轴承套加工工艺规程与油孔夹具工艺工序卡片

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西安航空职业技术学院机械加工

工序卡片

产品型号零件图号共1 页

产品名称轴承套零件名称轴承套第8 页

车间工序号工序名称材料牌号

1 备料ZQSn6-6-3

毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数

棒料215×?45 5 1

设备名称设备型号设备编号同时加工件数

普通车床CA6140 5

夹具编号夹具名称冷却液

车床专用夹具

工位器具编号工位器具名称

工序时间

准终单件

工步号

工步内容工艺装备

主轴

转速

(r/min)

切削

速度

(m/min)

进给量

(mm/r)

背吃

刀量

(mm)

进给次数

工时定额

基本辅助

1 备料，按五合一加工下料

描图

描校

底图号

总结

装订号

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产品型号零件图号共8 页

产品名称轴承套零件名称轴承套第2 页

车间工序号工序名称材料牌号

2 钻孔ZQSn6-6-3

毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数

棒料215×?45 5 1

设备名称设备型号设备编号同时加工件数

普通车床CA6140 5

夹具编号夹具名称冷却液

车床专用夹具

工位器具编号工位器具名称

工序时间

准终单件

工步号

工步内容工艺装备

主轴

转速

(r/min)

切削

速度

(m/min)

进给量

(mm/r)

背吃

刀量

(mm)

进给次数

工时定额

基本辅助

1 车左端端面三爪卡盘

顶尖900 161 0.2 1.5 1 3s

描图 2 钻左端中心孔900

总结

3 调头车右端端面外圆车刀900 161 0.2 1.5 1 3s 描校

4 钻右端中心孔900

底图号

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产品型号零件图号共8 页

产品名称轴承套零件名称轴承套第3 页

车间工序号工序名称材料牌号

3 粗车ZQSn6-6-3

毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数

棒料 5 1

设备名称设备型号设备编号同时加工件数

普通车床CA6140 5

夹具编号夹具名称冷却液

三爪卡盘

工位器具编号工位器具名称

工序时间

准终单件

工步号主轴切削背吃进给次数工时定额

工步内容工艺装备转速

(r/min)

速度

(m/min)

进给量

(mm/r)

刀量

(mm)

基本辅助

1 车外圆?42，长度为6.5mm 外圆车刀900 161 0.5 1.5 1 28.6m 描图

2 车外圆?36js7为?37mm 外圆车刀900 128.8 0.5 1.75 2 23s

3 车空刀槽2×0.5,q总长40.5mm 专用车刀900 161 0.5 1.5 1 10s 描校

4 车分隔槽?20×3mm 专用车刀900 161 0.

5 1.75 3 35s

5 两端倒角1.5×45°专用车刀

底图号五件同时加工，尺寸均相同

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产品型号零件图号共8 页

产品名称轴承套零件名称轴承套第4 页

车间工序号工序名称材料牌号

4 钻ZQSn6-6-3

毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数

棒料 5 1

设备名称设备型号设备编号同时加工件数

钻床Z540 5

夹具编号夹具名称冷却液

软爪

总结

工位器具编号工位器具名称

工序时间

准终单件

工步号

工步内容工艺装备

主轴

转速

(r/min)

切削

速度

(m/min)

进给量

(mm/r)

背吃

刀量

(mm)

进给次数

工时定额

基本辅助

1 钻孔?20H7至?20mm成单件?22钻头680 14

2 1 9.8s 描图

描校

底图号

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产品名称轴承套零件名称轴承套第5 页

车间工序号工序名称材料牌号

5 车、铰ZQSn6-6-3

毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数

棒料 1 1

车间工序号工序名称材料牌号

6 精车ZQSn6-6-3 毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数棒料 1 1

设备名称设备型号设备编号同时加工件数普通车床CA6140 1 夹具编号夹具名称冷却液

三爪卡盘

工位器具编号工位器具名称

工序时间

准终单件

工步号

工步内容工艺装备

主轴

转速

(r/min)

切削

速度

(m/min)

进给量

(mm/r)

背吃

刀量

(mm)

