橡胶注射成型技术
橡胶注射成型技术
在橡胶制品中，主要成型技术有：模压法成型技术、传递法成型技术、缠贴法成型技术和注射法成型技术。在这些方法中，注射成型具有显著的优点：①简化工艺，减少操作人员数量；②降低能耗约10％ ；③提高生产效率4～7倍；④提高制品的均匀性、稳定性、尺寸精确性和合格率；⑤减少飞边，节省胶料；⑥操作方便，劳动强度低，机械化和自动化程度高。因此，近年来，注射成型技术越来越受到重要关注，并在橡胶制品生产中得到了迅猛发展。
目前全球注射机的拥有量为数万台，现已成为汽车、电子等橡胶制品的主流设备；而在注射机生产规模方面，世界年生产注射机产量也在突飞猛进，全球销售额超过了5．0亿美元。随着橡胶制品应用领域的不断拓展和生产规模的不断扩大，橡胶注射成型技术的应用前景将十分广阔，市场占有额也将显著增加。
1 橡胶注射成型设备及工艺
1．1 橡胶注射成型设备与相应成型方法
塑料工业早在上世纪30年代就已开始应用注射成型法来生产塑料制品，但由于橡胶本身具有的高黏度、易焦烧的特性，使得它从模压成型到注射成型经历了一段漫长的时间。到目前为止，橡胶注射成型已经历了3个阶段，即柱塞式注射、螺杆往复式注射和螺杆、柱塞式注射。并相应出现了柱塞式注射成型机、螺杆式注射成型机和螺杆一柱塞式注射成型机¨j。从生产过程上看，柱塞式注射、螺杆往复式注射和螺杆、柱塞式注射三种成型技术均需要经过胶料塑化和注射两个步骤才能完成。随着注射成型技术的不断发展，科研人员又对两步法注射工艺进行了改进，提出了胶料塑化和注射同步进行的一步法工艺，并研制了一步法注射成型机。
1．1．1 柱塞式注射成型机
柱塞式注射成型机是最早使用的橡胶注射成型设备。
注射成型方法是：将胶料从喂料口喂人料筒后，由料筒外部的加热器对胶料进行加热、塑化，使胶料达到易于注射而又不会焦烧的温度为止，最后由柱塞将已塑化胶料高压注入模具中。
1．1．2 螺杆式注射成型机
螺杆式注射成型机是在挤出机的基础上加以改进，将螺杆的纯转动改成既能转动以进行胶料的塑化，又可以进行轴向移动以将胶料注人到模腔中的橡胶成型设备。
注射成型方法是：胶料从喂料口进入挤出机后，在螺杆的旋转作用下受到强烈的剪切，胶温很快升高，当胶料沿螺杆移动到螺杆前端时，已得到充分而均匀的塑化，螺杆一边旋转一边向后移动，当螺杆前端积聚的胶料达到所需要的注射量时，轴向动力机构以强大的推力推动螺杆向前移动，从而将胶料注入模腔。
1．1．3 螺杆一柱塞式注射成型机
螺杆一柱塞式注射成型机结合了柱塞式注射成型机和螺杆式注射成型机的优点，是目前应用较多的橡胶注射设备。这种机器的注射部分主要由螺杆塑化系统和柱塞注射系统组成。
注射成型方法是：首先将冷胶料喂人螺杆塑化系统，胶料经螺杆塑化后，挤入到柱塞注射系统中，最后由柱塞将胶料注射到模腔中。为了使胶料按照一定的顺序流动，在螺杆挤出机的端部安装一个止逆阀，胶料塑化后通过止逆阀进入注射系统中并将柱塞顶起，这时胶料不会从喷嘴出去。因为喷嘴通道狭窄、阻力大，当柱塞将胶料以高压从喷嘴注人模腔时，因
为止逆阀的作用，胶料不会倒流进人挤出机中。
1．1．4 一步法注射成型机
青岛科技大学高分子材料机械研究所 针对传统注射成型方法存在的问题，经过20多年的理论研究、实践研究以及工业中试和工业研制，研究出了橡胶一步法注射成型技术与设备，并成功地应用于油田螺杆钻具(泵)橡胶定子的生产制造以及轮胎胶囊的生产制造。
注射成型方法是：将胶料通过特殊的螺杆— —机筒— — 增压系统的作用，使胶料得到充分的塑化，在一步法注射系统的作用下，使物料在高速、高压、高温状态下注入模腔，从而获得致密的橡胶制品。一步法注射成型技术，其T作过程是胶料塑化后直接通过信息定量，并同时注入模腔，当模腔的胶料达到预定的密度后，注射机停止注射。
