴做起，从力所能及的事情做起。
#号高炉从优化工艺、优化操作、加强设备的维护保养、杜绝跑冒滴漏、修旧利废，降低机物料消耗、安全生产等方面着手，发挥全员参与的优势，用实际行动推进降本增效的实现。
☆开展科技创新，改善生产及成本指标●针对炼铁的工艺特点，实施“三优化”措施：优化炉料结构、优化操作制度和优化设备运行。
优化炉料结构在不影响炉况顺行和产量、质量的情况下，配加大比例生矿，逐步降低球团的配加比例，达到降成本的目的。
从2009年5月-8月的高炉配加大比例生矿生产实践的跟踪分析来看，认为将生矿比例控制在10%-20%，球团比例控制在0-5%，吨铁成本下降20-30元，单座高炉全年成本降低500万至1000万，降成本效果显著。
优化操作制度高炉顺行稳定是降本增效的重要因素。
摸索适宜#号高炉上部装料制度及下部送风制度，使上下部调剂相适应，提高煤气利用率，保持充沛的渣铁物理热，保持稳定的中心气流和边缘气流，使高炉稳定顺行，为降低生铁含硅，提高煤比及降低焦比奠定基础。
根据#号高炉炉型特点，认为矿批在10t-12t左右的大矿批分装是适合#号高炉的装料制度，对降本增效意义重大。
优化设备运行减少高炉设备故障率是降低成本的重要方面。
认为机修辅助车间搞好高炉设备点检，是保证高炉设备正常运转的关键。
●坚持“一执行、一提高、一降低”重点节能降耗举措，即坚持执行低硅铁冶炼、提高煤比和降低焦比。
降低生铁含硅量，提高煤比，降低焦比。
炼铁工序能耗占整个钢铁工序的60-70%，工序成本也占整个钢铁系统成本的50-55%，钢铁企业是否有效益、竞争力，关键看炼铁成本的高低，而提高喷煤比、降低焦比则是降低炼铁成本的重中之重。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
降低高炉喷煤能耗攻关实践
近年来，钢铁行业产能过剩、需求减少、日益剧增的环保压力及成本等突出问题对钢铁企业未来的生存和发展提出了严峻的挑战。
提高企业创新能力，降低企业综合能耗，加强系统管控已成为钢铁企业增强核心竞争力、提高效益的必经之路。
宣钢炼铁厂喷煤作业区在节能降耗方面做了不少努力，但能源介质消耗挖潜空间仍然很大。
标签：高炉喷煤能耗；分析；措施；效果
1 现状分析
过去追求的费用目标是“总体完成”，是一种“差不多”的“大锅饭”管理，这不仅不利于贯彻、落实上级关于能源管理，能源储备及节约等方面的方针政策，也不利于将节能的压力和動力传递到生产岗位上，导致能源介质消耗费一直居高不下。
炼铁厂喷煤作业区是氮气，压缩空气、高炉煤气、焦炉煤气、用电费用的使用大户，每年费用在5000万元以上，在企业的管理理念由“管生产”向“管成本”转变的今天，喷煤作业区本着能耗大户干好了就是节能大户的理念。
要求作业区必须理出了一条“以创新管理助推能源指标持续改进”的工作主线。
并在逐步完善的基础上形成规则，使能源管理达到了精、准、严、细的创新要求。
2 目标措施
根据历史消耗数据，找到最低消耗量，按最低消耗量设立短期目标，依据内外因变化，每周对挖潜指标实施动态调整和考核，在与目标成本对比的基础上，深入剖析能源消耗成本的控制要点，通过全员参与的目标化、日常化、制度化的改进活动，不断缩小实际消耗与挖潜指标距离。
（1）介质消耗进行表格化管理，将每天的介质消耗量进行横、纵向对比，发现问题及时查找原因并进行分析、解决；对划分为一类参数点和普通参数点分别进行管理控制；对于关键性的喷吹、制粉参数进行规范、统一。
（2）节电管理实施避峰用电的管理
1#、2#、3#、4#炉中速磨制粉系统在满足高炉所需喷煤量的前提条件下，合理安排制粉时间，尽量选择在夜间制粉。
1#、2#炉中速磨（负荷约为2750kW×2）每天有一台磨机24小时连续运行，如果另一台磨机补料位运转，运行时间为谷段，计划安排在每日的23：00-7：00之间启机制粉。
