酸轧工艺流程及流程说明
1#酸连轧工艺简述
恒远公司1520（60″）1#酸连轧生产线工艺操作规程本公司从美国引进一套二手的冷五连轧机组(工作辊辊面长度60″)，经设计院人员配套设计改造而成该酸-轧机组。
一、基本工艺设备参数1.品种和产量2．酸洗入口钢卷参数：卷重：22t(max q=15kg/mm)和24.3t(max q=18kg/mm)带厚：2.50mm—4.50mm带宽：820mm—1370mm钢卷最大外径： 2100mm (max)钢卷最小外径： 1400mm (min)卷内径：760mm钢卷单位板宽重(max):15--18kg/mm3．轧机出口钢卷参数卷重：22t(max q=15kg/mm)和24.3t(max q=18kg/mm)带厚：0.3mm—1.5mm带宽：800mm—1350mm钢卷最大外径：1850mm (max)钢卷最小外径：950mm卷内径：610mm钢卷单位板宽重(max):15--18kg/mm4．机组主要工艺参数酸洗：酸洗入口活套长度：466m，最大速度：500m/min酸洗工艺段酸槽长：104m，酸洗最大速度：195m/min酸洗出口活套长度：466m，最大速度：330m/min轧机入口活套长度：466m，最大速度：330m/min轧机：最大轧制速度：21.9m/s最大轧制压力：1800T过焊缝速度：3.0m/s穿带速度：1m/s轧机入口最大张力：15T卷取机张力：3.5T5．机组线工艺流程鞍座(1#-4#)-上卷小车(1#、2#)-上料地辊(1#、2#)-启头引板(1#、2#)-五辊矫直机(1#、2#)-对中侧导板(1#、2#)-切头剪机(1#、2#)和下料台(1#、2#)-开卷机(1#、2#)-摆动引料板(1#、2#)-九辊矫直机(1#、2#)-切尾剪(1#、2#)及其前拉辊(1#、2#)-机械对中(1#、2#)-汇合夹送辊(含上料1#线的转向辊)-双刃剪-焊机前后活套-焊机-1#S辊-入口活套 (no.1，含 2#、3#纠偏)-1#转向辊-拉弯破鳞机(含前后S辊)-2#S辊-张力计-酸洗区-水喷淋区-空气吹扫边部装置-烘干机-3#S辊-出口活套(no.2，含 4#、5#纠偏)-6#三辊纠偏-4#S辊-月牙剪(预留位置)-7#三辊纠偏-园盘剪(含碎边剪)-5#S辊-轧机入口活套(no.3，含 8#、9#纠偏辊，3#、4#转向辊)-10#纠偏-夹送辊-液压剪-夹送辊-卷取开卷两用卷取机(含前后引料装置)-下卷小车-夹送辊-6#S 辊-11#双辊纠偏辊-夹送辊-轧机入口横剪-对中导板-测厚仪和测速仪-三辊稳定辊-五连轧机组-送料张力辊(含预留板形辊)-磁力运送带-飞剪-分路器-磁力运送带-夹送辊(1#、2#)-引料导位板(1#、2#)-1#和2#卷取机(含1#、2#立式助卷器)-检查平台(含液压剪等)-下卷小车(1#、2#)-运送链(含称重和打捆)-天车吊走存放。
冷轧工艺-酸轧
轧制过程中厚度变化的基本规律
• (5)出口厚度随 轧机纵向刚度 模数变化的规 律
轧制过程中影响轧机出口厚度的因素
• • • • 出口厚度随轧机辊缝变化的规律 出口厚度随轧制力变化的规律 出口厚度随张力变化的规律 出口厚度随轧制速度变化的规律 a出口厚度随摩擦系数变化的规律 b出口厚度随变形抗力变化的规律 c出口厚度随支撑辊油膜厚度变化的规律 • 出口厚度随轧机纵向刚度模数变化的规律
压力AGC原理
• 压力AGC系统的基本原理是Simth最先提出 的弹跳方程。根据引用弹跳方程的方式不同， 压力AGC系统可以分为三种： 1. BISRA型变刚度压力AGC系统
