提高钻孔精度的方法(1)
钳工技师论文
题名：提高钻孔精度的方法
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提高钻孔精度的方法
作者：邓晓炜
时间：2012年08月
摘要：钳工日常工作中钻孔是经常用到的，看似一道很简单的操作工序，但是钻精度要求不高的孔很简单，要钻出位置精度、尺寸精度、形状精度较高的孔就不那么容易了。孔的位置精度的控制，实质上是钻头与工件在钻削过程中相互位置的准确度的控制过程。因此孔的位置精度受到划线、钻床精度、工件和钻头的装夹、钻头刃磨质量、工件位置及钻床切削用量等一些不确定因素的影响，所以，当孔的位置精度要求较高时，各方面因素累积的误差就会导致出现严重超差现象。在钻孔操作时，除了划线正确之外，准确的定位、钻正底孔、及时准确d的纠正偏差,才能有效地避免孔的位置超差现象，而钻头的刃磨是控制钻孔时孔的尺寸精度、形状精度、粗糙度的关键。
根据在日常工作中师傅的言传身教和自己的实践经验，在划线、定位校准、钻头的刃磨等方面总结了几项措施，用以提高钻孔的精度。
关键词：划线精度 定位精度 钻头刃磨 切削量 润滑冷却液
论文主体：
钻孔是钳工日常工作中最常用到的操作技能之一。但是用普通的麻花钻在普通钻床上钻孔一般都是孔的粗加工，并且孔的位置精度、尺寸精度、形状精度受到划线、钻床精度、工件和钻头的装夹、钻头刃磨质量、工件位置、冷却润滑液及钻床切削用量等一些不确定因素的影响，所以精度都不高。当孔的位置精度要求较高时，各方面因素累积的误差就会导致出现严重超差现象。若是要保证钻出位置精度、形状精度、尺寸精度高的孔就不是那么简单的了。在钻孔操作时，划线的精确，精准的定位、钻正底孔、及时准确的纠正偏差,才能有效地避免孔的位置超差现象，而钻头的刃磨是控制钻孔时孔的尺寸精度、形状精度、粗糙度的关键。
以下是我总结的在划线、定位校准、钻头的刃磨等方面的几项措施，用以提高钻孔的精度。
一、划线的精度
由于钻孔时的位置精度基本上取决于划线的精确度和钻头相对于孔中心定位的精确度，所以在钻孔前，首先要熟悉图纸的工艺要求，确定加工工序，计算出各部分工艺尺寸，加工好基准面。由于划线的线条有一定的宽度，划线的误差一般在0.2mm左右，孔径越大误差越大。所以要提高划线精度，应该挑选刀口比较锋利的高度游标尺，以确保在工件的加工表面划出的孔中心线的沟痕较深、较细。划线前应对高度游标尺进行校准，按照孔的位置尺寸要求，用高度游标尺划出孔的十字中心线，线条一定要清晰、准确，并且要一次完成，不能重复划线，二次划线必定会增加线条的宽度，从而不能保证孔中心的准确定位，划完线后应用游标卡尺或钢板尺检验。为了降低检测孔中心与标准位置的尺寸偏差，检验合格后还应以孔中心线为对称中心，用高度游标尺划出各尺寸孔的检验圆或检验方框，作为钻孔时的检验线，一般可划2到3个大小不一的检验方格或检验圆，大的检验方格应略大于孔径，小的检验方格应小于孔径，略大于所用钻头的横刃。由于用划规划检验圆中心比较难定位，一般在工作中常采用划检验方框的方法，并在钻削过程中用目测检验的同时，利用卡尺测量孔和基准面的方法，保证其位置精度。为了减少扩孔纠偏底孔的位置的次数，缩短操作加工时间，所以，划完线打完样冲眼后要仔细检查其位置精度，并及时纠正产生的偏差。
二、工件的装夹
装夹工件之前首先要清理钻床台面、夹具表面、工件基准面。由于在日常工作中常发生工具或工件掉落砸在工作台面的现象，造成台面的平面度的误差，所以在装夹前应用油石研磨台面。工件要求装夹牢固，并用0级精度的角尺或者0.02mm的水平仪测量垂直度和水平度，用薄垫片来调整，如果使用平口钳装夹工件应选用高精度平口钳，由于在钻孔过程中必须使用游标卡尺等测量工具测量其位置精度，为了方便测量，将工件装夹在平口钳上时应高出钳口一定尺寸。由于钻床精度和钻头的弹性变形问题，钻头在装夹时一定要尽量的短，以便提高钻头的刚性和强度，从而保证其位置精度和尺寸精度的准确性。
三、定位孔的校准
