工业企业项目质量管理考核指标
质量安全事故纠正情况
保证质量安全管理体系的不断改进
已落实质量安全改进措施／应落实质量安全改进措施，记分规则同上
质量处相关记录
重大质量事故
一票否决
确保全所不发生重大质量事故
全所发生一起考核结果为0
相关录
不合格品审理时间
处理时间不超过[]天
a)＝目标值，得100分
b)＞目标值，每提高1％，加2分，最高值为120分
工业企业项目质量管理考核指标
项目质量管理考核指标
指标类别
建议考核指标
权重
说明
记分规则
数据来源
工作任务指标
质量事故事损失
不断提高全所质量管理水平，降低质量事故损失
质量事故损失金额／年度科研生产收入总额
a)＝目标值，得100分
b)＜目标值，每降低1％，加2分，最高值为120分
c)＞目标值，每增加1％，减1分，超过目标值30％不得分
c)＜目标值的70％，得0分
d)＜目标值的100％至≥目标值的的70％，按线性关系计算得分
质量处相关记录
不合格品审理质量
准确审理不合格品
直接上级评分，分值为0－120分
质量处相关记录
质量分析
统计详实、分析准确
同上
质量处相关记录
质量考核制度
质量考核制度
是指为了保证和提高产品或服务质量，对相关工作人员进行绩效评估和考核的一套制度。
质量考核制度可以帮助企业建立和落实质量目标，保持持续改进的动力，激励员工积极参与质量管理工作。
质量考核制度的主要内容包括：
1. 考核指标：制定可量化和可衡量的考核指标，包括产品质量、客户满意度、质量成本等方面的指标。
2. 考核周期：确定考核的频率和周期，可以按月、季度或年度进行考核。
3. 考核方法：选择适当的考核方法，包括定期检查、抽样检验、质量数据分析等，以确保考核的客观公正性。
4. 考核结果处理：根据考核结果，采取激励措施和改善措施。
对绩效优秀者进行奖励和晋升，对绩效较差者进行警告和培训。
5. 考核改进：根据考核结果和反馈意见，及时调整和改进考核制度，以确保考核制度的有效性和适应性。
通过实施质量考核制度，企业可以明确质量管理的责任和义务，完善质量管理体系，促使员工全面参与质量管理工作，不断改进工作流程和方法，提高产品或服务的质量和竞争力。
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机械制造行业三级标准化评分标准
机械制造企业安全质量标准化考核评级办法一、为贯彻落实《国务院关于进一步加强安全生产工作的决定》（国发〔2004〕2号），指导全国机械制造企业开展安全质量标准化活动，切实加强基层和基础工作，促进企业建立自我约束、持续改进的安全生产长效机制，制定本考核评级办法。
二、本考核评级办法适用于各类机械制造企业。
三、机械制造企业安全质量标准化考核评级，应当按照《机械制造企业安全质量标准化考核评级标准》的要求，采用资料核对、抽查考核和现场查证的方法进行。
其中：基础管理考评部分，对人员抽查考核数量不少于现场（或在册）人数的10%；设备设施安全考评部分，按设备设施及物品的拥有量(H)比例抽样：1.H≤10，抽100%。
2.10＜H≤100，抽10台。
3.100＜H＜500，抽10%。
4.500≤H≤1000，抽50台。
5.H＞1000，抽5%。
四、机械制造企业安全质量标准化考核得分以1000分为满分。
被考核企业的得分计算方法：各项目实得分之和×[1000÷（1000－各空项分之和）]五、安全质量标准化机械制造企业分为三个等级：一级：安全质量标准化考核得分不少于900分；二级：安全质量标准化考核得分不少于800分；三级：安全质量标准化考核得分不少于600分。
各空项分之和超过200分的，不得评为一级安全质量标准化机械制造企业。
