第五章 生产计划决策综合分析案例

第五章 生产计划决策综合分析案例
第五章 生产计划决策综合分析案例

某厂2015年生产计划方案决策

某厂是一家生产家用电器的中小型企业。近年来,家电产品市场竞争激烈,实力雄厚的大企业如康佳、海尔、美的等电器产品厂,他们既生产大规模电器产品,也生产小型电器产品。面对激烈的市场竞争局面,为了生存,即使像本案某电器厂这样的中小企业,在年底制定第二年生产方案时,迫使他们必须建立在市场预测的基础上,进行精打细算,从定量与定性两个方面进行生产方案的制定与选择。

该厂在2014年11月底,由厂长主持召开了2015年的生产计划方案讨论会,到会的人员有供销科、生产计划科、质检科、设备科、财务科、主辅车间、技术科的干部及有关人员。会上厂长指出,面对日益激烈的市场竞争形势,2015年生产与销售有一定的困难,但我们没有退路,必须做好。从维持企业的生存与发展的角度出发,明年的税前目标利润应高于今年的目标利润,达到350万以上。厂长要求大家根据本厂实际情况,献计献策,制定可行的明年生产经营方案。

首先,供销科的同志提出,制造本厂主导产品的原材料,其购买价格预计在明年将会比今年的价格上涨10%,而产品的价格却要下降5%。会上经过大家讨论,提出了两个比较可行的方案。

生产计划科与车间的同志提出,在原材料价格上涨、产品价格下降形势下,要使本厂的利润高于去年,一个方案就是扩大生产量。但从实际看,本厂2014年的生产能力已经饱和,2015年要靠现有的设备来扩大产量、增加利润已不现实,并且工厂现有的生产那线的一些设备使用多年,功能降低较大,因故经常停机,既影响生产效率又出现不合格品,增加了产品的生产成本。他们提出购进几台新设备资金约需40万元,资金来源有银行贷款,根据目前的形势,可以实行税前还款。投资资金分4年等额归还,年利率为5%,银行方面不会不同意。经过测算,这样如果销售不出问题,可使销售收入达到1800万元以上。购买设备虽然使固定费用从今年的240万元增长到明年280万元,但却能降低废品率与提高生产率,这样可以使单位产品成本费用降低5%,保证350万元目标利润的实现。

技术科和质检部门也提出了自己的生产方案,企业要想在原材料价格上涨、产品价格下降的形势下,要使本厂的利润高于去年,企业首先要从企业内部管理上下工夫,特别是加强质量管理工作, 管理工作做好,根据估计废品率降低2.5%,在测算原

材料上涨的情况下,可以使每件产品变动成本降低0.9元;另外分析本企业主导产品在市场的情况,该产品投放市场已4-5年的时间,根据产品寿命周期该产品已相当成熟,接着就进入衰退期了,该产品已不再具有很大的发展了,企业也推出需要新产品。因此作为扩大销售、获取盈利的新途径,技术科提出上马投产这一种新产品当年在市场进行试销,可以知道该产品的市场价格为117元/件、单位产品生产变动成本为58元。从该产品市场试销的情况看,如果投产,预测明年订货不会少于5万件。该产品可以在现有生产线上生产,不购建新的生产线,因而固定费用不变。他们认为,本厂应该在明年投产新产品。用新老产品组合这个方案,组织2015年的生产,他们认为自己提出的方案是比较好的,350万元目标利润是可以实现的。

会议上,一些同志认为,投放新产品可能影响本厂老产品在市场上的地位,影响老产品销量,从而降低收入。但老产品是企业目前的主要收入产品,万一新产品失败,老产品有受冲击,对企业的损失相当大。而对中小企业来说,企业主要是保利润的实现。因此应实行模仿性的生产方案,不应该推行产品创新这样风险大的生产方案,毕竟350万元的利润完成是硬指标,关系到企业的生存与安危。

另一些同志提出,如果按生产部门的方案组织生产,虽可以提高设备的技术性能,但守着一棵树生财,在当前市场多变的情况下,也不是很好。如果明年市场对此产品的需求降低幅度较大,或者不需要这个产品,企业就不好办了。毕竟对于企业的经营来说,风险意识观念是不可少的。因此,一些同志提出,将两种方案结合起来,即将生产新品与扩大生产线同时在明年的生产中使用。

财务科给出了本厂主导产品从2011年到2014年的费用资料,见下表:

问题:如果你是该厂的厂长,应如何选择制定明年的生产方案?

精益生产在中国成功的经典案例

一汽大众准时化生产 第一汽车制造厂变速车厂始建于1989年10月,其生产从日本日野公司引进的LF06S六档同步变速箱,并配装解放CA141载货车。 第一汽车制造厂变速车厂在引进产品的同时也引进了其先进的管理模式,但是曾因为管理未能够及时到位,曾一度造成其生产相当被动,导致产品的质量不佳,效益不理想的状况出现。 1 开发思想 该厂在吸收丰田生产方式中的管理理念,并结合厂区的具体情况开展准时化生产方式,同时运用多种管理的方法和手段,做到以必要的劳动,从而确保必要时间生产必要数量的必要工件,从而杜绝企业的超量生产,消除企业中的无效劳动和浪费,从而实现企业少投入多产出的最终目的。 2 该厂准时化生产方式的特点

01.目标明确,系统性强。 围绕提高产品质量,降低成本,满足市场需求的目标,进行“配套设计,同步实施”的开发与建议方式 02.采用“拉动式”生产组织方式。 变“推动式”生产为“拉动式”生产组织方式,以市场需求为目标组织生产 03.向工序间在制品为“0”进军。 04.实行“一人多机”操作。 实行U形生产设备布置,“一人多机”操作,大大提高劳动生产率 05.工具定置集配,精度刀具强制换刀与跟踪管理。 06.“三为”现场管理。 强调观念更新,以生产现场为中心,生产工人为主体,车间主任为首的“三为”管理体制。一切后方部门围绕准时化生产服务,使生产不停地创造附加价值 07.生产现场实行“5S”活动——整顿、整理、清扫、清洁和素质。 08.实行“三自一控”、“创合格”、“深化工艺”、“五不流”和“产品创优”的“五位一体”的管理体系。 3 实施效果