2.厚度计型AGC系统 基本原理:分别测量辊缝S和压力P，通过弹跳方程 计算出口厚度h，再与给定厚度h相比较，根据厚度 偏差调整辊缝值，从而使出口厚度恒定。 3.动态设定型AGC系统
张力AGC原理
• 张力AGC的基本原理是根据测厚仪侧得厚 度偏差来调节张力，依靠张力变化影响带 材塑性系数，从而改变带材出口厚度。控 制模型与反馈AGC控制模型基本相同，都 是反馈型AGC。
速度补偿AGC原理
• 速度补偿的主要功能是预测轧制速度对出 口带材厚度的影响，并在前向通路中消除 其影响。即在出口测量传感器件探测到它 的影响之前将其影响消除。
轧制工艺条件的变动对厚度的影响
• (1)轧辊的摩损 • (2)轧辊和轧机部件的热膨胀 • (3)支撑辊的偏心和轧辊椭圆度 的影响 偏心引起的厚度偏差方程为:
厚度控制方式
• 厚度自动控制(Automatic Gauge Control简称 AGC)在板带轧机上得到普遍应用是从50年代初期 开始的，至今己经发展到了比较成熟的地步。板 带厚度控制应包括板带横向厚度控制和纵向厚度 控制，前者通常由板形控制来解决，后者一般由 板厚控制系统来解决。 • 常用的厚度控制方式有调整压下、调整张力和调 整轧制速度，其原理可通过P－h图加以阐明。
1450酸轧轧机工艺讲解
主要设备组成有：开卷机、激光焊机、入口活套、破鳞拉矫机、 酸洗槽、漂洗槽、出口活套、圆盘剪、联机活套、五机架连轧 机、飞剪、卷取机及焊缝检测仪、张力辊、纠偏辊、测厚仪、 板型仪等。
中国二冶集团有限公司
轧机段主要设备介绍
五机架连轧机
卷取机
功能：改变带钢规格和改善板型。 参数：工作辊：450/390×1420mm
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2#测厚仪：检测1#机架出口厚度，并及时1#机架 出口厚度情况反馈给1#轧机，以便1#轧机及时调整 辊缝和轧制力，以确保1#机架出口厚度满足目标要 求；
1#测厚仪和2#测厚仪分别起前馈和反馈作用，构 成闭环控制系统，以确保1#机架出口厚度满足目标 要求。
3#、4#测厚仪控制原理与1#、2#机架相同，最 终确保成品厚度满足目标要求。
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张力计、板型仪功能说明
张力计：冷轧酸轧机组轧机段共6个张力计，见下图：
1#
2#
3#
4#
5#
速度方向
1#
2#
3#
4#
5#
6#
张力计：检测轧机入出口及机架间张力，以确保带钢稳定轧制， 其中6#张力计同时还起检测板形的功能，反馈轧后板形情况， 以便操作工及时调整。
冷轧机
支承辊S1-S5 1300/1150
1420 780 24930 低于0.002 低于0.002 圆柱形 60-65 合金锻钢
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最大轧制力 最高轧制速度 轧制线标高
牌坊
中间辊窜动
弯辊与平衡装置
22000kN 1400m/min 1500mm 高：9695mm 宽：3170mm 厚：700mm 重：110 吨/单片牌坊 轧机综合刚度：450t/mm 单辊窜动力：Max 100 吨 窜动行程：300 mm 窜动精度：±1mm 工作辊弯辊力：正弯辊力：50t/轴承座，负弯辊力：35t/轴承座 中间辊弯辊力：正弯辊力：60t/轴承座 支撑辊平衡力：60t/轧辊