进给次数

工时定额

基本辅助

1 车?34H7（2.0

）mm至尺寸外圆车刀900 161 0.5 0.005 1 28.6s 描图

描校

底图号

装订号

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总结

轴承座机械加工工序过程卡片

2-φ 车间工序号工序名称材料牌号金工10 钻ZL102 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数锻件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床Z3025 1 夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 以上端面为基准，划线钻2-φ8的销孔。莫氏锥柄麻花钻φ7 150 4 2 游标卡尺0-125/0.02mm、设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）

车间工序号工序名称材料牌号金工20 铣ZL102 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X5012 1 夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 1、以基准B平面为基准，校正压固，按图尺寸与精度圆柱铣刀直径为35mm38 53 2 270s 要求，粗精铣对100上面凸台达图示要求，修毛刺。游标卡尺0-125/0.02mm、 2 夹住校正，按图尺寸与精度要求，粗精铣基准B平面 3 铣两端面，保证形位公差的要求。平行度设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）

车间工序号工序名称材料牌号金工 30 镗 ZL102 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床 TS4132 1 夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 以基准B 平面为基准，上专用夹具，校正压固，粗镗镗刀直径为50mm 、 150 2 120 φ56的孔，。内径千分尺 2 按图尺寸与精度要求，粗精镗对009.0021.062+-φ孔达 21±深度要求。。 3 然后反镗另一端面的009 .0021.062+-φ孔达21±深度要求。设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）

轴承套的设计说明书

设计说明书一零件的分析（一）零件的作用此轴承套是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广泛，主要起支撑或导向作用。（二）零件的工艺分析此轴承套的主要加工表面为外圆表面和内孔表面，主要的技术要求为：表面粗糙度要求，尺寸精度要求，位置精度要求。具体分析如下： 1.Φ34js7mm的外圆表面。表面粗糙度Ra=6.3um，尺寸精度为Φ34±0.0125mm,此外圆相对于轴心线的圆跳动公差为0.01mm 2.Φ22H7mm的内孔。此内孔主要工作表面，粗糙度要求较高为Ra=1.6um，尺寸精度为Φ22 0021 .0 mm。 3.Φ42mm的左端面与轴心线的垂直度公差为0.01mm。 4.Φ4mm孔等次要加工表面及内孔。工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为ZQSn6-6-3，因为轴承套在工作时主要起支撑轴承的作用，考虑到机

器工作的连续性要求及零件的粗糙度、尺寸精度要求较高，所以选用热轧圆棒料作为毛坯。（二）基准的选择 1. 粗基准的选择对于这种一般的零件而言，选择毛坯外圆作为粗基准即可。 2. 精基准的选择精基准的选择是相对于粗基准而言的。对于此轴承套精基准的选择主要考虑到左端面与轴心线的垂直度要求、Φ34js7mm 的外圆与轴心线的圆跳动要求以及外圆和内孔的尺寸精度要求。所以在加工外圆时用左端面和内孔作为精基准，用心轴定位，两顶尖装夹即可。加工内孔时用已加工过的外圆表面作为精基准即可保证内孔的尺寸精度要求。（三）制定工艺路线工序一：按上工艺草图车至尺寸，6个零件同时加工，尺寸均相同；工序二：用软卡爪夹住Φ42mm 外圆，找正钻孔Φ20.5mm 成单件：工序三：1.用软卡爪夹住Φ35mm 外圆 2.车左端面，取总长40mm 至尺寸 3.车孔Φ2212 .008.0--mm 4.车内槽Φ24mmx16mm 至尺寸 5.铰孔Φ22H7mm 至尺寸 6.倒角工序四：1.工件套心轴，装夹于两顶尖之间 2.车Φ34js7mm 至尺寸 3.车阶台平面6至尺寸 4.倒角

套类零件加工工艺

第三十一讲套类零件加工工艺一、套筒类零件的结构特点及工艺分析套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。（一）轴承套加工工艺分析加工如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。 1．轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。 2．轴承套的加工工艺表31－1为轴承套的加工工艺过程。粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。表31－1轴承套加工工艺过程序号工序名称工序内容定位与夹紧 1 备料棒料，按5件合一加工下料 2 钻中心孔车端面，钻中心孔调头车另一端面，钻中心孔三爪夹外圆