划好线后应先打样冲眼，这是保证钻孔位置精度的重要环节。样冲一定要磨的尖而圆，将样冲垂直先轻轻打一小点，然后从十字中心线各角度仔细观察，点是否打在十字交叉点上，确定无误后再用力打正打大，以便钻头准确定心，定心准了，才能保证钻孔位置精度，否则会增加扩孔纠正的难度和次数。
在工作中还经常用到一种不用打样冲眼的操作方法：在工件上划好线和检验方格并检验合格后，直接在钻床上装夹找正，用一只M4—M6的丝锥装夹在钻夹头上，开动钻床，仔细观察丝锥尖和钻夹头的同轴度，如果摆动较大再重新装夹找正，将丝锥尖对准要钻孔的十字中心线，开动钻床，先轻轻下压，会出现一个标准的小圆锥坑，检验圆锥坑和检验方格四条边的距离是否相等，如果有偏差，纠正后重复前面的工作，并稍用力使锥坑扩大，直至在公差范围内。
然后换上小钻头或中心钻钻一小孔，钻头直径太小，强度弱，加工过程中易折断；钻扩纠偏时，钻头弯曲、偏斜，导致向欲纠偏的相反方向加工，加大了原有的孔的位置误差。因为中心钻既能很好定位又能保证足够的刚度和强度，所以在钻底孔时选用中心钻为宜。
底孔钻削测量合格后用中心钻钻一60o的锥孔，并再次用检验方格或检验圆检验孔的位置精度，随后用较大一些的钻头钻扩底孔，扩孔过程中如果前面的工序有偏差这时候就要进行纠正，如果偏移量较小，可在扩孔的同时将工件向偏移的反方向加一作用力来纠正。如果偏移量较大应在反方向打样冲眼或用錾子錾槽，减小切削阻力，使钻头产生偏移，达到纠正的目的。纠正后的孔留0.5mm—1mm的余量。
四、钻头的刃磨
标准麻花钻为了保证其刚性、强度以及导向性能，在制造过程中仅制造出微小的导向锥度和零度的副后角。副后角和孔壁的摩擦严重，影响了孔的尺寸精度和粗糙度。用标准麻花钻在普通的钻床上钻孔，钻孔精度一般在IT10—IT11，表面粗糙度在Ra25—100μm，所以标准麻花钻不具备精加工的优点，属于粗加工刀具。如果要获得较高的表面粗糙度，又有较高的孔径精度，就要对标准麻花钻的几何参数进行刃磨 。钻头与铰刀比较，有相似的地方，如有两条主切削刃和副切削刃，副切削刃呈螺旋形，并有刃带和倒棱，可以增加切削的平稳性。只要将钻头的切削角度及表面粗糙度，参照铰刃的要求加以改进和提高。以便减少棱边与孔壁的摩擦，避免切屑对孔壁的擦伤；避免钻削过程中的定心不稳和振动；避免产生切削瘤；减少切削变形和残留面积。基本上就具备了类似铰刃的条件，所以能扩钻精度较高的孔，可以从以下几个方面对钻头进行刃磨：
1主切削刃的第一顶角不变，磨出第二顶角和切削刃，新的切削刃长度在3—4mm，第二顶角根据工件的材质不同一般在50o—75o左右，后角不宜过大一般在6o—8o左右，以免产生振动，影响孔的精度。两边切削刃的角度必须对称，这样就可以形成粗、精加工的联合切削刃，减少切削厚度和切削变形，提高修光能力，改善散热条件，有利于提高孔的表面粗糙度。将新切削刃和棱边的连接处用细油石磨出R0.2—0.5mm的圆弧过渡刃，可以增加切削刃的强度，减少残留面积的高度。
2钻头前端棱边宽度磨窄，根据钻头的直径大小一般留0.1—0.3左右，长度为4mm—5mm左右，以增加棱边的副后角，减少棱边与孔壁的摩擦。
3把棱边磨成和螺旋铣刀一样的棱刃。副后角的值随钻头直径的大小而改变，直径越大棱边越高，磨出的副后角就越大，反之就越小，一般4o___8o为宜。主后面与刃磨出的副后面相交处用细油石磨成圆弧过渡。各切削刃的前后刀面用细油石研磨，使其粗糙度达Ra0.4，保证钻孔时得到较高的孔壁光洁度。
4磨出负刃倾角，一般刃倾角在-10°～-15°，使切屑流向待加工表面以避免擦伤孔壁，有利于提高孔的表面粗糙度。
5最大钻削直径的棱刃要控制在孔径公称范围之内。
图1 钻铸铁和钢件的钻头刃磨参数
五、合理的切削用量
钻孔的切削用量，主要是指切削速度和进给速度。合理的切削用量直接影响生产效率、加工精度、表面粗糙度和钻头寿命等。
影响孔表面粗糙度的主要因素是进给速度，切削速度则是影响钻头寿命的主要因素。因此，合理的切削用量，应综合考虑工件材料的硬度、强度、孔径大小、孔的深度、表面粗糙度等多方面的因素。
材料硬度高，强度大，孔径比较大时，切削速度不宜过高；材料硬度低，强度小时，切削速度可以相应的提高一些。