酸轧轧机工艺讲解讲诉
功能：卷取带钢，使带钢成卷。 参数：卷取张力：max.115 kN
卷筒：Φ508/Φ610×1450 mm
扬子江冷轧板有限公司
轧2、机轧段辊设数备据参数
轧机
单位
轧辊
辊身直径最大/最小 mm
辊身长度 辊颈直径 轧辊近似重量
两条机组设计年产量200万吨，单卷重量6-28 吨。机组主要 工艺参数：
入口段速度：最大500m/min 酸洗段速度：最大200m/min 圆盘剪速度：最大250m/min 轧机段速度：最大1700m/min 产品规格：厚度：0.18-2.0（mm）； 宽度：750-1300（mm）
扬子江冷轧板有限公司
酸轧车间工艺流程
主要设备组成有：开卷机、激光焊机、入口活套、破鳞拉矫机、 酸洗槽、漂洗槽、出口活套、圆盘剪、联机活套、五机架连轧 机、飞剪、卷取机及焊缝检测仪、张力辊、纠偏辊、测厚仪、 板型仪等。
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轧机段主要设备介绍
五机架连轧机
卷取机
功能：改变带钢规格和改善板型。 参数：工作辊：450/390×1420mm
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轧机工艺讲解
酸轧工艺流程及产品介绍 酸轧工艺流程 轧机段设备各项参数 轧机段各项仪表
扬子江冷轧板有限公司
酸轧工艺流程及产品介绍
酸轧机组，采取酸洗-冷轧联合工艺，设备大量采取国内外 合作方式制造，技术先进、成熟，装备水平达世界一流。主要技 术有：激光焊接技术、喷射紊流式酸洗技术、五机架六辊轧制技 术以及全线自动带钢跟踪控制技术，能实现板厚、板形全自动控 制，可为后续工序提供尺寸精确板型好、表面光洁性能高的冷轧 原料。
酸轧机组设备工艺操作规程
酸轧机组设备工艺操作规程1.1 酸轧联机的原料条件1.1.1 原料材质原料钢种：热轧低碳钢、超低碳钢（IF钢）及高强度钢等。
产品品种：CQ、DQ、DDQ、EDDQ、S-EDDQ及HSS。
强度级别：：max.270 N/mm2软钢：σsσ：max.390 N/mm2b：max.590 N/mm2高强钢：σs：max.800 N/mm2σb1.1.2 机组入出口钢卷数据1.2 机组具有的带钢变规格的能力1.2.1 带钢宽度变化范围：从窄料向宽料变化时，最大范围 100mm ；从宽料向窄料变化时，最大范围 150mm 。
O 5表面质量等级的带钢，宽度务必从宽向窄变化；O 3表面质量等级的带钢，宽度能够从宽向窄、也能够从窄向宽变化。
1.2.2 入口带钢厚度变化的范围：相对值（d2-d1）/d1*100%≤25% （d2数大，d1数小）；绝对值 d2-d1≤0.8 mm（其中d为带钢厚度）。
1.2.3 出口带钢厚度变化的范围：相对值（d2-d1）/d1*100%≤30% （d2数大，d1数小）；绝对值 d2-d1≤0.5mm（其中d为带钢厚度）。
1.2.4 带钢屈服强度变化的范围：从硬钢到软钢为30%，即（y2-y1）/y1*100% ≤30%从软钢到硬钢为45%，即（y2-y1）/y1*100% ≤45%（其中y为带钢的屈服强度，y2数大，y1数小）2 酸洗部分技术操作规程2.1酸洗基本工艺参数：入口最大速度： 700m／min酸洗段最大速度： 270m／min出口最大速度： 320m／min穿带最大速度： 60m／min甩尾最大速度： 120 m／min酸洗段加速度、减速度：入口： 0.78m／s2酸洗工艺段： 