经过1年多的实践,准时化生产方式使工厂面貌产生巨大变化。 1、生产能力大幅度提高,实现均衡生产原设计能力 6.8万台/年,92年实施准时化生产后实现8000台/月生产水平。产品品种由原来1个基本型发展为18个改型产品。 2、产品质量稳步提高 91年废品率下降35%,一次装配合格率由80%提高到92%,市场占有率大幅度提高。 3、推行看板管理,在制品大幅度下降在制品流动资金占用从91年初的700万下降到年底的350万,下降了50%,92年月产量增加了25%,而流动资金下降到300万。 4、由于实行多机床操作,多工序管理,人均操作三台机器,使得节省操作现场工人近50%,人工作业效率由原27.7%提高到65%。按厂内价格计算人均劳动生产率实现15.2万元。 5、刀具消耗下降17%,设备故障停歇时间下降80%。 6、准时化生产方式提高了企业整体素质,改变了旧的管理作风,管理工作效率大幅度提高。 二、天津奥的斯丰田生产方式

综合生产计划

第六章综合生产计划 教学要求:通过本章教学,使学生了解计划的含义、生产计划层次,理解并掌握生产计划编制方法、生产能力的计量;理解非均匀策略的处理方式;了解生产大纲的确定,理解并掌握出产计划的编制。 内容结构: ? 6.1概述 ? 6.2能力计划 ? 6.3处理非均匀需求的策略 ? 6.4生产大纲的制定 ? 6.5产品出产计划的编制 本章重点: 能力计划 ?处理非均匀需求的策略 ?出产计划的编制 本章难点: ?处理非均匀需求的策略 本章教学进度:4课时 教学设计: ?课程导入-个人学习计划 ?知识点引出-企业是否需要作计划?如何做?做哪些计划?如何调节能力?知识点讲解-能力计划、处理非均匀需求的策略、出产计划的编制 ?知识练习-学生选址评述 ?知识拓展-鼓励探究式教学,延伸设计成果 教学方法: ?教师讲授、辅以教学案例和练习 主要讲授内容:

第一节概述 一、计划 计划是在科学预测的基础上为实现组织目标对未来一定时期内的工作作出安排的活动。 ?战略层:战略层计划涉及产品发展方向,生产发展规模,技术发展水平,新生产设备的建造等 ?战术层:战术层计划是确定在现有资源条件下所从事的生产经营活动应该达

到的目标,如产量、品种、产值和利润 ?作业层:作业层计划是确定日常的生产经营活动的安排 二、生产计划() ?生产什么产品—产品名称、零件名称 ?生产多少—数量或重量; ?在哪里生产—部门、单位; ?要求什么时候完成—时间、交货期。 三、生产计划的层次 包括综合生产计划、产品交付计划和产品出产计划( , ,一般译成主生产计划)。 四、生产计划的指标体系 ?品种指标-品名、型号、规格、种类数 ?产量指标-计划期内合格产品的数量 ?质量指标-产品质量应达到的水平 ?产值指标-货币表示的产量 ?出产期-出产期限 五、制定计划的一般步骤及滚动式计划方法

精益生产成功案例.doc

008精益生产成功案例1 精益生产成功案例 精益生产网站案例2 家专业生产汽车刹车盘(鼓)美资公司,在中国设有 2 家工厂,产品几乎覆盖了美国、欧洲、日本和韩国的所有车型。同时水泵的可提供型号达到了500 种,主要是满足上面这几个国家主流车型的需要。同时,借助市场调研和与一些客户的紧密合作,该公司的产品型号数一直在稳定地伴随市场的需要而增加。 1、成品库存:目视化管理已经有意识的应用,问题在于目前存货量水平较高,约占年销售收入的近15 % , 增加了制造成本(储存、运输及管理)及呆滞库存的风险,尤为重要的是,库存给制造过程中的种种浪费(如等待、延误等)。 2 、生产线及半成品管理:部分数控机床一人三机操作,减少了人员等待的和搬运距离,说明公司具备了一定的精益思想;但更多工序人员、机器、材料都存在不同的等待,同时加工生产和周转批量较大,造成较长的生产周期,尤其是存在瓶颈工序,该工序在制品(WIP )存量较多,导致生产流程不够顺畅,制约了生产效率。 3 、现场管理:装配线、毛坯铸造、热处理车间现场管理和目视控制的改善机会较显著,突出表现在: - 装配线产品追溯性标示过程复杂,造成冗杂处理的浪费;手工打标记等不仅劳动强度大,而且容易造成疲劳错误。

- 装配工位的作业方法、时间分析以及人机工程(材料传送和取放过程)等方面有待进一步完善。 - 铸造车间产品种类和生产区域无标示,将导致分检的时间损失及混淆。 - 铸造现场、热处理车间5S 尚有较大改进空间,尤其是整顿、清洁和进一步的标准化工作。 4 、其他影响:同时,制造方式的变革也暴露出在原来的成批生产方式中隐藏至深的大量问题,如设备故障多发,维修速度慢以及缺乏保养;设备换模具时间长;刀具整备时间长;作业员技能单一等。 改善效果: 经过三个月的维持与改善,同时辅以培训, 一些主要问题得到明显的改善: ·在不影响现有产出情况下,较大幅度降低成品库存总量。总库存量减少了4 0 % 。 ·按照用户的需求节拍,进行小批量多频次的生产和物料周转(目标:单件流),缩短生产周期。生产提前期从15 天缩短到5 天。 ·应用快速换模的项目方法(四步法)和技术手段,缩短生产线的换型时间。 ·运用IE 工程和看板管理,辅以必要的柔性生产布局设计