3 粗车车外圆Ф42长度为6.5mm ，车外圆Ф34Js7为 Ф35mm ，车空刀槽2×0.5mm ，取总长40.5mm ，车分割槽Ф20×3mm ，两端倒角1.5×45°，5件同加工，尺寸均相同中心孔 4 钻钻孔Ф22H7至Ф22mm 成单件软爪夹Ф42mm 外圆 5 车、铰车端面，取总长40mm 至尺寸车内孔Ф22H7为 Ф22 mm 车内槽Ф24×16mm 至尺寸铰孔Ф 22H7至尺寸孔两端倒角软爪夹Ф42mm 外圆 6 精车车Ф34Js7(±0.012)mm 至尺寸 Ф22H7孔心轴 7 钻钻径向油孔Ф4mm Ф34mm 外圆及端面 8 检查（二）液压缸加工工艺分析液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。 1．液压缸的技术条件和工艺分析液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。图31－2所示为用无缝钢管材料的液压缸。为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外圆（Φ82h6）的轴线有同轴度要求。除此之外还特别要求：内孔必须光洁无纵向刻痕；若为铸铁材料时，则要求其组织紧密，不得有砂眼、针孔及疏松。 2．液压缸的加工工艺表31－2为液压缸的加工工艺过程序号工序名称工序内容定位与夹紧 1 配料无缝钢管切断

轴承座零件课程设计说明书

机械制造工艺学课程设计设计题目：设计轴承座零件的机械加工工艺规程华侨大学 2011年 07 月 06 日

1 零件的分析.............................................. 1.1零件的作用 ......................................... 1.2零件的工艺分析...................................... 2 零件的生产类型.......................................... 2.1生产类型及工艺特征.................................. 3 毛坯的确定.............................................. 3.1确定毛坯类型及其制造方法............................ 3.2估算毛坯的机械加工余量.............................. 3.2绘制毛坯简图，如图1 ................................ 4 定位基准选择............................................ 4.1选择精基准 ......................................... 4.2选择粗基准 ......................................... 5 拟定机械加工工艺路线.................................... 5.1选择加工方法........................................ 5.2拟定机械加工工艺路线，如表3 ........................... 6 加工余量及工序尺寸的确定............................... 6.1确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸................ 6.2确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸................ 6.3 确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸 ........... 6.4确定轴承座前后两端面的加工余量及工序尺寸............ 6.5确定轴承座轴承孔两侧面的加工余量及工序尺寸.......... 6.6 确定轴承座槽的加工余量及工序尺寸 .........................................

轴承加工工艺流程附图

轴承加工工艺流程（附图) 轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类.轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷．能在较高的转速下工作。接触角越大，轴向承载能力越高。那么轴承是怎么加工出来的呢？轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Ｇｃr1５SiMn）＜1＞滚动体(钢球）制造基本流程：原材料——冷镦-—光磨—-热处理——硬磨-—初研——外观——精研〈2>保持架(钢板）制造基本流程: 原材料——剪料——裁环--光整－-成形——整形——冲铆钉孔〈3>套圈(内圈、外圈)制造基本流程: 原材料—-锻造－-退火——车削——淬火—-回火—-磨削--装配

汇普轴承加工流程图 (1）锻造加工:锻造加工是轴承套圈加工中的初加工,也称毛坯加工。套圈锻造加工的主要目的是：（ａ)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率,节约原材料，减少机械加工量,降低成本. （b)消除金属内在缺陷,改善金属组织,使金属流线分布合理,金属紧密度好,从而提高轴承的使用寿命。锻造方式:一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业 (2)退火：套圈退火的主要目的是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。 Gcr15SｉＭn退火基本工序:

在7９０-8１０℃保温2-6h, 以１0—３0℃/h，冷至6００℃以下，出炉空冷（3）车削加工：车削加工是轴承套圈的半成品加工,也可以说是成型加工。车削加工的主要目的是: （a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。 (b）为后面的磨削加工创造有利条件。车削加工的方法: 集中工序法:在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。分散工序法:在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。（4)热处理：热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序。热处理的主要目的是： (a)通过热处理使材料组织转变,提高材料机械性能。 (b)提高轴承内在质量（耐磨性、强韧性)，从而提高轴承寿命。对于高碳铬轴承钢Ｇcr1５SｉMｎ，热处理包括淬火和低温回火淬火：加热温度：820—840(℃）保温时间: 1—２h 冷却介质：油低温回火：