0.30m／s2出口： 0.44m／s2焊机型号：米巴赫HSL21型激光焊机酸洗段最大加热能力： 670t／h酸洗槽总长度： 3×35+2.5=107.5m酸洗时间(酸洗速度270m／min) 105/270×60=23s活套的储存量：入口活套： 668m出口1#活套： 290m出口2#活套： 448m2.2 酸洗各岗位技术操作规程2.2.1 酸轧原料库：2.2.1.1 酸轧原料库用途：有效储存热轧钢卷；自然冷却热轧钢卷；处理不合格钢卷2.2.1.2 要紧技术要求堆放形式：按卷位堆放两层上料温度：≤80℃2.2.1.3 原料技术条件：二冷轧厂原料是热轧厂供给的热轧齐边带钢钢卷，按原料验收标准收料 (验收过程中不能直接检查的项目如宽度、厚度、板形与凸度表面质量等应在生产过程中检查)，发现问题再进行判定，退料或者处理掉不合格部分。
酸轧机组设备工艺操作规程(DOC 44页)
酸轧机组设备工艺操作规程(DOC 44页)1、酸洗轧机联合机组概述1.1 酸轧联机的原料条件1.1.1 原料材质原料钢种：热轧低碳钢、超低碳钢（IF钢）及高强度钢等。
产品品种：CQ、DQ、DDQ、EDDQ、S-EDDQ及HSS。
强度级别：：max.270 N/mm2软钢：σsσ：max.390 N/mm2b：max.590 N/mm2高强钢：σs：max.800 N/mm2σb1.1.2 机组入出口钢卷数据1.2 机组具有的带钢变规格的能力1.2.1 带钢宽度变化范围：从窄料向宽料变化时，最大范围 100mm ；从宽料向窄料变化时，最大范围 150mm 。
O 5表面质量等级的带钢，宽度必须从宽向窄变化；O 3表面质量等级的带钢，宽度可以从宽向窄、也可以从窄向宽变化。
1.2.2 入口带钢厚度变化的范围：相对值（d2-d1）/d1*100%≤25% （d2数大，d1数小）；绝对值 d2-d1≤0.8 mm（其中d为带钢厚度）。
1.2.3 出口带钢厚度变化的范围：相对值（d2-d1）/d1*100%≤30% （d2数大，d1数小）；绝对值 d2-d1≤0.5mm（其中d为带钢厚度）。
1.2.4 带钢屈服强度变化的范围：从硬钢到软钢为30%，即（y2-y1）/y1*100% ≤30%从软钢到硬钢为45%，即（y2-y1）/y1*100% ≤45%（其中y为带钢的屈服强度，y2数大，y1数小）中不能直接检查的项目如宽度、厚度、板形和凸度表面质量等应在生产过程中检查)，发现问题再进行判定，退料或处理掉不合格部分。
2.2.1.4库工操作要点：2.2.1.4.1收料：对经质检站判合格或签收的钢卷进行收料，并及时在计算机上输入储位。
2.2.1.4.2．钢卷的堆放：1．同一批料必须堆放在一起。
2.底层与第二层垂直错位不得超过100mm，卷垛中心线与轨道平行度偏差小于200mm。
2.2.1.4.3.对于不能生产的钢卷要及时吊走，进行处理。
3.酸轧机组工艺介绍
#1活套
开卷机
返回
破鳞机
酸洗槽 切边剪 三辊张紧
#1 #2 #3 #4 #5
卷取机
#2活套 #3活套 焊机 飞剪 #7CPC
#1活套
开卷机
破鳞机
酸洗槽 切边剪 三辊张紧
#1 #2 #3 #4 #5
卷取机
#2活套 #3活套 焊机 飞剪 #7CPC
#1活套
开卷机
破鳞机
酸洗槽 切边剪 三辊张紧
#1 #2 #3 #4 #5
卷取机
#2活套 #3活套 焊机 飞剪 #7CPC
#1活套
开卷机
UCM轧机
返回