一步法注射成型方法的塑化、定量、注射是同步完成的，也就是一步完成的，故这种技术称一步法注射成型技术，其加工设备称一步法注射成型机。该技术突破了传统注射成型技术容量的限制，使一步法注射成型技术能够应用到大型橡胶制品，如：注射轮胎、注射翻新轮胎、注射胶辊、注射实心轮胎、注射护舷以及轮胎胶囊等等；同时，突破了传统成型技术
的机械体积定量，取消了定量装置和独立的注射装置，大大地简化了结构和设备，为制造使用大容量注射机奠定了基础；一步法注射成型技术取消了传统的液压传动方式，采用了全电动方式，提高了设备的可靠性，节省了能源和降低了设备的运行成本等。
1．2 目前在用的大型注射成型机
1．2．1 VMI RIMM注射成型机
橡胶注射模压机领域在经济效益和产量质量方面处于领先地位的是荷兰VMI公司，这家公司已经获得了Maschinenhandel Mayenhofer机械公司的独家许可证，生产并以VMIRIMM (Rubber Injection MoldingMachinm7)品牌在世界销售该机械。目前，公司对装置技术细节合模装置、微处理器控制、带有扩展功能的RIMM控制等方面进行了较大改进，坚持面向顾客的设计理念，使得该产品性能已有极大改进。可提供注射量在500～6 000 em ，锁模力为400～6 000kN之间的系列立式和卧式机型，能满足各种用户的要求 。
1．2．2 KRV一60型橡胶注射成型机
KRV一60型橡胶注射成型机是由日本生产的，主要结构包括：① 进料、塑炼和加热的螺杆挤出装置；②保温、注射量给定和高精度的柱塞注射装置；③采用V型机头，保持注射机构的平衡；④合模装置中有推进、推出电热板和上热板；⑤从模具中取出制品的顶装置；⑥抽真空装置；⑦传动系统的液压回路和控制系统的电气回路。控制系统由程序控制器、流量和压力控制器、数控器(DNCT-1／2)、日历式计时器组成。另外，对上、下热板，螺杆和注射装置设有温度控制器；对硫化时间设有数显计数器；对平板还设有对人体起保护作用的光电安全保护装置等。
KRV-60型橡胶注射成型机的主要技术参数：合模力600 kN；开模力60 kN；锁模压力最大21 MPa；注射装置能提供的最大注射压力为200 MPa；背压可以在在0～2．1 MPa的范围内选择。螺杆温度、柱塞温度、上热板温度、下热板温度和硫化时间可以根据具体的橡胶制品来确定。
1．2．3 其他注射机
目前，世界生产和销售的大型注射机还有：法国REP公司的V47型注射机，意大利RU—TIL公司的RS‘1000／150型橡胶注射成型机，以及德国DE—SMA公司、LWB公司生产的橡胶注射成型。这些注射机在结构上变化不是很大，只是控制系统有显著改进，如南单板机发展到计算机控制，并增加了许多智能软件。这些设备都采用“先进先” 的注射方式，在温度控制上采用精确的温度比例积分(PID)调节，在控制系统方面采用微信息处理系统，智能控制通过T业用计算机和专门软件来完成，达到高级过程控制 。随着现代电子技术计算机技术的发展，橡胶注射成型机的控制系统也得到了不断的发展和完善。近
年来先后出现了许多控制系统，如：执行联机的统计工程系统SPC；计算机集成管理生产控制CIM；分级数据收集和处理控制MIR；以及信息控制管理系统MCS2等，控制系统的发展不仅减轻了劳动强度，提高了自动化程度，还能够节约能源提高生产效率，提高制品质量。
1．3 注射成型工艺技术
在橡胶注射成型机的发展过程中，人们同时在提高制品尺寸精度、节省原材料、降低能耗、减少制品缺陷等方面进行了大量研究，从而使橡胶注射成型工艺也得到了很大的发展。
1．3．1 抽真空注射成型lT艺
与模压成型法相比，注射成型法成型的橡胶制品尺寸精度高、飞边少，但是随着现代高科技的快速发展，对橡胶制品的精高提出了更高的要求，由于在橡胶注入模腔时，模具为封闭状态，排出模腔中的气体常用的方法就是通过分型面微小间隙或排气槽进行排气，这样成型的制品会形成飞边，从而影响到制品的尺寸精度；而消除飞边，进一步提高制品精度的唯一方法就是要提高模具的精度，但这样合模后模腔内的气体就不易排出，从而产生缺胶、焦烧、气泡等缺陷，针对这一问题，抽真空注射成型法产生了。这种成型方法是在合模后，启动真空系统将模腔内气体抽，大约3～5 S后，真空度达到设定值，真空泵自动关闭，然后再进行注射。抽真空注射成型方法除了用于成型高精度制品外，还可用于形状复杂制品的成型。因为对于形状复杂的制品用排气槽、分型面来排气，有时很难将模腔内气体排净，从而导致一系列成型缺陷。另外抽真空方法成型的产品硫化后不需要专门修整飞边，因此节约了劳动力，生产效率也得到进一步提高。