轴承套加工工艺规程与

目录 1 序言………………………………………………………………………………………………… 2 2 零件的分析………………………………………………………………………………………… 2 2.1 零件的作用 (2) 2.2 零件的工艺分析 (2) 2.3 零件的加工方案确定 (3) 2.4 零件的加紧方案确定 (3) 3 工艺规程设计……………………………………………………………………………………… 3 3.1 确定毛坯的制造形式 (3) 3.2 基面的选择 (3) 3.3 制定工艺路线 (3) 3.4 机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的确定以及基本用时 (3) 4 夹具设计…………………………………………………………………………………………… 7 4.1 定位基准的选择 (7) 4.2 切削力及夹紧力的计算 (7) 4.3 定位误差分析 (8) 4.4 夹具结构设计及操作简要说明 (8) 结束语 (9) 谢辞 (10) 参考文献 (11)

1序言本次的课程设计是我们在学完了大三的全部基础课，专业基础课以及大部分专业课后进行的。这是我们对这三年来所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学三年生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。 2零件的分析零件图如下：

2.1零件的作用题目所给轴承套是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广泛，主要起支撑或导向作用。 2.2零件的工艺分析一般套筒类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求）和防止变形。次轴承套的要求有如下： (1) φ36js7外圆表面粗糙度要求是Ra1.6，对φ20H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm，需要经过粗车——精车两步方能满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查《机械设计工艺手册》表2-10得粗车单边余量2Z=1.0mm 精车单边余量2Z=1.0mm (2) Φ42外圆表面粗糙度要求是Ra6.3，只需一步粗车即可满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查《机械设计工艺手册》表2-10得: 车单边余量2Z=1.0mm (3) Φ42端面表面粗糙度要求是Ra1.6，对Φ20H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm,需要经过粗车——精车两步方能满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查《机械设计工艺手册》表2-12得粗车单边余量2Z=1.0mm 精车单边余量2Z=1.0mm （4）Φ20H7孔，表面粗糙度为Ra1.6，且其轴线对Φ42端面的垂直度公差为0.01mm,与Φ36js7外圆有位置度要求，需要经过钻——车——铰三步方能满足要求，设备为Z540钻床，CA6140车床，因孔径不大很难铸造成型，所以采用实心铸造。 (5 )工件上的其他加工面和孔，表面粗糙度要求均为Ra6.3，只需一步加工即可满足要求，且与其他面没有位置度要求，在此就不多做考虑。 2.3零件的加工方案的确定

轴承套加工工艺规程与

轴承套加工工艺规程与(总12 页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除

1 序言 (2) 2 零件的分析 (2) 2.1 零件的作用 (2) 2.2 零件的工艺分析 (2) 2.3 零件的加工方案确定 (3) 2.4 零件的加紧方案确定 (3) 3 工艺规程设计 (3) 3.1 确定毛坯的制造形式 (3) 3.2 基面的选择 (3) 3.3 制定工艺路线 (3) 3.4 机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的确定以及基本用时 (3) 4 夹具设计 (7) 4.1 定位基准的选择 (7) 4.2 切削力及夹紧力的计算 (7) 4.3 定位误差分析 (8) 4.4 夹具结构设计及操作简要说明 (8) 结束语 (9) 谢辞 (10) 参考文献 (11) 1序言

本次的课程设计是我们在学完了大三的全部基础课，专业基础课以及大部分专业课后进行的。这是我们对这三年来所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学三年生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。 2零件的分析零件图如下：

轴承座零件的机械加工工艺规程

机械制造工程学课程设计说明书题目：设计轴承座零件的机械加工工艺规程姓名学号指导教师教研室. 2012～2013学年第2学期 2013年2月24日～2013年3月7日