某重型汽车厂生产计划案例

运营管理案例 ——某重型汽车公司运营模式与生产计划分析 本案例涉及的内容包括生产方式的选择、生产计划模式的选择,以及有关的生产管理改善方法,但不局限于此。 1)案例背景 某重型汽车有限责任公司是由三方出资组建的国有股份制企业,是80年代后期国家为改变汽车工业“缺重”局面,实施“高起点、高标准、高品质”战略决策而建设的重点项目。随着项目建设的逐步完成,公司现已成为我国三大重车生产基地之一。公司占地面积约24万平方米,建筑面积近6万平方米。拥有职工1200多名,各类专业技术人员500多名,其中高级职称40多名,中级职称170多名。有各类设备1477台(套)。技术力量雄厚,设备先进。为在引进过程中确保制造技术的完整全面吸收和不降等级的移植,实现“拥有名牌、保持名牌、发展名牌”的名牌战略,用高品质的重型车拓展国内外市场,公司累计投资12多亿人民币,建成了具有世界先进水平的汽车总装、车桥加工、分动箱加工、联动大型驾驶室覆盖件和车架成型冲压、艾森曼喷漆等大型生产线。生产20种基本车型229个品种载重车、自卸车、半挂牵引车、全驱动车,具有年产6000辆整车的能力,同时已开发了99种改装专用车底盘。目前已用于石油、化工、邮政、铁路、公路、银行、港口、水电、林业、消防、军事等各行各业,成为我国技术档次最高、最具发展潜力的重型汽车生产基地之一。 由于国家出台的相关政策加上油价问题,国内重车市场发展非常迅速,企业产品和产量进一步扩大,产量由初期1000辆增加至5000辆,品种更是增加到300余种,由于重车的本身的制造个性化的特点,尽管设计能力6000辆,而此时生产已经出现了捉襟见肘的地步,一线人员疲于奔命,穷于应付,质量问题时有发生。 随着产量的增加,生产制造部门的矛盾日益突出,主要体现在如下几个方面: 整车规格型号太多而导致其预测难度较大(目前的预测精度仅为20%),而且销售公司针对客户需求提出的特殊车型要求没有统一的规范格式,由于没有建立标准、规范车型配臵数据管理,订单配臵混乱,所以很难准确预测销售总量与型号,结果排产计划调整频繁,计划更改和配臵变化指令有时候竟然多达一个

《生产计划与物料控制(PMC)》课纲-赵又德

《生产计划与物料控制(PMC)》课纲 讲师:赵又德 课程安排:12小时/2天 学习对象 制造业企业总经理、副总经理、PMC、采购、财务、仓储、资材及库存管理等部门经理(本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨生产计划、物料控制、如何建立PMC组织架构、缩短生产周期等相关问题,召开会后会,效果极佳)。 课程内容 第一部分如何构建高效运行的生产计划与物流控制运作体系? 1. 目前制造企业生产与物料控制面临机遇与挑战 1.1现代生产管理的发展趋势 1.2最有效的利用资源和经济效益最大化 2. PMC在生产运作管理中扮演的角色分析? 2.1 何为生产计划与物料控制(PMC)? 2.2 什么说PMC是生产运作管理的总导演? 【案例分析】:某企业因PMC执行力欠缺导致生产瘫痪的教训 【案例分析】:某公司生管组织及工作职能实例分析 【案例分析】:某公司高效的销售计划/生产计划/物料计划组织架构实例分析3. 如何构建先进的生产计划与物料控制管理体系 3.1落后的生产计划与物料控制管理体系现状种种 3.2传统不规范的生产管理运作程序利弊分析 【案例分析】:某公司合理、规范的生产管理运作体系分析 3.3先进的生产计划与物料控制管理体系应具备的五大目标 3.4 如何构建采购(Sourcing)与buyer分离,进行buyer、生产计划、物料计划与仓储整合高效的生产管理与物料控制运作体系。 【案例分析】:某企业通过生产流程整合管理,实现了生产、管理、业务三个层面信息共享和统一的管理系统 3.4MRPII(制造资源规划)导向的生产管理营运体系(MRPII 制造资源规划的重点、生产用料的资源调集流程分析、加工组装工必备厂的10大生管模块、从事生产管理的四大必要理念) 【案例分析】:某公司生产管理营运体系实例分析 第二部分如何处理订单并构建高效运行的产销链接运作体系? 1. 如何制定企业年度生产计划及综合生产计划? 1.1 企业生产计划的阶段性分类及分解流程 1.2 年度计划的编制流程模型

电器公司生产计划案例分析报告(运筹学作业)

电器公司生产计划案例分析报告(运筹学作业)

《数据模型与决策》 电器公司成产计划案例分析报告 啊a心 CHINA UNI VERITY OF PETROLEUM BEUING 工商管理学院MBA学习中心 班级:2017级MBA全日制1班 姓名:苏景霞学号:2017217536

电器公司产品计划 1案例描述 1) 问题背景 某公司从事电脑配件的生产销售业务,主要产品的市场需求和市场价格如表1所示 表1产品市场需求及价格 产品电源线硬盘线软盘 线打印 机线 CD 线 最低销200000 70000 450003000035000 售数量 单价 6.515.312.214.5 3.2 单位产品生产需要的成品材料或元件如表2所示。 表2单位产品生产需要的成品材料或元件 成品主要产品 材料单位电源硬盘软盘打印CD线或元线线线机线 件 塑料克601208010020包皮 1#铜克12018016015060芯线

2#铜克—30203010芯线 触头个44836488塑胶克104030405卡壳 合金根44836488插头 合金根4 螺丝 各种产品单位成品材料(或元件)所需要的原材料情况如表3所示。 表3单位成品材料(或元件)生产需要的原材料情况 成品原材料(克) 材料单塑胶铜清洗焊丝金精或元位粒剂钢件 塑料克 1.00120.05 包皮 1#铜克 1.0125 0.006 芯线 2#铜克 1.0082 0.004

芯线 触头个0.002 0.0120.0005 0.15塑胶克 1.0050.002 卡壳 合金根0.0250.005 0.005 2.05插头 合金根0.2150.12525.1螺丝 产品生产需经过冲压、成型、清洗、组装、喷漆和包装6道工序,各种产品没单位生产加工工时占用情况如表4所示。 表4单位产品生产加工工时占用情况(分钟) 工序电源硬盘软盘打印CD线 线线线机线 冲压0.0850.3650.280.380.45 成型0.050.1250.1050.160.02 清洗0.240.2750.250.260.12 组装0.1520.1250.1050.1850.075