张力自动控制（ATC）、位置自动控制（APC）、厚度自动控制 （AGC）、板形自动控制（ASC）、轧机区逻辑顺序控制等。张力， 厚度，板形等的解偶控制属于多变量控制范畴，解偶控制方法主要 有：自适应解偶方法，模糊解偶方法
工程建筑面积 总建筑面积： 164032m2 主厂房长度： 959.5m 主厂房宽度： 174m 生产规模 碳钢冷轧项目设计年产冷轧成品钢卷150万吨，其中 冷轧钢卷和热镀锌钢卷各75万吨 冷轧厂所需原料钢卷将全部由本公司CSP厂提供。 年需原料钢卷（CSP热轧钢卷）：157.9万吨。 原料规格：厚度 1.8～6 mm 宽度 850～1680 mm
冷轧产品特性-表面结构
表面结构 麻面 光亮表面
代 号 D B
高级的精整表面
FC（O4）
产品二面中较好的一面无肉眼可见的明显缺欠，另一 面必须至少达到FB的要求。
超高级的精整表面
FD（O5）
产品二面中较好的一面不得有任何缺欠，即不能影响 涂漆后的外观质量或电镀后的外观质量，另一面必须 至少达到FB的要求。
酸轧线总体概述课件
762mm 3 660-800mm 2300mm A.C 375kw 0—601/1710rpm
开卷机芯轴
膨胀缸
拉杆
膨胀套
拉杆
键
扇形块
膨胀套
• 膨胀缸拉动拉杆，拉杆拉动膨胀套，膨胀
套的楔形结构使扇形块膨胀。
膨胀套
扇形块
膨胀缸、旋转给油器
旋转给油器 膨胀缸
位置传感器
开卷机外支撑
• 位置：位于开卷机芯轴未端 • 作用：支撑芯轴，防止芯轴在钢卷重
1号剪切缸
2号剪切缸
上剪刃 斜楔
下剪刃 剪刃锁紧缸
丝杠
剪刃梁锁紧缸
双切剪剪刃间 隙调整示意图
驱动电机
１号双切剪
上剪刃
斜楔驱动电机
下剪刃
双切剪参数：
• 剪刃长度 • 剪刃高度 • 最大剪刃厚度 • 最小剪刃厚度 • 剪刃倾角 • 最大剪切带钢厚度 • 最大剪切带钢宽度 • 剪掉的废料长度
2300 mm 100 mm 30mm 22mm 2° 6.0 mm 2080mm 800 – 1500 mm
No.1入口步进梁 接收从天车吊来的钢卷，并周期性地把 钢卷输送到No.2入口步进梁上 No.2 入口步进梁 从No.1步进梁接收钢卷，并周期性地把 钢卷输送到梭车上
步进梁：
横移缸
抬升缸
步进梁动作过程
• 钢卷在步进梁上，活动梁处于最低位置 • 升降油缸外升，活动梁抬起钢卷 • 移动油缸外升，活动梁前移 • 升降缸收缩，活动梁下降，钢卷放在固定梁上 • 移动油缸收缩，步进梁复位，完成一个步进循
环
入口1号步进梁技术参数
动梁卷位数量： 定梁卷位数量： 最大卷重： 钢卷支承： 提升高度： 卷位间距： 钢卷总横移距离： 横移缸尺寸: 抬升缸尺寸: 6 6 38 t 鞍座型 200mm 4000mm 20000mm Ø 200 / Ø 140 – 4000 Ø 360 / Ø 220 – 200
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酸轧工艺流程
1#张力辊 2#张力辊 1#纠偏辊 入口活套（2#、3#纠偏辊） 3#张力辊 破鳞拉矫机 4#张力辊 酸洗槽 4#纠偏辊 漂洗槽 烘干机 5#张力辊 5#纠偏辊 酸洗出口活套 6#纠偏辊 月牙剪 7#纠偏辊 切边剪（碎边剪） 6#张力辊 去毛刺辊 8#纠偏辊 联机活套（9#纠偏辊） 10#纠偏辊 7#张力辊 11#纠偏辊 8#张力辊 入口液压剪 三辊稳定辊 1#---5#轧机 板形仪 出口夹送辊 转鼓式飞剪 卡罗塞尔卷取机 出口步进梁 打捆 称重 标识 步进梁
双切剪 矫直机 激光焊机 开卷机 轧后库 成品卷