1．3．2 冷流道注射成型工艺
通常的橡胶注射成型方法是将注人模具中的所有胶料，包括主流道、分流道及模腔内的胶料，同时硫化脱模后再将制品上连带的流道废料除去，这样一来势必造成一定的浪费，尤其是小型制品，废料比例占得较大。冷流道注射成型是将停留在主流道、分流道中的胶料控制在硫化温度以下，脱模时只脱出制品，流道中的胶料仍保留在流道中，下次注射时流道中的这些胶料注入模腔内成为制品。这种注射成型方法减少了原材料的浪费，节省了能源，而且制品脱模时因为不带流道废料，还可以减少开模距离，缩短成型周期。
1．3．3 气体辅助注射成型工艺
注射成型热塑性橡胶时，由于胶料冷却时体积收缩会导致肋、凸台等部位出现凹坑、缩痕，如用补压方法，离浇口较远处压力很难达到，浇口附近过量充模还会使制品产生残余应力。因此，现了气体辅助注射成型方法。这种方法可将气体的压力均匀地施加于胶料上，从而补偿了胶料冷却时所产生的体积收缩，避免了凹坑、缩痕等缺陷。这种方法成型的制品为中空形状，因此在总体积形状不变的情况下，可减少制品重量和节省原材料；当用料量不变时，中空结构可提高制品的刚度和强度；另外，一般的注射成型方法，胶料注射时为了
100％充满模腔，充模压力非常大；而气体辅助注射成型方法，胶料注射时不完全充满模腔，因此胶料充模压力很小。因气体为非粘性的，可有效地传递压力，因此气体注射压力也很小，注射压力小，所需锁模力也相应减小，从而可降低能耗和设备的制作成本。
1．4 橡胶注射成型制品的性能研究
多年来模压成型一直是橡胶制品生产的主要成型方式，但是随着社会发展和技术进步，对橡胶制品的质量、生产效率、能耗和原材料消耗等方面都有了更高的要求。与模压成型胶料相比，注射成型胶料的密度较大，硬度、强伸性能和拉断伸长率提高，拉断永久变形减小，有利于橡胶制品性能的提高。吕柏源¨研究了模压法和注射法制备的橡胶制品的性能，发现：注射成型胶料的硬度比模压成型提高约1％ ；注射成型胎面和油田防喷器胶芯胶料拉伸强度比模压成型胶料分别提高1．3％ 和4．6％ ；油田防喷器胶芯注射成型胶料100％ 和300％ 定伸应力分别比模压成型胶料提高了13％和20％ ；全钢载重子午线轮胎胎面注射成型胶料拉断伸长率比模压成型胶料提高了20％，撕裂强度比模压成型胶料提高了27％ ；油田防喷器胶芯注射成型胶料拉断永久变形比模压成型胶料减小12％ 。分析认为注射成型过程中胶料的高流动性和高注射压力使分子网络交联程度提高，从而提高了胶料的拉伸强度和定伸应力，同时使分子网络之间的距离减小，从而使胶料硬度增大。所以注射成型T艺对制品的弹性、耐磨性、耐撕裂和耐屈挠等性能提高有益。
反应注射成型技术
反应注射成型技术
反应注射成型起源于聚氨酯塑料。 随着工艺技术的进步， 该工艺也扩展到了多种材料的加工 中。与此同时，为了拓宽 RIM 技术的应用领域，特别是在汽车行业中的应用，该工艺还引 入了纤维增强技术。
RIM 简介
反应注射成型(简称“ RIM”是指将具有高化学活性、相对分子质量低的双组分材料经撞 击混合后，
在常温低压下注入密闭的模具内， 完成聚合、 交联和固化等化学反应并形成制品 的工艺过程。这种将聚合反应与注射成型相结合的新工艺， 具有物料混合效率高、 流动性好、 原料配制灵活、 生产周期短及成本低的特点， 适用于大型厚壁制品生产， 故而受到了世界各 国的重视。
RIM 最早仅用于聚氨酯材料，随着工艺技术的进步， RIM 也可应用于多种材料(如环氧、尼 龙、聚脲及聚环戊二烯等)的加工。用于橡胶与金属成型的 RIM 工艺是当前研究的热点。