前言机械制造技术基础课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，完成设计项目，解决工程实际问题，因此我们必须首先对所学课程全面掌握，融会贯通，因此它在我们的大学生活中占有重要的地位。由于设计的需要，我仔细研究了零件图，但在设计过程中，因自己经验不足，遇到了很多实际问题，使我体会到了在现场实习调研仅证明可不可以实干，而不能代表能不能干好。所以我积极查阅相关资料，慢慢培养出了我缓中求稳、虚心求教、实事求是、一丝不苟的工作作风，并树立了明确的生产观、经济观和全局观，为今后从事工作打下了良好的基础。通过课程设计，我真正认识到理论和实践相结合的重要性，并培养了我综合运用所学理论知识和实际操作知识去理性的分析问题和解决实际工作中的一般技术工程问题的能力，使我建立了正确的设计思想，掌握了工艺设计的一般程序、规范和方法，并进一步巩固、深化地吸收和运用了所学的基本理论知识和基本操作技能。还有，它提高了我设计计算、绘图、编写技术文件、实际加工零件和正确使用技术资料、标准、手册等工具书的独立工作能力，更培养了我勇于创新的精神及严谨的学风及工作作风。由于本人能力有限，缺少设计经验，设计中漏误在所难免，敬请各位老师指正批评，以使我对自己的不足得到及时的发现并修改，也使我在今后的工作中避免再次出现。

轴承套的加工

摘要机械制造业的竞争，其实就是数控技术的竞争，这种竞争是全方位的。目前，随着国内数控机床用量的剧增，特别是随着高刚度整体铸造床伸、高速运算数控系统和主轴运平衡等新技术的采用以及刀具材料的不断发展，现代切削加工朝着高速、高精度和强力切削方向发展。数控技术是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，数控技术的应用是提高制造业产品质量和劳动生产率必不可少的重要手段.由轴承套零件图对轴承套进行工艺分析，根据轴承套的技术要求选择毛坯，确定其加工路线、装夹方案、选择刀具，编写数控加工工艺程序，并填写工艺卡片。关键词轴承套工艺夹具编程

目录 1.零件图工艺分析 (3) 1.1轴承套的技术条件和工艺分析 (3) 1.2材料的选择 (4) 1.3毛坯的选择 (4) 1.4选择设备 (5) 1.5基面的选择 (5) 1.6选择加工方案 (6) 1.7确定加工顺序及进给路线 (7) 1.8 确定加工顺序及走刀路线 (7) 1.9切削用量的选择 (8) 2拟定数控加工工艺过程卡片 (8) 2.1 表2-2机械加工工艺卡片 (9) 2.2机械加工工序卡片 (9) 2.3确定工件原点 (9) 2.4编写加工程序及说明 (9) 总结 (13) 致谢 (14) 参考文献 (15)

1.零件图工艺分析如图1-1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3。 1-1轴套筒 1.1轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青铜，其加工表面，有一定位置要求。分述如下：（1）以Φ45外圆为粗基准这一组加工表面包括：Φ34外圆和右端面（2）以Φ34外圆面为基准，这一组加工表面包括：粗，精Φ42的外圆和左端面（3）Φ42的外圆为基准，精加工Φ34的外圆，2mm的槽

加工程序卡片轴承加工程序轴承座加工工序卡片

台州学院机械工程学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称轴承座共页第页车间工序号工序名称材料牌号铣床车间15 铣削底面和两侧面HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K 夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 粗铣底平面且余量为1mm 平口虎钳、Φ80镶齿套式面铣刀235 60 2 1 2 精铣底平面，表面粗糙度为同上375 90 1 1 3 粗铣82mm两侧面，余量为1mm 平口虎钳、硬质合金立铣刀235 60 2 1 4 精铣82mm两侧面，达到尺寸要求，表面粗糙度同上37 5 90 1 1 1

台州学院机械工程学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称轴承座共页第页车间工序号工序名称材料牌号铣床车间 20 铣上平面和42mm 两侧面 HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K 夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 粗铣两侧面达到尺寸要求，粗糙度为25 专用夹具、Φ14细齿直柄立铣刀235 60 2 1 2 粗铣上平面且留余量1mm 专用夹具、Φ63直齿三面刃铣刀235 60 2 1 3 精铣上平面达到尺寸要求，粗糙度为同上375 90 1 1 2

轴承套加工工艺规程与..