碳素工具钢、铸钢、合金工具钢钻孔的切削用量，应比普通碳钢的切削用量减少1/5—1/3左右；钻不锈钢的切削用量应减少1/2左右；钻铸铁件的进给量应增加1/5而切削速度应减少1/5左右。
钻削过程中，有些材料会产生硬化层，如不锈钢等，进给量应大一些，以减少钻头磨损。
孔的精度越高，切削用量相应的可选择小一些，钻小孔时，应用手动进刀。
表1 钻孔的切削用量表
六、选用合适的切削液
由于钻孔过程中钻头与工件接触摩擦产生切削热及切削变形，严重影响了钻头的切削能力，甚至造成钻头退火报废，使钻孔无法继续，降低了生产效率。钻孔过程中，应根据加工材料的不同性质和加工精度的不同要求，选用合理的切削液，增强润滑作用，避免冷作硬化并达到较好的粗糙度，将显著提高钻头的切削力和使用寿命，也提高了钻孔的加工精度和工作效率。
一般的钻孔属于粗加工工序，冷却是使用切削液的主要目的。所以，当加工一般的孔时，常使用3%—5%的乳化油水溶液。
在硬度和强度较高的材料上钻孔时，可在切削液中增加二硫化钼等成分，以减少摩擦和切削负荷。
在塑性及韧性较高的材料上钻孔，可在切削液中加入适量的矿物油，增加润滑能力，以避免切屑瘤的产生。
钻精度较高的孔时，为了提高精度得到比较好的表面粗糙度，应选择机油、硫化切削液。 钻孔直径D（mm） —2 2—3 3—5 5—10
转速n r/min
进给量f mm/r 10000—2000
0.005—0.02 2000—1500
0.02—0.05 1500—1000
0.05—0.15 1000—750
0.15—0.30
钻孔直径D（mm） 10—20 20—30 30—40 40—50
转速n r/min
进给量f mm/r 750—350
0.30—0.60 350—250
0.60—0.75 250—200
0.75—0.85 200—120
0.85—1
钳工孔加工精度的影响因素及改进措施
钳工孔加工精度的影响因素及改进措施
摘要：进入二十一世纪，随着社会的发展和进步，带动了我国各方面领域不断进步。现阶段，在钳工的日常工作中，钻孔属于基本加工操作内容，也是钳工需要掌握的基本本领，具有比较高的专业性，很多的钳工在实际工作中将此作为重点环节。
关键词：钳工；孔加工；精度
引言
钳工加工孔的方法一般指利用钻床进行钻孔，扩孔和铰孔加工，钻孔是钳工专业一项重要基本操作技能，也是其他孔加工形式的基础，钳工使用台式钻床和立式钻床在单件或少批量加工中经常会出现孔的加工质量达不到要求的情况，如孔径变大，孔位置偏移，内孔表面不光滑，孔倾斜等缺陷，掌握加工要求较高的孔及孔系的方法是机修和装配钳工必须掌握的技能。
1钳工孔加工偏差影响因素
1.1设备方面
钳工在实际工作的过程中，关于孔加工，导致其出现偏差主要的原因就是设备因素，这使得相关工作人员开展工作时，其存在一定的偏差，因为钻出孔径相关参数的不准确，其工件基准面同孔轴线存在着问题，其并不垂直，直接致使孔中心存在相应的偏移现象。通过相关分析，能够发现，位置偏移存在的基本原因主要是因为钻床主轴轴线同工件表面并非是垂直状态，其孔径偏差情况存在，关键是因为切削刃，其长度存在一定的差异，因此提升钳工孔加工精度显得极为关键。
1.2基准面的加工质量 钳工完成的锉削加工面，依据所使用的锉刀规格不同，得到的表面粗糙度情况也不相同，影响其作为基准因素的是其与不参与加工的大平面（或已磨削加工）之间的垂直情况。限于材料厚度，握持锉刀的稳定性有一定影响，保证锉削加工平面与大平面的垂直度误差得到严格控制，尤其对于刚参加实习的学生而言，因其所加工的平面要作为后续加工的基准，垂直度要求务必要严格，否则影响工件整体加工质量。
2钳工孔加工精度提升方法
2.1加强设备维修与管理力度
钻孔时经常会出现钻孔设备与物质之间的摩擦问题，钻孔设备与物质之间的摩擦会造成物质表面出现微弱的凹凸不平。针对表面损失状况，可以将磨损分为磨料、粘着磨损与磨蚀等情况，所以，机械维护人员一定要在现场对磨损设备进行及时修复。传统维修操作中，比较常见的几种维修方式包括热喷涂、堆焊以及电刷渡等。伴随对机械技术的不断研究，技术水平日益提升，操作人员开始利用高分子材料对设备进行修复，在修复标准上能够有效满足相关标准，并且还能够保证修复后的机械可以具有较高的精度。此外，在维护工作中应用高分子材料，还能够有效避免钻孔设备在橡胶制作中受到强烈的冲击震动，这样有利于帮助钻孔设备延长使用寿命。