为了拓宽 RIM 的应用领域，提高 RIM 制品的刚性与强度，使之成为结构制品， RIM 技术得 到了进一步的发展，出现了专门用于增强型制品成型的增强反应注射成型( RRIM)和专门
用于结构制件成型的结构反应注射成型 (SRIM)技术等。RRIM和SRIM成型工艺原理与 RIM
相同，不同之处主要在于纤维增强复合材料制品的制备。目前，典型的 RIM 制品有汽车保
险杠、挡泥板、车体板、卡车货箱、卡车中门和后门组件等大型制品。它们的产品质量比
SMC产品好，生产速度更快，所需二次加工量更小。
RIM 成型工艺
1. 工艺过程
RIM 工艺过程为： 单体或预聚物以液体状态经计量泵以一定的配比进入混合头进行混合。 混
合物注入模具后，在模具内快速反应并交联固化，脱模后即为 RIM 制品。这一过程可简化
为：贮存T计量T混合T充模T固化T顶出T后处理。
2. 工艺控制
(1) 贮存。 RIM 工艺所用的两组分原液通常在一定温度下分别贮存在 2 个贮存器中， 贮存器一
橡胶制品成型技术的新进展
第５期 工薇等．橡胶制品成型技术的新进展
橡胶制品成型技术的新进展
王薇，陈树新
（青岛化工学院，山东青岛２６６０４２）
摘要：简要介绍了橡胶成型技术的发展状况，比较分析了模压成型法、移模成型法、注射成型法的特点，并着重介绍了新
型的注射技术——橡胶旋转注射成型。
关键词：橡胶制品成型；传递模法；模压法：注射法 中图分类号：ＴＱ３３０．６６ 文献标识码：Ｂ 文章编号：１００９－７９７Ｘ（２００２）０５Ｍ￣０１－０５
王薇讲师
橡胶制品成型是胶料交联与按序成型的过程，
如何适当地选择成型方法，应综合考虑橡胶制品的
精度要求及批量的大小等实际情况。当前应用于生
产的主要有三种成型硫化方法：模压法、移模法（传
递模法）和注射法。
１ 模压法
模压法是橡胶制品生产的最初的成型方法，模
压成型是将预称量、预成型的胶料先行填充，然后
上下模逐渐压紧，驱使胶料充满模腔的每个角落，
闭合的模具使胶料在压力下硫化成型。
模压法与其它的成型方法相比，其机械设备和
模具投资最小，它是靠液压平板硫化机提供驱动力
使模具闭合，通过合模把胶坯压入模腔而成型。模
作者简介：王薇（１９７３一），女，青岛化工学院机械工程学院讲师， 在读青岛化工学院在职硕士研究生，现主要从事橡胶机械方面的研究
与开发
收稿日期：２００１ ０８—０８ 压法包括开放式飞边（溢料）模压法、正压模压法（封
闭模压法）和半正压模压法（半封闭式模压法）。
开放式飞边（溢料）模压法，胶坯的形状、尺寸
和定位是很重要的，如图Ｉ所示。因为合模时，充
满模腔的胶料必定会通过模具构件之间的间隙流
出，这样有可能使胶料过量溢出，并且飞边过厚也
会使模具构件被一层胶料分离，而这层胶料的厚度
在各个模压周期之间是变化的，使制品的尺寸难以
控制。
正压模压模具或柱塞型模具，由于模体与柱塞
之间的流程既长又窄（图２），故可以防止胶料溢出。
因此高压可以有效作用于胶坯，使之充分流动直至
液态硅橡胶的冷流道解决方案
液态硅橡胶的冷流道解决方案
背景技术：
随着硅胶产品在日用化工、医疗、电子和汽车等行业的广泛应用，为了实现硅胶加工业高效率、高质量及低成本生产，液态硅胶注射成型技术得到了迅速的发展。现有的液态硅胶注射模具存在以下缺点：
(1)液态硅胶注射成型采用针阀喷嘴，传统结构的双螺纹针阀喷嘴，水流从一条螺旋水路输入至双螺旋水路交汇处时，水流并不能理想地从另一条螺旋水路输出，而是有部分水流原路折返，因此，可能导致针阀喷嘴温度过高。
(2)液态硅胶固化需要较高的温度，模具型腔内的空气因高温和注射压力的压缩，在硅胶料流的填充末端容易出现严重的困气现象，从而导致硅胶产品出现缺胶等品质缺陷。