目录 1 序言 (2) 2 零件的分析 (2) 2.1 零件的作用 (2) 2.2 零件的工艺分析 (2) 2.3 零件的加工方案确定 (3) 2.4 零件的加紧方案确定 (3) 3 工艺规程设计 (3) 3.1 确定毛坯的制造形式 (3) 3.2 基面的选择 (3) 3.3 制定工艺路线 (3) 3.4 机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的确定以及基本用时 (3) 4 夹具设计 (7) 4.1 定位基准的选择 (7) 4.2 切削力及夹紧力的计算 (7) 4.3 定位误差分析 (8) 4.4 夹具结构设计及操作简要说明 (8) 结束语 (9) 谢辞 (10) 参考文献 (11)

轴承座—工艺课程设计

机械制造工艺课程设计设计题目：轴承座的制造工艺规程设计班级：学号：姓名：指导教师：日期：2014-4-14至2014-4-27

目录机械制造工艺学课程设计任务书................................................................................ I 零件图.......................................................................................................................... I II 设计要求...................................................................................................................... I II 课程设计说明书 1.零件的分析................................................................................................................... 1.1轴承座的作用.............................................................................................. - 1 - 1.2零件的工艺分析.......................................................................................... - 1 - 2.零件的生产类型.................................................................................................... - 1 - 2.1生产纲领...................................................................................................... - 1 - 2.2生产类型及工艺特征... (2) 3.工艺规程的设计 (3) 3.1确定毛坯的制造形式 (3) 3.2工艺规程设计 (4) 4.绘制产品毛坯图 (5) 5.选择定位基准 (5) 6.选择加工方法 (5) 7.确定切削用量和基本工时 (7) 8.设计总结 (11) 参考文献 (13) 机械加工工艺卡片 (14)

轴承套圈加工工艺介绍

轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成。按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。虽然滚动轴承类型众多，其结构型式、公差等级、材料选用、加工方法存在差异，但其基本制造过程类似，下面小编简单介绍下轴承零件的加工工艺：轴承制造工艺顺序（1）轴承零件制造-轴承零件检查-轴承零件退磁、清洗、防锈—轴承装配-轴承成品检查—轴承成品退磁、清洗-轴承成品涂油包装斗成品入库。（2）套圈是滚动轴承的重要零件，由于滚动轴承的品种繁多，使得不同类型轴承的套圈尺寸、结构、制造使用的设备、工艺方法等各不相同。又由于套圈加工工序多、工艺复杂、加工精度要求高，因此套圈的加工质量对轴承的精度、使用寿命和性能有着重要的影响。轴承套圈工艺顺序

套圈制造的原材料为圆柱形棒料或管料，目前根据成型工艺不同，滚动轴承套圈一般有以下几种制造过程。（1）棒料：下料-锻造-退火（或正火）-车削（冷压成型）-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。（2）棒料、管料：下料-冷辗成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。（3）管料：下料-车削成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配（4）棒料：下料-冷（温）挤压成型-车削-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配套圈成型方法目前在套圈加工中成型方法主要有以下几种：锻造成型、车削成型、冷辗扩成型和冷（温）挤压成型。

（1）锻造成型通过锻造加工可以消除金属内在缺陷，改善金属组织使金属流线分布合理，金属紧密度好。锻造成型加工工艺广泛应用于轴承成型加工中，常见的锻造成型方法有：热锻加工、冷锻加工、温锻加工。（2）冲压成型工艺是一种能提高材料利用率，提高金属组织致密性，保持金属流线性的先进工艺方法，它是一种无屑加工方法。采用冲压工艺和锻造成型工艺时，产品的精度除了受设备精度影响外，还要受成型模具精度的影响。（3）传统的车削成型技术是使用专用车床，采用集中工序法完成成型加工。一些外形复杂、精度要求高的产品正越来越多地采用数控车削成型技术。轴承加工油的选用轴承配件除在使用热锻工艺时通常都会根据工艺的不同选用适合的金属加工油以提高工件精度和加工效率。

轴承加工工艺流程附图

轴承加工工艺流程附图 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

轴承加工工艺流程（附图）轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷。能在较高的转速下工作。接触角越大，轴向承载能力越高。那么轴承是怎么加工出来的呢轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Gcr15SiMn） <1>滚动体（钢球）制造基本流程：原材料——冷镦——光磨——热处理——硬磨——初研——外观——精研 <2>保持架（钢板）制造基本流程：原材料——剪料——裁环——光整——成形——整形——冲铆钉孔 <3>套圈（内圈、外圈）制造基本流程：原材料——锻造——退火——车削——淬火——回火——磨削——装配汇普轴承加工流程图 (1)锻造加工：锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工。套圈锻造加工的主要目的是：