3#炉中速磨（负荷约为2310kW）每天停机两次，停机时间共计约11-14小时，计划安排在每日的6：00-11：30、18：00-00：00之间停机。
4#炉中速磨（负荷约为2750kW）每天停机两次，停机时间为8-11小时左右，计划安排在每日的7：00-11：30、19：00-23：30之间停机。
3 实施进展情况
（1）每日通过OA网，在局域内发布各班组控制过程中的重要参数数据，把各种介质数据、避峰启、停机的时间段细化到整个生产组织过程的每一个环节，岗位与岗位之间、班组与班组之间横向对比，今日与昨日、不同周的当日、不同月的当日之间进行纵向对比。
做到责任明确、管理到位、考核严细、消耗可控。
（2）结合工艺实际情况汇总上一年度及历史同期数据，从量化的工序能耗的横向、纵向比较中，找到潜在的降耗环节，对能源消耗及成本费用指标进行拆分，利用持续改进的挖潜方式，按照氮气消耗、高炉煤气消耗、焦炉煤气消耗、压缩空气消耗、电费消耗五大项，制定分阶段目标和措施，有计划、有步骤逐个突破。
（3）为实现成本最低、气体介质及电费消耗最少的目标，开展降低氮气消耗、高炉煤气消耗、焦炉煤气消耗、压缩空气消耗及电费消耗精细化攻关，采取严格控制各种费用消耗的措施。
操作岗位推行标准化作业，优化工艺操作结构，合理控制制粉、喷吹参数，制定标准化的制粉启、停机步骤，减少加热炉的焦炉煤气消耗，车间每日进行及时地统计分析和总结各种介质、费用使用情况，把降低消耗同职工经济利益相结合，通过每日对比、每周总结，使2015年各种介质及电费消耗比去年同期显著降低。
（4）通过每周五总结阶段性工作，运用PDCA管理循环模式，查找不足，分析原因，制定各自的改进措施，形成闭环。
在制定改进方案的过程中，各个层面进行充分的讨论与沟通，扎扎实实地开展工作，不断提高解决问题的能力。
将持续改进的评价结果与班组、个人奖惩挂钩，从而建立起持续改进的长效运作机制。
4 实施效果
通过统一思想、组织发动、实际操作和总结改进，有力地推动了其他各项基础管理工作。
通过12个月的实施，取得了显著效果。
（1）效益计算一：节约气体介质费用。
从表1可以看出四种气体介质消耗明显降低。
另外四种气体介质费用明显降低，具体如下：
节约氮气=（96720-69782）×0.013=350.19万元
节约高炉煤气=（96000-78498）×0.012=210.02万元
节约焦炉煤气=（3000-660.45）×0.065=152.07万元
节约压缩空气=（53340-51128）×0.012=0.2212万元
计算实施年度能源介质累计效益额：
气体介质=350.19+210.02+152.07+0.2212= 712.5012（万元）
（2）效益计算二：节约电费
按照每日避开峰段8：00-11：00、18：00-23：00，在谷段：23：00-7：00运行，共计8个小时，四台中速磨机有三台每日可以实施，三台磨机的总功率为1#、2#炉中速磨2750kW+3#炉中速磨2310kW+4#炉中速磨2750kW=7810kW，峰段0.69元/小时，谷段0.30元/小时，峰、谷段的差价为0.39元/小时，2015年4台中速磨机进行检修和10月15日3#高炉中修的时间除外，有258天实施了避峰节电操作，按照制粉设备功率负荷的65%计算，节约电费：
8小时×7810 kW×0.39元/小时×258天×65%÷10000元=408.64万元
通过一年的节能攻关，介质及电费费用的消耗逐步形成了纵横约束、全员参与、奖罚分明的新机制，实现了成本目标明细化、成本管理全员化、成本控制制度化、能源管理科学化，使能源费用消耗大幅度降低。
参考文献：
[1]余水生，韦韬，黄玉梅，等.提高高炉喷煤比的措施[J].柳钢科技，2010（02）：11-12+20.
[2]刘国颖，何宝，赵丽.提高高炉喷煤比的经济效益及措施分析[J].冶金经济与管理，2009（04）：26-27.。