精益生产经典案例

精益生产经典案例 2016-02-16精益生产促进中心 自动化与防呆防错一个小改善的大效果 零缺陷最大的窍门:通过发掘人的智慧,找到了傻瓜都能做对的办法,减少品质对人的依赖。 有一家电子生产型企业,他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多,操作工经常会有遗忘,导致不良。后来,公司就从精益生产的角度进行考虑,降低人的因素。他们专门设计了一种机械手,机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝,机械手就自动抓起5颗螺丝,如果需要装16颗螺丝,机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 还有一家生产复印机的工厂,他们的复印机里面有一个小风扇,这个小风扇非常重要,一旦装反了,就会导致机械损坏。但由于是流水线作业,操作工在装配时,由于疲劳、遗忘等多种原因,可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查,用手摸一下,试下风向。但是每天生产数千台复印机,操作工人可能就会产生错觉,有风没风不开心了,走神了,还是会产生装反的现象。后来,就通过发掘员工潜能,在复印机旁边装一个小风车,如果装配正确就会有风,风车会转,因此只要风车会转,装配就是完好的,否则,就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 如何强化管理目视化的改善 某企业有一个开放式的大办公室,有200人在一起办公。由于管理不到位,经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近,公司高层也知道了此事,指示行政部必须强化管理,尽快解决此问题。 于是行政部想了许多办法,如:出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。一开始还能起到一定作用,但时间一长,由于监督不到位,老问题还是继续发生,制度落实不好。其实,制度固然重要,但不能迷信制度。这属于无意识犯错,无意识犯错是不可以用制度来约束的。管理很重要,但员工的自主管理更重要。

2.生产计划大纲的编制案例

7.3生产计划大纲的编制案例 例题7.1[MTS环境下生产计划大纲的编制案例]:某公司生产自行车,年预测量为4 200辆,月预测量350辆,当前库存为1 750辆,拖欠定货数为1 050辆,目标库存为350辆,请编制其生产大纲初稿。 解:按照MTS环境下生产大纲的编制方法,得到该公司的生产计划大纲,如表7.3所示。以下按7.2节介绍的方法简要分析该表是如何得到的。 (1)预测分布在计划展望期上(见表中第2行); (2)计算期初库存(=当前库存水平-拖欠定货数=1 750-1 050)为700; (3)计算库存水平的变化(=目标库存-期初库存=350-700)为-350; 表7.3 某公司的生产计划大纲(MTS环境) (4)计算总生产量(=预测数量+库存改变量=4 200-350)为3 850; (5)把总生产量和库存改变按时间段分布在整个展望期上,分配时通常要求按均衡生产率原则: 把3 850辆产量(按均衡生产率)分布到12个月,其中1~10均为315辆,11~12月为350辆(参见表中第3行);

根据生产计划大纲和销售预测值按时间段计算库存改变量,即按公式: 本月库存量=上月库存量+本月产量-本月销售量,并将其值填入表中(见表最后1行)。 事实上,根据例题7.1的求解过程,可以给出较为严密的按库存生产环境下编制生产计划大纲的算法。 若将表7.3视为一个3?13的矩阵A : 111212122 23132 3n n n a a a a a a a a a ?? ??=?????? A (7-1) 其中,n =13;1(1,2,,12)j a j =表示第1~j 月份的销售预测,l n a 表示全年销售预测; 2(1,2,,12)j a j =表示第1~j 月份的生产计划量,2n a 表示全年销售生产计划量;3(1,2, ,12)j a j =表示第1~j 月份的预计库存量,3n a 表示目标库存量。则按库存生产环境下 生产计划大纲的编制步骤可以描述为以下6步。 第1步,将月预测量和年预测量赋值给变量1(1,2, ,13)j a j =; 第2步,计算期初库存量0S (=当前库存水平-拖欠定货数); 第3步,计算库存变化数s K (=目标库存-期初库存); 第4步,计算总产量s G (=预测数量+库存改变量); 第5步,为了满足均衡生产原则,将总产量s G 按下述公式分配给2(1,2, ,12)j a j =: 221221 (,1,2, ,12) i j k s k a a m i j a G =?-=?? =??∑… (7-2) 式中,m 为常量,其值越接近零,就越符合均衡生产原则。当然,满足(7-2)式的分配策略并不是惟一的。换言之,生产计划大纲也并不是惟一的。 第6步,按以下公式计算每月库存量: 21011 3j 23,11(1)(2,3, ,13) j j j a S a j a a a a j -+-=?=? +-=? (7-3) 例题7.2 [MTO 环境下生产计划大纲的编制案例]:某公司生产的医疗机械,其年预测量为4 200台,月预测量350台,期初未完成的拖欠预计为1 470台,其数量为1月315台,2月315台,3月245台,4月210台,5月175台,6月105台,7月105台,期末拖欠量为1 050台,请编制其生产大纲初稿。 解:按照MTO 环境下生产大纲的编制方法,得到该公司的生产计划大纲,如表7.4所

生产计划案例

生产计划在施工中的应用案例分析 1、案例背景 近年来,随着建筑业的不断发展,科学的施工管理越来越体现出优势,以往的粗矿式管理方式在施工生产中越来越不适用,需要更精细更准确的高效管理,才能有效把控施工成本,为企业创造效益。其中生产计划管理,在工程管理中起主导作用,由于以往的计划不准确,造成工期的延误,工程的窝工,使施工成本大大增加,成为企业亏损的最大管理因素。为此,为了更好的适应市场环境,项目决定从根本上改变现有的管理模式,在计划管理上学习和引进万科的成熟经验,采用日式计划管理模式。 自2013年承接的回龙观019地块工程开始,项目班子开始策划、学习日式管理,以应对现实要求。工程伊始,针对以往进度管理的缺陷,借鉴万科企业的成功管理模式和经验,同时结合项目部的实际情况,在地下施工阶段开始采用日式计划管理。 2、案例分析 1)在大多数施工单位中,生产计划只是为了编制而编制,计划不准确、无可操作行,起不到管控施工进度作用,对计划的认识不够,经常出现干到哪计划才到哪,对进度的滞后没有任何追踪和挽救措施,没有有效的数据分析,没有成形的计划管理手段,成为施工成本增加的致命杀手,主要增加成本有: 管理组织无序,施工顺序混乱,造成窝工或盲目抢工,租赁材料成本增加、管理费增加、月度产值降低、劳务人工成本增加、用水用电等措施费用增加等等。 2)往往项目施工过程中只使用横道图施工进度计划,无法体现工序交叉,无法把控工序交叉节点,成为计划管理较大隐患。