台式钻床加工高精度孔距方法
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台式钻床加工高精度孔距方法
作者：陈博范
来源：《职业·下旬》2019年第05期
在国家职业技能鉴定和职业技能大赛中，装配钳工、机修钳工及工具钳工等钳工类工种高级工、技师甚至高级技师技能操作考核试题中，大部分为组合件锉配试题。该组合件锉配试件中都有精密孔和高精度孔距加工，也是考核的一项重要内容。在钳工技师操作技能考核试题中有这么一组精孔加工内容，用10mm厚板进行锉配，板上有两个精孔10H7需钻孔加工，板侧面到两孔的距離（边孔距）为30±0.04mm，两孔中心距50±0.04mm。往往在技能操作考核中，考场一般只准备台式钻床和普通平口钳，在其他准备通知单中不允许准备靠模及钻模等二类加工工具，并要求在规定时间内手工操作完成精孔加工。这将给操作者带来很大难度，因此大部分操作者很难保证加工精度。笔者曾多次参加技能大赛，并训练学生参加技能大赛及各类技能鉴定，本文总结出几种提高钻孔精度的方法，与大家共同分享
探讨。
一、精密划线找正加工法
一般情况下，钻孔划线是用高度尺划出孔位置线，冲眼规圆，然后通过规圆找正钻孔。由于冲眼规圆误差较大很难保证孔距精度，现在笔者介绍一种精密划线找正加工法。这种方法是用高度游标卡尺或量块校准划出孔位置加工线及不同孔径的方格线，以试件孔10H7为例，分别划出6、8、
9.8mm孔径边框方格线，也可多划几个不同孔径边框方格线。钻孔时采用9.8mm、顶角为90°～100°麻花钻头，钻锪窝边线依次与孔径边框线同时相切，若没有相切，应及时找正试件位置直至9.8mm孔窝相切（若没有相切可反面再试一次）。钻孔时注意要不同方位观察相切情况，也可用精密游标卡尺测量孔窝边线到孔径边框线位置尺寸，位置确定后钻通
9.8mm孔，孔口倒角后，机铰或手铰10H7至精度要求。这里需要注意的是划线钻孔前，用样冲冲眼也非常关键。冲眼是一项技术工作，如果冲眼小了钻孔时定心不好，开始钻孔时钻头钻尖就会偏移，有时无法定心，有时刚定心就得开始找正，费时费劲。因此冲眼要打得大些，但是冲眼大了容易打偏，很难判断冲眼中心是不是在线上，冲眼时一靠经验二靠眼力，要垂直两个方向沿着线去观察冲眼最低尖是不是在线上。如果冲眼最低尖在线上，说明冲眼位置正确;若冲眼最低尖不在线上，则需重新校正冲眼检查直至位置正确。在钻孔操作时，如果冲眼打得很正，也可以用中心钻找正冲眼定心，用中心钻定位后再用钻头钻孔，这也是一种很好的方法。采用精密划线找正加工法虽然不能每次都能保证孔距精度，但起码能提高保证孔距精度的概率，是在操作时间比较紧的情况下常用的一种方法。 龙源期刊网
钻孔操作方法和技巧
钻孔操作方法和技巧
钻孔是一项重要的工程操作，因为在现代工业中，孔洞在各种场合下都是必要的。孔洞可以为建筑、交通运输、通讯和矿业等方面的工程提供必要的通道或支撑。从钻孔材料的选择、卫生安全措施到精确度和效率的提高，钻孔操作需要特殊的关注和技能。以下是钻孔操作方法和技巧的详细讨论，以帮助理解如何完成这个重要的工程任务。
1. 钻孔材料和设备
成功的钻孔操作需要高品质的钻头和充足的功率。根据钻孔的深度，直径和形状不同，对钻头的要求也不尽相同。例如，钻石钻头比钢钻头更适用于钻金属、混凝土和砖块，而金刚石钻头则更适合于钻击高硬度石材。在选择钻头时，还需要考虑钻头的覆盖物，以防止钻孔时发生倒塌或横向位移。
钻孔设备通常包括电动钻机、液压钻机、喷射钻机或背推式钻机等。一般来说，液压和喷射钻机是用于深孔钻的最佳选择，因为它们具有更高的功率、可控性和更高的速度。另外，还需要其他相关设备，例如冷却系统和吨位计等。正确使用设备和材料对钻孔的精确度和效率至关重要。
2. 钻孔前的准备工作
在开始钻孔之前，必须安排充足的准备工作，以确保钻孔的精确度和安全性。首先，必须确定钻孔的位置和深度，以了解是否满足工程要求和规范。其次，必须遵守有关钻孔操作平台和卫生安全等要求。