酸轧工艺说明
钢卷运输
在酸洗入口段，钢卷的运输由步进梁、托辊站、钢卷旋转装置、No.1/ No.2 上卷小车等组成。
平行于酸轧机组中心线。
No.1/ No.2 上卷小车分别垂直于酸轧机组中心线。
用车间行车将原料库内存放的热轧钢卷吊放到步进梁运输机上，钢卷经过测量宽度、对中、拆除捆带、旋转等操作后，由步进梁将钢卷运到入口 No.1 固定鞍座上，入口往返小车根据生产情况可以将钢卷从入口 No.1 固定鞍座送到No.2 固定鞍座上。
上卷小车根据开卷状况进行接卷。
然后钢卷由上卷小车输送到等待位置。
在等待位置，上卷小车调整钢卷中心与开卷机芯轴中心重合后，再将钢卷运到开卷机卷筒上。
钢卷带头由夹送穿带装置送到夹送矫直机矫平后，带头送至入口分切剪进行切头，当前一个钢卷还在生产时，带头将自动停留在 No.2 转向夹送辊前的等待位置。
入口段
在上一个钢卷的带尾快要甩尾之前，开卷机上的自动停车装置将及时对入口段进行减速，当达到甩尾速度时，处理器的矫直辊压下，同时焊机后 No.1 张力辊的压辊也压下。
一旦带尾离开开卷机，其卷筒立即收缩，同时夹送辊和矫直机抬起。
然后，如前所述，可以进行下一个钢卷相同的穿带程序。
被矫直的带尾送进入口分切剪，切去不合格部分。
通过分切剪前的对中装置，可以进行直角剪切。
矫直辊压下深度根据来料钢种和规格自动设定，并可人工干预。
然后带尾进入焊机，在带尾停止之前，焊机出口夹送辊与No.1张力辊之间形成活套之后在焊机内完成带尾的定位、对中及夹紧等操作。
在分切剪剪切过程中，分切剪前的废料夹送辊上辊压下，然后将废板送到废料运输机上运到厂房外的废料斗中。
当上一卷带钢的带尾离开 No.2 转向夹送辊，已经在 No.2 转向夹送辊前等待位置的另一个通道已切好的带头向前送入焊机。
在带头到达焊机内的挡块位置后，将与带尾一样进行自动定位、对中及夹紧。
带头、带尾相互对齐后，焊机将启动自动剪切和焊接，包括焊缝检查、冲月牙等。
焊机焊接操作全部完成后发出信号，在入口段准备就绪后启动入口段运行。
当入口段开始加速时，No.1 张力辊的压辊抬起，然后加速到设定的充套速度快速充套。
活套充满后入口段降速至工艺段正常生产速度。
No.1 纠偏辊用来纠正入口段的带钢跑偏，使带钢对中进入入口活套。
活套内的带钢跑偏通过 No.2 纠偏辊纠正，活套出口的 No.3 纠偏辊保证带钢对中进入拉伸破鳞机前的传动转向辊。
带压辊的传动转向辊用来补偿由于加减速而引起的张力波动，这样可以保证拉伸破鳞机前的入口带钢张力保持恒定。
除尘系统用来抽掉处理器和拉伸破鳞机的氧化铁皮粉尘，以减少车间内的灰尘含量。
工艺段
临时停车，酸洗槽的酸液可自动排放到循环罐内。
酸洗槽酸液的串级逆流也是通过循环罐实现的。
各个酸洗槽内的酸洗工作条件如下：
总酸量游离酸Fe2＋工艺温度
1#酸洗槽200g/l 30~50g/l 110~130g/l 70-85℃
2#酸洗槽200g/l 80~100g/l 80~100g/l 70-85℃
3#酸洗槽200g/l 140~160g/l 30~50g/l 70-85℃
在酸洗段的入口设有一个预清洗槽，该预清洗槽内布置有一对喷管。
当机组停机时间较长需要通过工艺段倒带消除停车斑时，槽内的这对喷管自动向带钢上下表面喷脱盐水，以免带钢将酸液带出酸槽腐蚀设备。
酸洗槽为 PPH 板。
槽两侧的上部设计成水封，以保证良好密封。
槽盖由 PPH 板制成，分内盖和外盖，与酸洗槽形成紊流酸洗腔体。
内盖放置在耐酸砖上。
酸洗槽槽盖的开启由液压缸通过特殊铰轴来操作。