3)施工过程中各工种交叉配合无法体现,机电安装、装饰装修各自施工,出现前面施工后面拆改时有发生,工种之间没有有序的组合,没有体现计划的合理性。 3、方法的选择 项目部通过不断的学习与分析,并充分吸收万科日式管理的理念,提前 把日式计划运用于本工程。由于本工程2#楼地上结构及装修采用日式计划管理,项目部自2013年开始与万科学习日式计划的编制与使用,本工程地下结构施工阶段,项目部已经掌握日式计划的雏形,为了地上日式计划的顺利实施,项目部在地下结构施工时开始尝试,通过三个月的试用,收效良好,从前期的计划详细编制,到后期计划过程监控、修正,本工程地下结构按计划提前一天完成,达到了目标要求。 经总结,日式计划的使用,对项目的目标管理与成本管理起到关键性作用。 4、日式计划解析 1)日式整体工期表 初装 结构 资金曲线 工序 物资采购 日式计划,即将施工现场所有计划利用简单网络图方式汇总到一张施工总计划中,本计划包括:结构工程施工进度计划、初装修施工进度计划、精装修施工进度计划、材料物资采购计划、设备安拆计划、资金曲线、单层施工工序等。

经典精益生产改善案例

经典精益生产改善案例 精益生产说起来容易,做起来难。精益之行还需要在精益思想、原则和准则的指导下学习和实践一些有用的工具和方法,比如工业工程(IE)、价值流图分析、柔性生产线建立、缩短作业转换时间、拉动式连续“一个流”生产、5S、QC工具、统计质量控制、防呆错技术、TPM等等。 01. 自动化与防呆防错,一个小改善的大效果 零缺陷最大的窍门:通过发掘人的智慧,找到“傻瓜”都能做对的办法,减少品质对人的依赖。 1 . 有一家电子生产型企业,他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多,操作工经常会有遗忘,导致不良。 后来,公司就从精益生产的角度进行考虑,降低人的因素。他们专门设计了一种机械手,机械手末端有磁铁。 如果这个部位需要装5颗螺丝,机械手就自动抓起5颗螺丝,如果需要装16颗螺丝,机械手就自动抓起16颗螺丝。 操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 2 . 还有一家生产复印机的工厂,他们的复印机里面有一个小风扇,这个小风扇非常重要,一旦装反了,就会导致机械损坏。 但由于是流水线作业,操作工在装配时,由于疲劳、遗忘等多种原因,可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查,用手摸一下,试下风向。

但是每天生产数千台复印机,操作工人可能就会产生错觉,有风?没风?还是会产生装反的现象。 后来,就通过发掘员工潜能,在复印机旁边装一个小风车,如果装配正确就会有风,风车会转,因此只要风车会转,装配就是完好的,否则,就是错误的。 这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 02. 标准化与简单化 改善前:出库部分拣集包组班组长日常管理无标准化的管理规范,班组长日常管理的关键管控点存在管控疏漏的情况,不利于班组成长。改善后:建立规范的班组长时段化管控标准,将日常管理事务标准化,确保管理受控,同时提升班组长的管理能力。

综合生产计划实例分析

综合生产计划分析 Force-Master 公司是一间中型的制造商,主要产品是汽油引擎驱动的家园工具,公司初期只生产割草机,八年前开始制造除学机,之后还推出几种次要的产品。由于各种产品的相似度高,因此都在同一厂房内生产。Force-Maxter的员工都具有多种技能,而且常常轮调工作,公司根据经验与实际量测定制造一部割草机需要1.8人工小时,除雪机则需要2.5人工小时,两种产品的市场需求几乎是相反的。 本年度已进入最后阶段,Force-Master公司准备拟定下一年度的综合生产计划,此计划以两个月为一期,一月与二月为第一期,其余类推。公司目前有350名员工,每个员工每期约工作300小时,平均薪资约为$6000,加班的薪资为每小时$28,但公司规定每个员工每期加班时数不得超过60小时。员工每期的自动离职率约为2%,各级法律与劳资合约规定,员工被解雇时应领取相当于两个月薪资的遣散费($6000),而雇佣新员工时需付出广告、面试、训练等成本,每人约是$2000。另外,新进员工在第一期的平均生产力是熟练员工的一半,因此可以假设新进员工有效的工作时数只有一半。 Force-Master 公司预估在本年度结束时,库存将有4500部除雪机与500部割草机,割草机每期的库存成本大约是$8,除雪机每期的库存成本大约是$10。下一年度割草机的制造成本估计为$95,除雪机的制造成本为$110, 割草机的预定出货价格为$210,除雪机则为$250,业务部门据此价格与过去的销售量估计下一年度各期的需求量如下: 每台割草机与除雪机所需的零部件(单位:个)分解如下: 现公司零部件库存情况(单位:个)如下: 另外,零部件订货周期为一个月(即从订到到货需1个月) Force-Master 公司向来采取保守的人事策略,需求增加时先加班,再考虑增聘员工,而且尽量不解雇员工。生管主任根据这个策略规划出下年度的综合生产计划:

案例2:生产计划制定

? 案例:生产计划的制定 某工厂在计划期内要安排生产甲、乙两种产品。已知制造甲产品需要A 型配件5个,B 型配件3个;制造乙产品需要A 型配件2个,B 型配件4个。而在计划期内该工厂只能提供A 型配件180个,B 型配件135个。又知道该工厂每生产一件甲产品可获利润20元,一件乙产品可获利润15元。问在计划期内甲、乙产品应该各安排生产多少件,才能使总利润最大? ? 求解过程: ? 首先找出关键变量,设21,x x 分别表示生产甲、乙产品的件数,其次找出目标函数,该工厂每生产1x 件甲产品可获利润120x 元,生产2x 件乙产品可获利润215x 元。 若设总利润为Z ,则 211520x x Z += 上式称为目标函数,要使总利润最大,只要在满足给定约束条件的情况下,确定出21,x x 的值使Z 最大即可。 然后,确定约束条件,在该例中生产受配件总数的限制。 生产甲、乙两种产品共需要A 型配件2125x x +个,而在计划期内该厂只能提供A 型配件180个,从而 1802521≤+x x 需B 型配件2143x x +个,而在计划期内该厂只能提供B 型配件135个,从而 1354321≤+x x 同时注意到产品数不能为负数,从而有 0, 021≥≥x x 综上所述,可以归纳为如下数学模型: 均为整数且212121212 1,0 ,0135 4318025..1520max x x x x x x x x t s x x Z ??? ??≥≥≤+≤++= ? 求解程序 可以用MATLAB 命令linprog 求解:

格式为:X=LINPROG(f,A,b) 其中参数含义如下 min f ’x s .to : A*x <= b 程序: f=[20,15]'; A=[5 2;3 4;-1 0;0 -1]; b=[180 135 0 0]'; X=LINPROG(-f,A,b); 求得当9,3221==x x 时为最优,此时总利润为775(元) ? 线性规划的图形求解: 由图可知:直线1802521=+x x 和直线1354321=+x x 的交点即为所求的最优解。代入利润函数211520x x Z +=中可求解最大利润。 ? 求解结果可能出现的几种情况: 1. 唯一解 约束条件 缺乏必要的无界解(无最优界解3.有无穷无穷多最优解2. ) ? ?? 4.无可行解 约束条件相矛盾 ? 线性规划问题的一般形式 线性规划模型的结构 () 1 1 max(min) .. (,)(1,2,,) (,)0 1,2,,n j j j n ij j i j j Z c x s t a x b i m x undefined j n ===≥=≤=≥≤=∑∑

生产计划与物料控制高级培训

生产计划与物料控制高级培训(PMC) 8-28(苏 -深-沪-北京) “60/40”时间原则(讲师40%,学员60%)、小组讨论/发表、管理电影分享/研讨、案例分析、情景仿真、自带企业资料现场诊断和实作对策、游戏分享、学员与学员、讲师互动相辅而成、少讲理论多讲实践经验,要求学员课堂结合本公司实际情况量身订做提出问题(可在课堂打断讲师思路),不是纯粹填鸭灌输,也不是研究客观案例.而是让学员体验执行过程,关注现实事例. 面对面向老师提出公司问题,老师需要提成解决问题措施/方案。请同 学先在公司开会收集问题。带问题来,带方案走 ●授课师资 不是职业培训师,而是在职执行管理者+富有实践经验培训师+公司负责人 ●课程大纲 生产计划/物料控制实操技法班 第一室:销售计划/生産计划/物料计划协调接口管理 1.销售计划/生産计划角色和定位---订单总导演/总指挥 2.销售计划/生産计划/物料计划先进组织架构 ◆东莞诺基亚公司销售计划/生産计划/物料计划组织架构 3.生産计划/物料控制五大职能----欠料分析跟进/备料功能/呆料预防--处理--------- 4.生产计划与销售业务链接流程- ◆准时生产计划VS市场业务部VS客户“三赢”规则

◆中兴通讯销售计划/生产计划/物料计划接口职能图/资源图实例分析 ◆美的集团连续滚动周计划负荷分析和三天生产计划不能变职能图 ◆一汽大众锁定一周生产计划不能变控制流程实例分析 ◆有效控制扦单、急单、补单/加单五种措施(范例)-----中山某有限公司 ◆通过市场调查/信息反馈提高订单预测准确率三大做法 5.销售预测与长、中、短期生产计划管理模式解析 ◆销售预测计划/生产计划变化反馈和预测库存控制协调管理 ◆滚动销售预测计划微调制度化降低预测库存成本原理分析 ◆销售计划流程――销售预测流程/销售计划流程/备货计划流程/生产计划流程 ◆华强三洋销售预测流程/销售计划流程/备货计划流程/生产计划流程案例分析 6.制造业生产计划控制三种模式――预期滚动计划系统/推进式(push)生产控制系统/拉动式(pull)生产控制系统 ◆世界五百强企业.施耐德电气Schneider推进式生产控制系统 ◆预期滚动计划编制程序/特点/运作-----有效控制急单/插单/多单模式 ◆传统推进式与准时化生产拉动式流程图范例解析 ◆深圳华为精美计划管理手册实例分析----销售计划/生産计划/物料计划/采购计划/库存计划 小结:不同产品的物流策略决定不同五大计划(销售计划/生産计划/物料计划/采购计划/库存计划) ◆某着名企业产品的物流策略手册实例分析

精益生产经典案例

二0一0年十月二十二日笔者参加了3A顾问公司刘承元博士如何构建持续竞争优势—《精益生产与成本改善》的管理课程。精益生产提倡:0缺陷、0库存、0浪费、0事故。事实上这是我们的追求和信仰,只能无限靠近却无法真正实现。我们要用正确的思维,分析存在问题,是什么原因?然后对症下药,这样管理就变得好简单,接下来就是行动。根据课程内容整理了以下管理案例,与大家一起分享。 一、自动化与防呆、纠错 零缺陷最大的窍门:通过发掘人的智慧,找到了傻瓜都能做对的办法,减少品质对人的依赖。 有一家电子生产型企业,他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多,操作工经常会有遗忘,导致不良。后来,公司就从精益生产的角度进行考虑,降低人的因素。他们专门设计了一种机械手,机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝,机械手就自动抓起5颗螺丝,如果需要装16颗螺丝,机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 还有一家生产复印机的工厂,他们的复印机里面有一个小风扇,这个小风扇非常重要,一旦装反了,就会导致机械损坏。但由于是流水线作业,操作工在装配时,由于疲劳、遗忘等多种原因,可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查,用手摸一下,试下风向。但是每天生产数千台复印机,操作工人可能就会产生错觉,有风?没风?不开心了,走神了,还是会产生装反的现象。后来,就通过发掘员工潜能,在复印机旁边装一个小风车,如果装配正确就会有风,风车会转,因此只要风车会转,装配就是完好的,否则,就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 二、如何强化管理。 某企业有一个开放式的大办公室,有200人在一起办公。由于管理不到位,经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近,公司高层也知道了此事,指示行政部必须强化管理,尽快解决此问题。