在准备工作期间，还需要注意以下几点：
- 清除钻孔区域中的杂物，并确保周围没有物品会影响钻孔流程；
- 检查电线、电缆和其他设备的安全性，以确保它们不会干扰钻孔流程；
- 通风系统的安全在长时间操作钻孔时也非常重要。如果工作环境中的光线昏暗，需要进行室内照明来确保工作安全。
3. 钻孔操作
在完成前期准备工作后，可以开始钻孔操作。钻孔的流程涉及到很多方面，包括钻具的位置选定、速度、冷却方式和旋转方向等。以下是钻孔操作中需要注意的几点：
- 首先，必须确定钻头的位置。将钻头放入目标位置时，应确保它可以直接穿过工程表面。根据情况确定使孔径契合的钻头直径大小，并选择合适的契形刀、切削液和刀套。
提高孔位置精度的途径
耦雏但誊精度 骼蠢羟 加工・技术
：张云， ， ， （孝感职业技术学院，湖北孝感４３２￣） 。 摘要：就如何提高孔加工中位置精度问题，作了初步探讨，并结合实例，介绍了夹具设计的经验。 关键词：零件；孔；位置精度；工艺；夹具 中图分类号：ＴＫ４１６．１ 文献标识码：Ｂ 文章编号：１０００—６４９４（２ｏｏ２）ｏｓ—ＯＯ２５—０２ Ｗａｙｓ ｆｏｒ Ｉｍｐｒｏｖｉｎｇ Ａｃｃｕｒａｃｙ ｏｆ Ｈｏｌｅ Ｐｏｓｉｔｉｏｎｓ ＺＨＡＮＧ Ｙｕｎ （Ｘｉａｏｇａｎ Ｖｏｃａｔｉｏｎａｌ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ＣｏＨｅｇｅ，Ｘｉａｏｇａｎ ４３２１００，Ｃｈｉｎａ） Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ ｐｒｉｍａｒｉｌｙ ｓｔｕｄｉｅｓ ｈｏｗ ｔｏ ｉｍｐｒｏｖｅ ｔｈｅ ａｃｃｕｒａｃｙ ｏｆ ｈｏｌｅ ｐｏｓｉｔｉｏｎｓ ａｎｄ ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｓ ｅｘｐｅｒｉｅｃｃｅｓ ｏｆ ｆｉｘｔｕｒｅ ｄｅｓｉｇｎ ｃｏｍｂｉｎｅｄ ｗｉｔｈ ｅｘａｍｐｌｅｓ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ；ｈｏｌｅ；ａｃｃｕｒａｃｙ ｏｆ ｐｏｓｉｔｉｏｎ；ｔｅｃｈｎｉｑｕｅ；ｆｉｘｔｕｒｅ 被加工零件的精度直接影响产品的工作性能和 使用寿命，被加工零件孔的位置精度需采用相应的 措施来保证。在我国，孔加工的位置精度一般只能 较稳定地保证在土０．０５～±０．１０ ｍｍ之间。而当前 各种型式的柴油机，有些零件孔的位置精度要求达 到±０．０２５～±０．０３ ｍｌＴＩ。因此，如何保证零件孔的 位置精度确实是个难题。笔者在多年的工装设计 中，通过理论学习与反复实践，对提高孔加工中位置 精度的途径进行了深入的探索。现论述如下，供同 仁参考。 １合理安排孔加工工艺 要提高孔的位置精度，首先要保证孔本身的尺 寸精度。这就要在夹具设计之前，安排合理的孔加 工工艺。这里需指出的是，仅钻孔不能保证孔的尺 寸精度，因为钻孔容易引起孔的偏斜，长孔和盲孔尤 甚。其产生的原因如下： ａ．钻头只有两条切削刃，不易磨对称，容易使孔 偏斜； ｂ．钻头导向部分只有两条刃带，且有倒锥，易使
影响钻孔精度因素基础分析及措施
影响钻孔精度因素基础分析及措施
【摘要】
在机械加工行业中，任何一种加工误差都是不可避免的，作为实际的操作者一定要对误差产生的原因进行详细的分析，在分析的基础上采取相应的预防措施，从而减少加工误差，尽可能的提高机械加工精度，提高产品质量。
关键词：钻孔 精度 斜面
众所周知，孔的加工在机械加工中是一件常见，但不容易保证精度的事。在孔的加工过程中，最容易造成精度误差的因素通常有孔中心偏移，孔的轴线不垂直于工件基准面和钻出的孔的孔径有误差。孔中心的偏移通常是因为孔的中心位置不正确引起的；孔的轴线不垂直基准面通常是在装夹工件时被加工表面与钻床主轴轴线不垂直造成的；孔径的误差则多数是由麻花钻刃磨不好,切削刃长度不等和角度偏差引起的。如何找正孔的中心位置如何保证工件被加工表面与钻床主轴轴线的垂直度？如何刃磨好麻花钻？如何在斜面上也能钻出高精度的孔？……结合多年的一线操作工作，对解决这些问题，积累的实践经验加以总结、归纳，如下：