(3)普通硅胶注射模具的流道系统是热流道系统，注射过程中，喷嘴和型腔同处于热板加热的状态下，在注射之后喷嘴里的胶料与型腔里的胶料温度升高而固化。喷嘴中的硅胶固化后会对之后的注射存在阻滞作用，降低注射的工作效率，另外，硅胶固化后无法回收利用，因此，造成了对硅胶原料的浪费。
(4)液态硅胶模具对平衡性要求和苛刻，由于lsr粘度高，流动性好，模具的加工误差或模温误差会导致流动性不均匀，如果不平衡会造成调机很难控制，造成局部困气或毛边。
液体硅橡胶的注射成型
第２３卷第４期 ２００２年７月 特种橡胶制品 Ｓｐｅｃｉａｌ Ｐｕｒｐｏｓｅ Ｒｕｂｂｅｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ Ｖｏ１．２３ ＮＯ．４ Ｊｕｌｙ ２００２
液体硅橡胶的注射成型
张惠敏 （青岛科技大学橡新研究所，山东青岛 ２６６０４２） 摘要：介绍了液体硅橡胶的成型工艺、成型设备及其特点。液体硅橡胶产品具有优良性能。开发注射成型技 术具有重要意义。 关键词：液体硅橡胶；注射成型；计量混合机 中图分类号：ＴＯ３３０．６ ７ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００５—４０３０（２００２）０４－－００４９－－０３ 液体硅橡胶注射成型的研究是从２Ｏ世纪７Ｏ 年代初开始的。当时研究的主要目的是成型加工 形状复杂、尽寸精度要求很高的产品，如航空航天 密封配件。然而直到８Ｏ年代初，液体硅橡胶才开 始得到各国的高度重视，需求量剧增，原因是液体 硅橡胶注射成型不但具有成本底、能耗低、生产效 率高、可进行自动化生产等优点，而且制品具有一 系列良好的特点，如： （１）对温度的适应性强。在较大的温度范围 内能保持良好的弹性和力学性能，耐高温可达到 ２００℃，加入稳定剂后甚至可达到２５０℃～３００℃， 而耐低温可达到一５Ｏ℃，这一特性为产品的应用 提供了很大的空间。 （２）纯度高、透明性好，适用于生产医疗保健 用品。 （３）挥发物质含量少，适用于食品包装。 （４）耐油、耐化学药品。 （５）颜色的选择范围宽。 （６）耐老化、耐光照（包括ＵＶ和Ｘ射线）。 （７）绝热性和绝缘性特别突出。 正是因为液体硅橡胶产品有如此多的优点， 才使得它在汽车、建筑、电子工业、医疗保健、机械 工程、食品工业等领域得到广泛应用。 １注射成型工艺 液体硅橡胶注射成型实际上是通过计量装置 将Ａ，Ｂ ２种低粘度硅橡胶原料（Ａ组分是乙烯基
收稿日期：２００２—０３—０８ 作者简介：张惠敏（１９５４一），女，辽宁沈阳人，青岛科技大学高级工 程师。 封端的二甲基聚硅氧烷，Ｂ组分是含氢硅氧烷聚 合物）按１：１配比，经精确计量后输送到混合装 置中，２组分在混合器中混合后再被输送到注射 成型机中，由注射成型机作补充混合并注入模具 中，通过加热发生剧烈的化学作用，最后形成具有 一定强度和弹性的硅橡胶产品，整个工艺流程如 图１所示。
橡胶注射成型机操作指导书
LOGO XX有限公司 编号:WI-QA-00
部门:品管部
橡胶注射成型机操作指导书 第 1 页 共 6 页
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1. 目的:
确保射出成型机的正确使用，以减少故障。
2. 范围:
本公司所有注射成型机的使用操作。
3.作业內容:
3.1模具架设
3.1.1操作程序：
（1.1）调整顶针型态，使与模具设计之顶针顶出行程之型态一致。
（1.2）将模速调整至慢速或调至架模之开关上。
（1.3）检查模具厚度是否低于机台最小模厚。
（1.4）将机台开到最大模厚，合模后将位置归零。
（1.5）吊入模具。
（1.6）将模具之入料口对射出成型机之喷嘴，并调整调模开关将模具定位。
（1.7）以架模装置将模具固定于两侧模座上。
（1.8）放开吊车，取下吊环。
（1.9）接通模具之冷却或加温之装置。
（1.10）调整成型条件，以完成成型之换模动作。
（1.11）其他各项细节及成型条件之设定，应以实际演练为准。
3.1.2注意事项：