综合生产计划案例分析

综合生产计划案例分析 首先,从库存上来看,除雪机在最后4期均有大量库存,所以这个生产计划不是最佳的。为了更有说服力,我们对这个案例建模分析。 1.符号说明 TC PG PS IG i IS M i N i F i DG DS A 总成本,$ ――第i期除草机生产数量,台――第i期除雪机生产数量,台第i期末除草机库存,台――第i期 末除雪机库存,台――第i期初熟练工人数,人――第i期初招聘工人数,人――第i期初解雇工人数,人――预测第i期除草机需求量,台――预测第i期除雪机需求量,台――第i期加班工时数,小时 2.已知条件 由案例可知: 需求量 人员成本

每个员工每期工作300小时,每个员工每期加班时数不得超过60小时,新进员工在第 一期的平均生产力是熟练员工的一半,因此可以假设新进员工有效的工作时数只有一半。 3.建立模型 min TC = ^95PGj+ 1 lOPSi + 8IGi + lOISj + 6mo(Mj +Ni + Fi) + 2Q00Ni+28A; J.SPGi + Z5PSj < 300(Mj + O.SNj 亠曲)+ 角-0.5N|72 Mj= [0,98(Mj-i - F)1 IG)- IG,. i. +PGi - DGi $.l T i ISt = IS;?i + PS;- DSi Ai = aj(Mj 十Nj) ai <60 M i3N b F t i e X it [],6] 模型求解时,需从题意代入边界条件:M O=35O人,IG o=5OO台,IS o=45OO台。 4.求解及结果 借助 建模计算,可得最佳生产计划: 计划的成本如下: 薪资:(1988 + 7)X $6000 = $11,970,000 力口班费:48,900 X $28=$1,369,200 雇佣成本:7 X $2000=$14,000 制造成本:219,500 X $95=$20,852,500 库存成本:47,000 X $8=$ 336,000 100,500 X $110=$ 11,055,000 2,4760 X $10=$ 247,600 总计:$ 45,844,300 显然,此方法比原方案要合理,节省了$990,092 !为了有所对比,我将改进前后的变化 作了柱状图。

最新809生产计划制定流程

809生产计划制定流 程

生产计划制定流程 2011-5-12 上海课时:2天 2011-5-19 天津课时:2天 举办时间:2011年05月12 - 13日上海 课程费用:2600元/人 参会对象:生产总监、生产经理、生产计划经理、生产计划员、车间主任、物料主管、采购主管及相关人员 咨询电话:闫老师 会务组织:百乔罗管理咨询公司 温馨提示:本课程可为企业提供上门内训服务,欢迎来电咨询! 课程背景 在现代市场营销的大环境下,生产计划管理的挑战有哪些?如何设定生产计划的绩效管理目标?加班过多是谁的责任?如何面对营销部门的紧急插单?什么是甘特图计划?如何设定ERP的运作指令?生产计划人员需不需要掌握需求预测的方法?库存为什么控制不好?如何管理好车间计划?信息化对生产计划管理有哪些帮助? 课程目标Scope and Aim 生产计划和物料控制(PMC)部门是一个企业的“心脏”,掌握着企业生产及物料运作的总调度和命脉,统筹营运资金、物流、信息等动脉,直接涉及影响生产部、生产工程部、采购、货仓、品控部、开发与设计部、设备工程、人力资源及财务成本预算控制等,其制度和流程决定公司盈利成败。因此PMC部门和相关管理层必须充分了解:物料计划、请购、物料调度、物料控制(收、发、退、借、备料等)、生产计划与生产进度控制,并谙熟运用这门管理技术来解决问题,学习拉动计划价值流(VSM)图,从拉动计划价值流切入剖析工厂制造成本和缩短制造周期,提高物流过程循环效率(库存、资金的周转率)及客户满意率;降低或消除物流过程中的非增值活动。 “60/40”时间原则(学员40%,讲师60%)、小组讨论/发表、管理电影分享/研讨、案例分析、情景仿真、自带企业资料现场诊断和实作对策、游戏分享、学员与学员、讲师互动相辅而成、少讲理论多讲实践经

精益生产经典案例

精益生产经典案例 文/许振远 二0一0年十月二十二日笔者参加了3A顾问公司刘承元博士如何构建持续竞争优势—《精益生产与成本改善》的管理课程。精益生产提倡:0缺陷、0库存、0浪费、0事故。事实上这是我们的追求和信仰,只能无限靠近却无法真正实现。我们要用正确的思维,分析存在问题,是什么原因?然后对症下药,这样管理就变得好简单,接下来就是行动。根据课程内容整理了以下管理案例,与大家一起分享。 一、自动化与防呆、纠错 零缺陷最大的窍门:通过发掘人的智慧,找到了傻瓜都能做对的办法,减少品质对人的依赖。 有一家电子生产型企业,他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多,操作工经常会有遗忘,导致不良。后来,公司就从精益生产的角度进行考虑,降低人的因素。他们专门设计了一种机械手,机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝,机械手就自动抓起5颗螺丝,如果需要装16颗螺丝,机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 还有一家生产复印机的工厂,他们的复印机里面有一个小风扇,这个小风扇非常重要,一旦装反了,就会导致机械损坏。但由于是流水线作业,操作工在装配时,由于疲劳、遗忘等多种原因,可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查,用手摸一下,试下风向。但是每天生产数千台复印机,操作工人可能就会产生错觉,有风?没风?不开心了,走神了,还是会产生装反的现象。后来,就通过发掘员工潜能,在复印机旁边装一个小风车,如果装配正确就会有风,风车会转,因此只要风车会转,装配就是完好的,否则,就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 二、如何强化管理。 某企业有一个开放式的大办公室,有200人在一起办公。由于管理不到位,经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近,公司高层也知道了此事,指示行政部必须强化管理,尽快解决此问题。 于是行政部想了许多办法,如:出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。一开始还能起到一定作用,但时间一长,由于监督不到位,老问题还是继续发生,制度落实不好。其实,制度固然重要,但不能迷信制度。这属于无意识犯错,无意识犯错是不可以用制度来约束的。管理很重要,但员工的自主管理更重要。 某酒店想出了一个好方法:他们在每位客人的房间钥匙上都有一个卡,这个卡插进去,通过感应电源才能开通,只要一锁门,钥匙一拿出来,就自动断电了,灯也就灭了。 一个公司通过努力也想出了好办法:他们在公司的门上设计了一个卡通画,只要一锁门,就会有一个卡通画跳出来,问“你关灯了吗?”。通过这种人性化的管理和提醒,忘记关灯和空调的现象终于杜绝了。 三、美国西南航空学丰田 日本产品曾经是低劣产品的代名词,美国人曾经看不起日本企业。但二十世纪头十年,美国先生发生了9.11恐怖袭击、全球金融危机,于是美国人也放下身段向日本人学习。美国西南航空学习日本丰田公司,推行精益生产。他们所有的机型就只有一种,就是737客机。这样设备操作简单化,机师维护简单化,设备配件也简单化,他们是空姐负责飞机的清扫飞