一、孔中心位置的找正方法 （一）找好中心点，打好样冲眼
划中心线时应以工件的两个基准面来划线，不要以为只要保证划线的尺寸不出错，就可以随便选择一个面来划线。否则，不仅容易积累误差，而且还会给操作者判断样冲眼的位置带来困难。在打样冲眼时，大家容易考虑到保证样冲轴线和垂直度问题，而往往忽视样冲眼究竟该打在什么位置上。通常情况，操作者很自然的选择了中心线交叉处的中心位置。事实上，选择的这一点并不是圆的中心。在实践，钳工操作通常使用的划线工具（划针、划规、高度游标卡尺等）所划出的线宽至少是0.1mm左右。正确的样冲眼选点应在沿着划线基准方向且在圆的两条中心线下缘相交处。
（二）选择有正确锥度的样冲打眼
保证所使用的样冲有正确的锥度对初钻时的钻头定位是十分重要的。在打样冲眼时千万别小看这个问题，更不应该随便在砂轮机上刃磨几下样冲就打眼了。这样，初钻时往往给钻头的定位带来不利影响，也给下道工序的扩孔或纠正偏差带来更多麻烦。通常的做法是操作者可选择直径适可的45号圆钢在车床上车出30°˜60°锥度的样冲，并通过热处理来提高冲头的硬度，然后在划好的孔中心线上打样冲眼。这种做法有利于提高钻孔的精度。
提高孔加工的精度的方法
上海第二工业大学成人与继续教育学院专科毕业大作业
提高孔加工的精度的方法
对于钳工专业而言，钻孔是其中最重要的加工操作，它是一种确定孔系和孔位置准确度的方式。钻削加工时，操作者可以利用理论联系实际的方法分析出孔的中心位置、确定钻床主轴线和被加工工件表面的垂直度以及做好麻花钻刃磨的质量提升工作，从而达到不断提升钻孔工艺以及提高钳工操作能力的目的，希望本文能够使更多的人掌握钳工孔加工精度的方法
在钳工专业的基本实习训练中，孔加工是相对比较难掌握的基本操作之一。在孔加工实习训练中反映问题最多的是单孔的直径控制和多孔的孔距精度控制，特别是对孔距的精度控制最为突出。在实践中，如果是成批量的生产加工，可以通过制做工卡具来实现对孔距的控制，这样不仅能满足产品的技术要求，还能极大地提高工作效率。但在小批量的生产加工中，对孔和孔距的形状和位置精度控制，则要通过划线、找正等方法来予以保证。
一、 钳工孔加工实习课题训练中容易出现的问题：
1、 钻孔时孔径超出尺寸要求，一般是孔径过大；
2、 孔的表面粗糙度超出规定的技术要求；
3、 孔的垂直度超出位置公差要求；
4、 孔距（包括边心距和孔距）超出尺寸公差的要求；
二、 孔加工中出现问题的主要原因分析：
1、 钻头刃磨时两个主切削刃不对称，在钻削过程中，使钻头的径向受力；
2、 对钻削的切削速度选择不当；
3、 钻削时工件未与钻头保持垂直；
4、 未对孔距尺寸公差进行跟踪控制；
三、 提高孔加工精度的方法：
在孔加工的课题训练中，对于前三个问题，需要加强练习。比如主切削刃的不对称问题，在刃磨时，要对砂轮面进行检查，如果砂轮的磨削面不平整，应及时进行修整，刃磨的角度应保持一致。对于不同的孔径，要选择相应的切削速度。在钻孔过程中，自始至终都要避免钻头的径向受力。钻孔时，不仅要保证平口钳的上平面与钻头的垂直，也要保证夹持工件时夹持面与加工表面的垂直。夹持要牢固，避免在钻孔过程中，由于夹持不牢使工件发生滑陷。这些都需要在实习的过程中让学生慢慢体会和认真掌握的。
提高钻孔位置精度的几项措施
提高钻孔位置精度的几项措施
【摘要】：在钳工操作考核中钻孔是一项重要的内容，分数占整个考核的1/5，所以控制好钻孔精度是钳工必须掌握的基本技能。本文主要阐述了钳工操作过程中一些能有效提高钻孔位置精度，使钻孔达到所要求位置精度的方法和经验。
【关键词】：钻孔；精度；钳工
【中图分类号】g710
我们都知道在机械设备上零件、构件、部件之间的连接许多是靠孔来保证的，绝大多数的孔是钳工钻孔加工出来的。钻孔是钳工最常用的操作技能，也是钳工实习教学的重点和难点。俗话说：“钳工怕打眼，车工怕长轴”。在钻床上钻精度不高的孔很容易，但要钻出精度较高的孔却绝非易事。钳工实习教学大纲要求孔位置误差≤±0.10mm，学生对这种较高位置精度的钻孔不易掌控，通常位置精度超差比较大。