(2.1)模具架设时，模速务必调至慢或调模度以防撞伤模具或损坏机台。
(2.2模具吊起时，应注意其稳定性，以确保安全。 LOGO XX有限公司 编号:WI-QA-00
部门:品管部
橡胶注射成型机操作指导书 第 3 页 共 6 页
(2.3)模具操作时，应掌握要领，确实做好，防止后续成型时漏料或影响成型品质品质。
(2.4)接通模具之冷却或加温系统后，应试验其流通性，以确保后续成型品之品质。
一步法注射成型技术与设备研究的进展和应用开发
第３４卷第２期 ２００７年２月 世界橡胶工业 Ｗｏｒｌｄ Ｒｕｂｂｅｒ Ｉｎｄｕｓｔｒｙ Ｖ０１．３４ Ｎｏ．２：２９—３３ Ｆｅｂ．２ｏｏ７
一步法注射成型技术与设备研究的 进展和应用开发
吕柏源 薛胜火 杨福昌 （青岛科技大学机电工程学院，山东青岛２６６０４２） 摘要： 此文介绍了橡胶一步法注射成型技术发展的四个阶段。作者以通用型注射机和注射法制 造轮胎为例。提出了橡胶一步法注射成型技术在七个方面的应用和开发价值。 关键词： 一步法注射成型；轮胎 中Ｉｔｌｔ￣Ｙ类号： ｒＱ ３３０．６ 文献标识码：Ｂ
０前言
目前，在橡胶行业广泛应用的成型技术有 模压法成型技术、传递法成型技术、缠贴法成型 技术和注射法成型技术四大类。 模压法成型技术ｕ 是将制造产品所需的胶 料进行称量和预成型，并将其放进模腔中，然后 合模，使胶料变成预定形状和尺寸的胶坯，进而 开始硫化，最终制得橡胶制品。由于放人模腔 的胶料的致密度不高，如果预成型时胶量较少， 会产生缺胶现象。如果预成型时胶量过多，又 会有废边逸出，这都将导致模具对胶料难以直 接产生高压作用力。因此，采用模压法难以获 得致密的橡胶制品，这就直接影响制品的物理 机械性能，这也是导致模压法对质量的影响具 有先天性的缺陷。 为了弥补模压法的缺陷，人们开发了传递 模压法。这种方法是将经预成型定量的胶料适 当增加，在压力作用下，增量部分的胶料进入与 模具内腔相通的传递室腔内，然后施加压力，将 传递室的柱塞推向模腔，使传递室里的胶料以 较高的压力注人模腔，以提高制品的致密性。 但是，这种方法受未塑化胶料的局限以及外压 作用力的局限，也难以获得理想的橡胶制品。 在较大型的橡胶制品中，近代橡胶制品制 造企业对某些大型橡胶制品采用了缠贴法成型 作者简介：吕柏源（１９４２－），男，教授、博导，１９６６年毕业于华南 理工大学高分子材料加工机械专业，主要从事橡胶机械的教 学、科研和开发工作。曾获得国家科技进步三等奖、化工部科 技进步二等奖和第８届全国发明金牌奖各一项。已发表论文 １１０余篇。 工艺，如胶辊缠贴成型、工程胎面缠贴成型、翻 胎胎面缠贴成型等。这种成型方法是通过挤出 机挤出适当形状和尺寸的胶条、胶带或胶片，通 过计算机控制，将胶条（带）缠贴在成型设备上。 缠贴法成型技术主要是为了提高大型橡胶制品 的生产效率并形成较精确的胶坯，对制品的致 密性没有很大作用。 注射成型方法在上世纪４Ｏ年代就应用在 橡胶制品生产中，并先后出现了螺杆往复式注 射成型方法和螺杆．柱塞式注射成型方法。这 种方法是待模具闭合并按预定吨位锁紧后，再 将预塑化好的胶料以高速、高压、高温注射人模 腔内，由于预塑化好的胶料流动性好，又在高压 作用下，容易获得高致密性的橡胶制品。 这些方法一直沿用至今，但是，由于传统注 射成型机结构的复杂化和注射容量的限制，导 致橡胶注射成型方法难以广泛推广 。 １ 橡胶一步法注射成型技术的开 发和推广 青岛科技大学高分子材料机械研究所针对 传统注射成型方法——两步法存在的问题，经 过２Ｏ多年的构思，特别是经过近１Ｏ年的理论 研究、实践摸索以及工业试验，推出了橡胶一步 法注射成型技术与设备，并成功地应用在油田 螺杆钻具（泵）橡胶定子的生产以及轮胎胶囊的 制造。所谓一步法注射成型技术，是使胶料通 过一个特殊的螺杆．机筒．增压系统，使胶料得 到充分的塑化，在一步法注射系统的作用下，再 使胶料在高速、高压、高温状态下注入模腔，从