世界经典精益案例分析

世界经典精益案例分析 根据网络内容整理了以下管理案例,与大家一起分享。精益生产的宗旨就是消除各种浪费,实现零库存、零缺陷、零浪费,这一目标的实现并不容易,只有通过不断的改善才能无限接近,要用精锐的眼光去发现问题,才能对症下药,看看这些经典案例都是怎么做的吧。 一、自动化与防呆、纠错 零缺陷最大的窍门:通过发掘人的智慧,找到了傻瓜都能做对的办法,减少品质对人的依赖。 有一家电子生产型企业,他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多,操作工经常会有遗忘,导致不良。后来,公司就从精益生产的角度进行考虑,降低人的因素。他们专门设计了一种机械手,机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝,机械手就自动抓起5颗螺丝,如果需要装16颗螺丝,机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 还有一家生产复印机的工厂,他们的复印机里面有一个小风扇,这个小风扇非常重要,一旦装反了,就会导致机械损坏。但由于是流水线作业,操作工在装配时,由于疲劳、遗忘等多种原因,可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查,用手摸一下,试下风向。但是每天生产数千台复印机,操作工人可能就会产生错觉,有风?没风?不开心了,走神了,还是会产生装反的现象。后来,就通过发掘员工潜能,在复印机旁边装一个小风车,如果装配正确就会有风,风

车会转,因此只要风车会转,装配就是完好的,否则,就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 二、如何强化管理。 某企业有一个开放式的大办公室,有200人在一起办公。由于管理不到位,经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近,公司高层也知道了此事,指示行政部必须强化管理,尽快解决此问题。 于是行政部想了许多办法,如:出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。一开始还能起到一定作用,但时间一长,由于监督不到位,老问题还是继续发生,制度落实不好。其实,制度固然重要,但不能迷信制度。这属于无意识犯错,无意识犯错是不可以用制度来约束的。管理很重要,但员工的自主管理更重要。 某酒店想出了一个好方法:他们在每位客人的房间钥匙上都有一个卡,这个卡插进去,通过感应电源才能开通,只要一锁门,钥匙一拿出来,就自动断电了,灯也就灭了。 某公司通过努力也想出了好办法:他们在公司的门上设计了一个卡通画,只要一锁门,就会有一个卡通画跳出来,问“你关灯了吗?”。通过这种人性化的管理和提醒,忘记关灯和空调的现象终于杜绝了。

运筹学案例分析一炼油厂生产计划安排

运筹学案例分析报告 —炼油厂生产计划安排 班级:1516122 组号:6 姓名、学号 (组长、分工):吴锴楠151612219、建立数学模型(组员、分工):张灿龙151612220、编写报告(组员、分工):游泽锋151612222、编写lingo程序

一.案例描述 某炼油厂的工艺流程图如下图1。 炼油厂输入两种原油(原油1和原油2)。原油先进入蒸馏装置,每桶原油经蒸馏后的产品份额见表1,其中轻、中、重石脑油的辛烷值分别为90、80和70。 表1 轻石脑油 中石 脑油 重石 脑油 轻油重油渣油 原油10.10.20.20.120.20.13 原油20.150.250.180.080.190.12 石脑油部分直接用于发动机油混合,部分输入重整装置,得辛烷值为115的重整汽油。1桶轻、中、重石脑油经重整后得到的重整汽油分别为0.6、0.52、0.45桶。

蒸馏得到的轻油和重油,一部分直接用于煤油和燃料油的混合,一部分经裂解装置得到裂解汽油和裂解油。裂解汽油的辛烷值为105。1桶轻油经裂解后得到0.28桶裂解汽油和0.68桶裂解油;1桶重油裂解后得到0.2桶裂解汽油和0.75 桶裂解油。其中裂解汽油用于发动机油混合,裂解油用于煤油和燃料油的混合。 渣油可直接用于煤油和燃料油的混合,或用于生产润滑油。1桶渣油经处理后可得0.5桶润滑油。 混合成的发动机油高档的辛烷值应不低于94,普通的辛烷值不低于84。混合物的辛烷值按混合前各油料辛烷值和所占比例线性加权计算。 规定煤油的气压不准超过1kg/cm2,而轻油、重油、裂解油和渣油的气压分别为1.0、0.6、1.5和0.05kg/cm2。而气压的计算按各混合成分的气压和比例线性加权计算。 燃料油中,轻油、重油、渣油和裂解油的比例应为10:3:1:4。 已知每天可供原油1为20000桶,原油2为30000桶。蒸馏装置能力每天最大为45000桶,重整装置每天最多重整10000桶石脑油,裂解装置能力每天最大为8000桶。润滑油每天产量应在500~1000桶之间,高档发动机油产量应不低于普通发动机油的40%。 又知最终产品的利润(元/桶)分别为:高档发动机油700,普通发动机油600,煤油400,燃料油350,润滑油150.试为该炼油厂制订一个使总盈利为最大的计划。 二.问题分析 首先,分析题目易得,题意要求我们求最大的总利润,结合题目中各种条件,我们确定采用线性规划这种方法来进行建模求解。该炼油厂的最终生产产品是普通汽油、特级汽油、飞机燃料、燃料油、润滑油这5种成品油,用的最初原料是

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