孔的位置精度的控制受到划线、机床精度、工件和钻头的装夹、钻头刃磨质量、工件位置及机床切削用量的调整等一些不确定因素的影响，所以，当孔的位置精度要求较高时，就会导致出现严重超差现象。根据多年钳工教学经验，现以孔位置误差≤±0.10mm为例，谈谈提高钻孔位置精度的几项措施：
一、做好钻孔准备
1、划线要准
钻孔前，应按钻孔的位置尺寸要求，划出表示孔位置的对称中心线，要求线条清晰准确（线条越细越好，其精度越高）。并划出检查圆或检查方格，作为钻孔检查线，以便钻孔时检查和借正钻孔位置。
2、冲眼要正
打中心冲眼应先打一小点，在十字中心线的不同方向仔细观察，中心冲眼应在对称中心线的交叉点上，最后把中心冲眼用力打正打圆，以便准确落钻定心。
3、工件装夹要紧
擦拭干净机床台面、夹具表面、工件基准面，将工件夹紧，要求装夹平整、牢靠，便于观察和测量。同时应注意工件的装夹方式，以防工件因装夹而变形。
4、钻头装夹要短
钻头的夹柄装入钻夹部分应不少于15mm，钻头露出部分要尽可能短，以提高钻头的刚性和强度，从而有利于钻孔位置精度的保证。
5、钻头中心对准冲眼中心要准
钻孔精度提高之我见
常用的电工测量方法
刘恺（义煤集团新义煤业有限公司）
摘要：电工测量就是将被测的电量或磁量与同类标准量进行比较的过程， 根据比较方法的不同，测量方法也不一样，因此，就带来了不同的测量误差。所 以在测量中除了应该正确地选用仪表和使用仪表之外，还必须采用合适的测
量方法，掌握测量的操作技术，以便尽可能的减小测量误差。 关键词：仪表测量误差减小误差 电工在测量的过程中，测量单位的确定和统一是非常重要的。
为了对同一个量，在不同的时间和地点进行测量时，都能够得到相
同的测量结果，就必须采用一种公认的而且是固定不变的单位。只
有这样的测量才有实际意义ｌ。为此，每个国家乃至国际上，都有专
门的计量机关，对各种单位实行“立法”。这是因为单位的确认和统
，不仅是人类生存的需要，而且是生产和科学的发展以及技术交
流的需要。．
测量单位的复制体称为度量器。如标准电池，标；隹电阻和标准电
感等分别是电动势，电阻和电感的复制实体。度量器根据它的精度和
用途的不同，分别为基准度量器，标准度量器和工作度量器。
在测量过程中，由于采用测量仪器仪表的木同，也就是说度量器
是否直接参与，以及测量结果如何取得等，因而形成了不同的测量方
法。常用的测量方法主要有以下几种。
１直接测量法 直接测量，是指测量结果可从一次测量的实验数据中得到。它可
以使用度量器直接参与比较，测得被测量数值的大小，也可以使用具
有相应单位刻度的仪表，直接测得被测量的数值。如，用电流表直接
测量电流、用电压表直接测量电压、用万用表直接测量电阻器的阻值
等，都属于直接测量方法。直接测量法具有简便、读数迅速等优点，但
是它的准确度除受到仪表的基本误差的限制外，还由于仪表接入测
量电路后，仪表的内阻被引入测量电路中，使电路的工作状态发生了
改变，因此，直接测量法的准确度比较低。 ２比较测量法
比较法是将被测的量与度量器在比较仪器中进行比较，从而测
得被测量数值的一种方法。比较测量法又可分三种：
如何保证钻孔精度
浅谈如何保证钻孔精度
【摘 要】机械设备的生产加工过程中，钻孔是非常重要的一个生产环节，保证钻孔精度是保证机械设备加工质量的重要手段，钳工的钻孔操作技术直接决定了钻孔精度。本文介绍了常用的钻孔加工设备及钻孔的操作方法，探讨了保证钻孔精度的措施，旨在提高钳工操作水平，从而提高机械设备生产的质量。
【关键词】钻孔；精度；划线；打样冲眼
各种零件上的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用各种钻床和钻孔工具完成的。钳工加工孔的方法一般是指钻孔、扩孔和铰孔。其中钻孔加工是机械设备生产常用的方法，钻孔的精度直接影响机械设备的质量，所以保证钻孔精度是每一位钳工必须重视的技术指标。掌握钻孔要领对钻孔的加工质量关系密切，做好刃磨钻头、划线、找正中心、起钻、钻孔、扩孔、铰孔是保证钻孔精度的重要工艺手段。
1.钻孔操作
1.1切削用量的选择