(a)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本。 (b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业 (2)退火：套圈退火的主要目的是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。 Gcr15SiMn退火基本工序：在790—810℃保温2-6h,以10—30℃/h,冷至600℃以下，出炉空冷 (3)车削加工：车削加工是轴承套圈的半成品加工，也可以说是成型加工。车削加工的主要目的是： (a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。 (b)为后面的磨削加工创造有利条件。车削加工的方法：集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。 (4)热处理：热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序。热处理的主要目的是：

轴承加工工艺

转盘轴承加工工艺流程简介 1）锻件毛坯的检查在加工前首先了解毛坯的材质、锻后状态（一般为正回火状态，查阅锻件合格证即材质书）。其次要检查毛坯是否有叠层、裂纹等缺陷。测量毛坯外型尺寸。测量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，较准确地估算出车削加工的分刀次数。 2)车削加工粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺规定执行（一般切削速度为5转/分钟。切削量为10mm~12mm）。粗车时效：轴承零件粗车完成后，采用三点支承、平放（不允许叠放），时效时间不小于48小时后才能进行精车加工。精车轴承零件精车时，切削速度每分钟6至8转，切削量~毫米。成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8转、切削量为毫米。交叉、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺：为防止交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形。车削加工时必须进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处理前不进行切断，热后切断成型。热后精车：轴承内外圈热处理后，进行精车成工序、工艺规程同、 . 3)热处理— 滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度不小于4毫米，软带宽度小于50毫米，并在相应处作“S”标记。（有时客户要求可以渗碳、渗氮、碳氮共渗等）热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200C度温度下48小时方可出炉。以确保内应力的消失。 4)滚、铣加工— 对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上。 5)钻孔—

！划线：在测量零件的外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各孔相互差不得大于3%0。钻孔：对照图纸检测划线尺寸，确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差不得大于5%0 6)磨削加工— 粗磨：采用中刚玉、软三颗粒度为36度，大气孔树脂砂轮进行磨削，线速度控制在1500转/分钟，防止滚道烧伤。最大磨削深度不得超过1毫米。精磨：采用颗粒度46度或60度树脂砂轮磨削，磨削量要小于粗磨加工，光洁度要达到图纸规定等级 7)其他零件— 滚动体：自行加工或采用定点厂家的钢球滚子，精度等级要符合图纸要求，滚动体相互差小于5%0，轴承装配前要进行表面磁粉探伤和超声波探伤，出具探伤报告。保持器：采用定点厂家生产的保持器，采用材料符合图纸要求，装配使用前要进行严格检测，出具检测报告。密封圈：采用定点厂家生产的密封条。装配前要进行严格检测，并出具检测记录。 — 8)装配— 配制游隙：磨削加工后要进行试装配，以便测出初步游隙，根据计算数据及试装游隙，再进行最后磨削加工，配出最终图纸规定游隙。零件检测：游隙配制完成后，要再进行最后的零件检测，并作相应记录。退磁、清洗、包装并出具合格证。 9)交验文件— 为了使用户更好地了解转盘轴承的内在质量及材料来源等技术参数，提供以下技术资料：

轴承座机械加工工艺规范设计

` 河南工业职业技术学院机械加工技术课程设计说明书设计题目：设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程及工艺装备班级 06111 设计者指导教师兰建设 2008年10月27日至10月31 日

机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计轴承座零件的加工工艺规程生产纲领： 5000件生产类型：批量生产内容： 1.产品零件图 1张 2.产品毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1套 4.机械加工工序卡片 1套 5. 课程设计说明书(5000～8000字) 1份目录前言……………………………………………………………………………………………

课程设计说明书正文………………………………………………………………………… 一、零件的分析…………………………………………………………………………… （一）、零件的作用……………………………………………………………………… （二）、零件的工艺性分析……………………………………………………………… 二、确定生产类型………………………………………………………………………… 三、确定毛坯……………………………………………………………………………… (一)、确定毛坯的种类……………………………………………………………… (二)、绘制铸造件毛坯图…………………………………………………………… 四、工艺规程设计………………………………………………………………………… (一)定位基准的选择…………………………………………………………………… (二)工艺路线的拟定…………………………………………………………………… （三），机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………………………` 五、工装设计分析提设计任务书…………………………………………………………… 六、小结………………………………………………………………………………………… 七、主要参考文献……………………………………………………………………………… 前言