酸液的温度为自动控制。
酸液中的盐酸和铁离子浓度可根据酸洗带钢材料的预设定参数进行控制，如：带钢尺寸、带钢速度及酸洗损耗来调节酸洗梯流量。
通过人工取样检测 1#酸洗槽的铁离子浓度，当废酸中铁离子浓度达到 120 g/l 时，启动废酸泵送到酸再生站。
漂洗槽为 5 级串联喷洗。
与酸洗槽相似，为PPH 板焊接钢结构。
漂洗槽两侧上部设有水封，与酸洗槽水封连成一体。
冲洗槽槽盖除没有内盖外，其余与酸洗槽盖相同。
漂洗槽槽体下部相互隔开形成梯流。
通过卧式离心泵循环喷淋清洗。
酸循环系统蒸汽加热所产生的冷凝水将用作漂洗水，提供给漂洗槽的最后一级。
为了避免在酸洗工艺段停车后再启动的情况下带钢表面生锈，在漂洗槽设置了一套单独的冲洗系统。
漂洗系统的梯流量，以及 Cl-离子浓度将通过一个电导率控制系统进行控制。
最后一级漂洗段的漂洗水将输送到漂洗水收集罐内。
在酸洗段和漂洗槽下述位置设置了挤干辊装置：
1#酸洗槽入口（2 对挤干辊装置）
1#~2#酸洗槽、2#~3#酸洗槽之间
3#酸洗槽出口（2 对挤干辊装置）
1#~2#漂洗段之间
2#~3#漂洗段之间
3#~4#漂洗段之间
4#~5#漂洗段之间
漂洗槽出口（2 对挤干辊装置）挤干辊安装在酸洗槽和漂洗槽两侧的密封框架内，上辊由气缸升降，辊子轴承为调心滚珠轴承，轴承座为标准型。
热风干燥器布置在漂洗槽的后面，由两段组成，一段为高压段，一段为低压段，低压段为循环加热系统。
由于酸洗工艺段酸液温度较高，酸液容易挥发，为了避免酸雾逸散到车间内，必须将酸雾抽出并洗涤，然后排放到大气中。
酸洗槽、漂洗槽及循环罐等抽出的酸雾在一个酸雾吸收塔内洗涤，然后排放到厂房外的大气中。
带钢经酸洗、冲洗、烘干后，经No.5双辊纠偏转向装置进入酸洗出口活套。
出口活套为双层活套。
为了控制酸洗出口活套的带钢张力，在 No.5 双辊纠偏装置的上转向辊上装有一套张力测量系统(No.3 测张辊)。
带钢离开出口活套后，经过 No.6 纠偏辊和No.7 纠偏辊到达圆盘剪。
No.6 纠偏辊用于粗纠偏，No.7纠偏辊用于精纠偏，以保证带钢进入园盘剪时的对中精度。
当带钢宽度发生变化时，通过焊缝检测装置和机组自动跟踪系统使焊缝停在月牙剪区域，并自动进行冲边剪切。
然后带钢移动到圆盘剪处，根据带钢宽度和厚度自动调节剪刃间隙和开口度。
布置在圆盘剪后面的No.6 张力辊将带钢从酸洗段拉出，带钢离开张力辊后，先通过一个去毛刺装置去毛刺，然后通过一个转向辊进入立式带钢表面检查站。
在带钢表面检查站，操作工根据带钢表面状况进行判断、记录，并进行机组速度操作，如：停机、保持、检查速度等按钮操作。
带钢质量缺陷信号同时
发送给轧机进行缺陷轧制。
检查后的带钢经 No.8 纠偏装置进入联机活套，联机活套为四层活套。
从联机活套出来后的带钢经 No.10、No.11 纠偏辊和7#、8#张力辊进入轧机段。
在 No.10 辊纠偏装置的下转向辊上装有一套张力测量系统（No.4 测张辊）以控制联机活套出口带钢的张力。
轧机段
酸轧冷连轧机由五机架6辊UCM轧机组成，带钢经五机架轧机一次性轧成成品带钢。
轧机段设有6对测张辊，以检测带钢的张力。
在一机架前后和五机架前后设有测厚仪和测速仪，用于检测带钢的厚度和速度，以便生产过程的控制。
五机架后还设有板型仪，用于检测带钢的平直度。
每机架的工作辊都设有正负弯辊，中间辊设有正弯和窜辊，以便控制带钢板型。
经轧机轧后的带钢由卷取机卷取，然后由卸卷小车卸卷，最后贴标签、打捆后，由出口步进梁送入成品库。