钻孔切削用量是指钻头的切削速度、进给量和切削深度的总称。切削用量愈大，单位时间内切除金属愈多，生产效率愈高。由于切削用量受到钻床功率、钻头强度、钻头耐用度、工件精度等许多因素的限制不能任意提高。因此，合理选择切削用量就显得十分重要。它将直接关系到钻孔生产率、钻孔质量和钻头的寿命。通过分析可
知：切削速度和进给量对钻孔生产率的影响是相同的；切削速度对钻头耐用度的影响比进给量大；进给量对钻孔粗糙度的影响比切削速度大。综上所述可知，钻孔时选择切削用量的基本原则是：在允许范围内，尽量先选较大的进给量，当进给量受到孔表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑较大的切削速度。在钻孔实践中人们已积累了大量的有关选择切削用量的经验，并经过科学总结制成了切削用量表，在钻孔时可参考使用。
1.2操作方法
操作方法的正确与否，将直接影响钻孔的质量和操作安全。按划线位置钻孔：工件上的孔径圆和检查圆均需打上样冲眼作为加工界线，中心眼应打大一些。钻孔时先用钻头在孔的中心锪一小窝（占孔径的1/4左右），检查小窝与所划圆是否同心。如稍偏离，可用样冲将中心冲大矫正或移动工件矫正；若偏离较多，可用窄錾在偏斜相反方向凿几条槽再钻，便可逐渐将偏斜部分矫正过来。
如何提高钻孔精度
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如何提高钻孔精度 平中甫 （平顶山高级技工学校，河南平顶山４６７０００） 钻孔是钳工实习课中的重要课题也是学生不好掌握的课题之一 俗话说：“车工怕车杆儿，钳工怕钻眼儿”。这也是很多专业人员在长期 的工作中的体会．因为很多因素都可能对钻孔的精度造成直接的影 响，例如：钻头的刃磨工件的装夹转速的大小等等都会直接影响到钻 孔的精度。那么在钻孔中如何做才能提钻孔的质量．笔者就从以下几 个方面谈谈自身的看法 １提高钻头的刃磨质量 在钻削过程中钻头质量的好坏直接影响到孔的精度 标准麻花钻 刃磨时两切削面要交替刃磨及时观察切削刃的长度．对于初学的学生 来说通过旋转来观察比对两刃的长度是很难发现切削刃是否一致．通 过自己的总结有两方面比较直观来检查切削刃的长度：（１）在同一位置 分别用两切削刃来划线观察两线高低．如果重合说明两切削刃长度相 等。（２）用专用的角度样板来测量刀刃的长度，最好是有刻度。通过这 两种方法就能很直观解决初学者刃磨钻头时两切削刃不等的问题。 ２工件的划线 划线时工件涂上涂色剂，按钻孔位置划线，在孔中心位置打上样冲 眼，量出半径尺寸，画圆，对于较大的孔时应多画出几个大小不一的圆， 以便检查和借正钻孔位置。对于精度要求较高的孔时，避免因样冲偏离 中心时要画出几个大小不等的方格，钻孔时来检查和借正钻孔位置。 ３打样冲眼 样冲一般是用４５钢车削或磨削成４０到６Ｏ度的锥体然后淬火后 才能使用，如果手工磨制的样冲圆锥度误差大钻头定心精度低。打样 冲眼时，先打一个小点，从四周观察冲点是否在十字线正中间，确认后 把冲点加大，以便起钻时钻头定心准确。 ４试钻 试钻就是在钻孔之前对钻床速度和进给量的确定和钻头精度的 检验，包括钻孔的直径的精度孔壁的粗糙度等等的检验。 ５工件的装夹 装夹工件时．工件和平Ｅｌ钳要擦拭干净．工件夹紧后检验工件是 否与钻床主轴垂直．对于钻直径大于１０毫米的孔．平口钳一定要上紧 固螺钉或者使用压板，避免钻削时平ＩＺｌ钳震动过大，影响钻孔精度。 ６起钻 起钻时先用钻头在打样冲位置钻一个小坑．观察钻心是否在孔的 中心位置，对于精度要求高的孔，要用中心钻先钻定位，然后再用麻花 钻钻孔。 ７钻孔 钻孔位置定好后就开始加工了．实习中以台式钻床为主．都是手 动进给因此进给量不要太大避免钻头变形影响钻孔精度．钻小孔和深 孔时要及时排屑．一般钻孔深度达钻头直径的３倍时要及时退出排 屑，防止钻头折断．并注意冷却润滑。一般选用３％一５％的乳化液．７％ 的硫化液。当孔快钻透时一定要减小进给量。避免钻透时因用力过大 钻头折断等事故的发生 总之．钻孔是钳工的重要课题也是难点．很多因素都会直接影响 钻孔的质量．笔者就以上几个方面简单介绍．由于工作经验有限．难免 有不足之处，还望批评指导。●