全自动橡胶注射硫化成型机操作规程范本（2篇）
第 1 页 共 5 页 全自动橡胶注射硫化成型机操作规程范本
一、安全操作规定
1. 在操作全自动橡胶注射硫化成型机时，必须穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞或耳罩、耐酸碱手套等。严禁穿着松散的衣物、长发垂放，以免发生意外事故。
2. 操作全自动橡胶注射硫化成型机前，请确保设备周围没有杂物堆放，保持工作区域整洁干净，防止滑倒或绊倒。
3. 在操作过程中，严禁将手、手指或其他物体伸入机器内部，以免被夹伤或刺伤。应使用专用工具进行操作，如需要维修或清理机器内部，必须提前切断电源，且只能由专业人员进行。
4. 在设备运行期间，严禁随意拆卸或更换零部件，如遇到设备故障或异常情况，请立即停机并报告相关人员进行检修。
二、操作步骤
1. 打开设备电源，确保电源稳定。
2. 按照工艺要求，调整全自动橡胶注射硫化成型机的参数，包括注射速度、温度等，确保设备能够正常运行并获得理想的成型效果。
3. 将需要注射硫化的橡胶物料放入物料槽中，并调整送料机构，确保物料能够均匀、稳定地注入模具中。
4. 确保操作区域内没有人员或其他障碍物后，通过操纵台上的按钮或触摸屏，启动全自动橡胶注射硫化成型机，并监控设备运行状态。
5. 在注射过程中，应密切关注注射速度和物料流动情况，及时调整参数，确保成型品质量。
6. 注射完成后，关闭设备电源，等待设备停止运行。 第 2 页 共 5 页 三、设备维护方法
1. 在设备闲置时，应及时清理设备内部的残留物，包括橡胶残渣、润滑油等，保持设备的清洁。
2. 定期检查设备的润滑系统，确保润滑油的充足和流畅，如发现异常情况，请立即更换或添加润滑油。
3. 对设备的模具进行定期清洁和维护，保持模具的表面光滑，防止产品出现瑕疵。
4. 定期检查设备的传动部件，如皮带、链条等，确保其正常运转，如发现磨损或松动，请及时修理或更换。
5. 设备的电气系统应定期检查，确保电源线路无异常，电气元件正常工作，如发现故障或异常情况，请立即停机并通知相关人员进行维修。
橡胶螺杆旋转注射成型方法的试验研究
６ 橡 望 技 术 与 装 备 ２００２年第２８卷
橡胶螺杆旋转注射成型方法的试验研究
吕柏源 ．李景新 ，宗殿瑞 刘彭振 ．祝钢
１．青岛化＿『二学院．山东 青岛＂－６６０４２：２中国人民解放军第四三零八工厂）
摘要指出了传统沣射成 方法存在的 题 及日ｒ＝匕制约ｒ注射成艰方洼的应用和发展 作者提出 突破传绥观念的螺杆 旋转注射成 法 为 证明旋转注射成型方法的Ｉ＿行性和实用陛． 订：射成犁的一大要素 旋转注射 Ｌ力，旋转注射自Ｅ力 及旋转¨十对温度结台 种喊 的橡皎制品：【ＩＩｔ密封套轮胎畦囊 ｕ氟橡睃泊田螺旋鬟定子衬套进行了实验研究。通过研究证明 旋转注射 塑 洼的厦理是成功的 时也 明旋转注射成型 桩自 够框好的应用ｌＩ生产实践 关键词：撑胶：螺杆旋转： 』射成型：彗射压力汴射能力，｝ 射温度 中囤分类号：３＂Ｑ３３０ ４６ 文献标识码：Ｂ 文章编号：１００９ ７９７Ｘ（２００２）。１舢 Ｄ６
橡胶模压制品向注射成型方向发展已成为同
内外橡胶行业的共识 注射成型方法简化了生产加
工＿】ｌ艺，实现橡胶制品快速硫化．提高生产效率：
制品物理性能稳定，尺寸精度高．合格率高；飞边
少：节省胶料：操作方便，劳动强度低和机械化、
自动化程度高等许多优点。然而，传统的螺杆往复 式注射方法与螺杆柱塞式注射方法存在以下问题：
（１）由于传统的注射成型方法是在塑化胶隼斗的 静止状态Ｆ进行注射的．在注射时要克服巨大的静
摩擦阻力，沣射容量（注射能力）受到限制，固此．
传统方法很难生产大ｒ１ｊ型橡胶制品，严重制约着注 射成型方法的晦用和发展； （２）由于传统的注射成型方法在结构方面的限
制，很难产生高压注射压力，为了实现注射成型］一