KCSJ-04_轴承座机械加工工艺规程设计说明书

课程设计说明书设计题目： KCSJ-04轴承座零件的工艺规程及工艺装备班级设计者学号指导教师

机械制造工艺学课程设计任务书题目：轴承座零件的工艺规程及工艺装备生产纲领： 4000件生产类型：批量生产内容： 1.产品零件图 1张 2.产品毛坯图 1张 3.夹具图 1张 4.零件装配图 1张 5.机械加工工艺过程卡片 1套 6.机械加工工序卡片 1套 7．课程设计说明书 1份

机械加工工艺规程设计图1、2 分别为轴承座的零件图。已知零件的材料为HT200，年产量4000件/年。试为该轴承座零件编制工艺规程。图1-1 轴承座零件图第一节轴承座的工艺分析及生产类型的确定一．轴承座的用途 1.保持轴承的位置作为载荷的支撑 2.防止外界物质侵入轴承 3.提供一种将保持轴承良好润滑的结构二．轴承座的技术要求全部技术要求列于表1-1中

加工表面尺寸及偏差 /mm 公差/mm及精度等级表面粗糙度/ μm 形位误差/mm 底面95 IT8 6.3 孔47 ?47+0.03 IT7 6.3 前后端面40 IT8 6.3 孔22 22 IT8 6.3 孔12 12 IT8 6.3 表1-1 三．审查轴承座的工艺性分析零件图可知，轴承座前后端面要求切削加工和倒角加工，并在轴向方向上均大于相邻表面。?12mm孔和?22mm孔的端面均为平面可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；?47mm孔和前后俩个端面由车床加工出来；底面和顶面用铣床加工；另外，该零件其余表面精度都较低，不需要加工，通过铸造就可以达到加工要求。由此可见，该零件的工艺性较好。四．确定拨叉的生产类型依设计题目知：Q=4000件/年，结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别为3%和0.5%。代入公式1-1得 N=4000*(1+3%+0.5%)=4140件/年由查1-3表可知，轴承座属轻型零件；由表1-4知，该轴承座的生产类型为大批生产。

轴承套零件的数控车加工工艺分析

轴承套零件的数控车加工工艺分析如图30为典型轴套类零件，该零件材料为45钢，无热处理和硬度要求，试对该零件进行数控车削工艺分析（单件小批量生产）。（1）零件图工艺分析该零件表面由内外圆柱面、内圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，加工切削性能较好，无热处理和硬度要求。通过上述分析，采用以下几点工艺措施。 ①对图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取平均值，而取基本尺寸即可。 ②左右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将左右端面车出来。 ③内孔尺寸较小，镗1:20锥孔与镗φ32孔及150锥面时需掉头装夹。图30 轴承套零件（2）选择设备根据被加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6240数控车床。

（3）确定零件的定位基准和装夹方式 ①内孔加工定位基准：内孔加工时以外圆定位；装夹方式：用三爪自动定心卡盘夹紧。 ②外轮廓加工定位基准：确定零件轴线为定位基准；装夹方式：加工外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需要设一圆锥心轴装置（见图31双点划线部分），用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。（4）确定加工顺序及进给路线加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行（见图32）。（5）刀具选择将所选定的刀具参数填入表11轴承套数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。注意：车削外轮廓时，为防止副后刀面与工件表面发生干涉，应选择较大的副偏角，必要时可作图检验。本例中选κ=55。图31 外轮廓车削装夹方案图32 外轮廓加工走刀路线表11 轴承套数控加工刀具卡片产品名称或××× 零件名轴承套零件图号×××

轴承套加工工艺规程与油孔夹具工艺工序卡片

轴承座机械加工工序过程卡片

轴承套的设计说明书

套类零件加工工艺

轴承座零件课程设计说明书

轴承加工工艺流程附图

轴承套加工工艺规程与

轴承套加工工艺规程与

轴承座零件的机械加工工艺规程

轴承套的加工

加工程序卡片轴承加工程序轴承座加工工序卡片

轴承套加工工艺规程与..

轴承座—工艺课程设计

轴承套圈加工工艺介绍

轴承加工工艺流程附图

轴承加工工艺

轴承座机械加工工艺规范设计

KCSJ-04_轴承座 机械加工工艺规程设计说明书

轴承套零件的数控车加工工艺分析

KCSJ-04_轴承座机械加工工艺规程设计说明书