艺，则在配方 必须降低门尼牯度，这将导致高门 尼粘度制品的物理机械性能的降低；
（３）由丁传统的注射成 方法是分两步进行的： 第一步首先把注射胶料塑化好并积聚在机筒端部
或柱塞筒体中：第二步采用巨大的轴向动力将塑化
硅胶制品加工工艺
硅胶制品加工工艺
硅胶制品加工工艺有多种，包括模压、挤出、浸涂、压延、注射和灌注等。这些工艺的具体应用取决于产品的形状、尺寸和所需性能。
模压硅胶制品通常是通过将硅橡胶原料放入模具中，在高温和压力下成型，然后脱模得到成品。这种工艺适用于生产具有一定尺寸和形状要求的硅胶制品，如硅胶杂件、手环、手机套等。
挤出硅胶制品则是通过挤出机将硅胶原料挤压成连续的管状、棒状或片状产品，然后进行冷却、切割和卷绕等后续处理。这种工艺适用于生产连续的硅胶管、电线电缆绝缘层等产品。
浸涂硅胶制品是将硅橡胶原料溶于有机溶剂中，然后将需要涂覆的基材浸入溶胶中，使硅胶涂覆在基材表面。这种工艺适用于生产厚度较薄、外观要求较高的硅胶制品，如奶瓶硅胶套等。
压延硅胶制品是将硅橡胶原料放置在两个加热的滚轮之间，通过滚轮的旋转将硅胶原料压延成薄膜或片材。这种工艺适用于生产厚度均匀、透明的硅胶片材或薄膜，如硅胶厨具、桌垫等。
注射硅胶制品是将硅橡胶原料放入注射机中，在高温和压力下注射到模具中成型，然后冷却得到成品。这种工艺适用于生产结构复杂、尺寸精度要求高的硅胶制品，如医疗器械配件等。
灌注硅胶制品是将硅橡胶原料放入模具中，通过真空或压力将原料注入到模具的各个角落，然后加热加压成型得到成品。这种工艺适用于生产要求高精度、高透明度的硅胶制品，如奶嘴、密封圈等。 总之，不同的硅胶制品加工工艺适用于不同的产品和应用场景，加工过程中还需要注意温度、压力、时间等工艺参数的控制，以保证产品的质量和性能。
橡胶塑料注射成型机能耗检测方法
橡胶塑料注射成型机能耗检测方法
橡胶塑料注射成型机是一种常见的生产设备，广泛应用于橡胶和塑料制品的生产过程中。随着注射成型机在各个领域的广泛应用，对其能耗进行检测和优化已成为一个重要的研究方向。本文将一步一步回答“橡胶塑料注射成型机能耗检测方法”这个主题，希望能为读者提供一些有用的信息。
第一步：背景介绍
首先，我们需要介绍一下橡胶塑料注射成型机的基本原理和工作过程。橡胶塑料注射成型机通过将加热的塑料或橡胶材料注射到模具中，然后在模具中冷却和凝固，最终形成所需的产品。在整个注射成型过程中，能源消耗是一个重要的方面，因此，对橡胶塑料注射成型机的能耗进行检测和优化，可以提高生产效率，减少能源的浪费。
第二步：能耗检测的意义和目标
能耗检测的意义在于了解橡胶塑料注射成型机的实际能耗情况，通过数据分析找到能源的浪费点，并制定相应的优化措施。能耗检测的目标主要包括以下几个方面：
1.准确度高：能够准确地测量和记录橡胶塑料注射成型机在工作过程中的能耗。
2.全面性强：能够全面地监测和记录各个环节的能耗数据，包括加热、注射、冷却等各个阶段。
3.实时性好：能够实时地监测和反馈能耗，帮助生产管理人员及时采取措施，减少能源的浪费。 4.可操作性强：提供相应的优化建议和改进方案，帮助企业降低能耗，提高生产效率。
第三步：能耗检测方法
在橡胶塑料注射成型机的能耗检测中，可以采用多种方法来进行测量和分析。
1.传感器监测法：通过安装各种传感器，如温度传感器、流量传感器、压力传感器等，监测和记录各个环节的能耗数据。传感器可以实时地采集数据，并将其传输到数据处理系统。利用数据处理系统进行数据分析和建模，可以找到能源的浪费点，并制定优化措施。
2.系统模拟法：通过建立橡胶塑料注射成型机的能耗模型，模拟和计算各个环节的能耗。该方法需要对橡胶塑料注射成型机的工作原理和能耗特点有深入的了解。通过模型的计算，可以预测和优化能耗。
3.能源监测系统：使用专业的能源监测系统，该系统可以实时监测和记录橡胶塑料注射成型机的能耗数据，并进行数据分析和报告生成。能源监测系统可以提供多项指标，如能耗率、能耗分布等，帮助企业了解和优化能源的使用情况。