六、考核评级的程序：1.按照《机械制造企业安全质量标准化考核评级标准》的要求，企业成立由主要负责人任组长，各相关职能部门以及工会参加的小组进行自评。
2.企业自评后，形成自评报告，向承担安全质量标准化复评任务的机构（以下简称复评机构）提出复评申请（申请表格式见附件1）。
申请一级安全质量标准化机械制造企业的，应当向中国机械工业安全卫生协会（以下简称中机安协）提出复评申请。
3.复评机构收到企业的复评申请后，应按照《机械制造企业安全质量标准化考核评级标准》的要求进行复评，向企业和安全生产监督管理部门提交复评报告（复评报告格式见附件2）。
工程施工质量考核标准
工程施工质量考核标准一、概述工程施工质量的好坏，直接关系到工程的安全性、使用寿命和环境保护等方面。
因此，对于工程施工质量的考核标准是十分重要的。
本文将从施工前、施工中和竣工后三个阶段来细致地介绍工程施工质量的各项考核标准。
二、施工前质量考核标准1、设备设施对于工程施工前，需要对施工现场的设备设施进行检查，确保所有设备设施齐全、完好、能够正常使用。
2、原材料质量施工前，需要对工程所需要的原材料进行检查，确保原材料符合国家标准，不存在质量问题。
3、施工方案施工前需要对施工方案进行审核，确保施工方案合理可行，能够保证工程施工质量。
4、施工人员对施工前需要对施工人员和管理人员进行培训和考核，确保施工队伍的素质和技术水平。
5、安全防护施工前需要对安全防护措施进行检查，确保施工现场的安全环境，保障施工人员的人身安全。
三、施工中质量考核标准1、施工进度对施工中的工程进度进行管理和考核，确保施工按照施工计划稳步进行。
2、质量管理对施工中的质量进行管理和监督，确保施工过程中的每一个环节都符合相关标准。
3、材料使用对施工中使用的材料进行考核，确保材料使用符合标准、合理使用。
4、工程技术对施工中的工程技术进行考核，确保工程技术符合相关标准，能够保证工程质量。
5、安全生产对施工中的安全生产进行管理和监督，确保施工现场的安全环境。
四、竣工后质量考核标准1、工程验收对竣工后的工程进行验收，确保工程符合相关标准，合格投入使用。
2、工程保修对工程竣工后进行保修，确保工程的使用寿命和安全性。
3、工程质量评定对工程的质量进行评定，确保工程的质量满足相关标准。
4、后期管理对工程的后期管理进行规划和考核，确保工程能够长期稳定运行。
5、环境保护对工程竣工后的环境保护进行考核，确保工程不会给周围的环境带来负面影响。
以上就是工程施工质量考核标准的相关内容，通过对施工前、施工中和竣工后的质量进行细致的考核，可以有效地保证工程施工质量，保障工程的安全性、可持续性和环保性。
制造业各部门KPI考核指标
制造业各部门KPI考核指标制造业的各个部门的KPI考核指标可以根据具体的业务情况和目标来制定。
以下是一些常见的制造业各部门KPI考核指标：1.生产计划部门：-准时交付率：根据生产计划的要求，达到或超过计划的交付时间。
-生产效率：衡量生产计划部门的生产效率，例如每小时生产数量或每天的生产时间利用率。
-库存控制：控制产成品、原材料和在制品的库存水平，以确保生产计划的顺利进行。
2.采购部门：-供应商绩效评估：评估供应商的交货准时率、质量和服务水平。
-成本控制：确保在采购过程中获得最佳价格，并通过谈判和合同管理实现成本节约。
-供应链可靠性：保证供应链的可靠性，包括供应商的稳定性和可靠性。
3.生产部门：-生产效率：衡量生产部门的生产效率、设备利用率和生产线平衡性。
-质量控制：检测和纠正生产过程中的质量问题，以确保产品符合质量标准和客户要求。
-废品率：衡量生产过程中的废品率，以控制成本和提高效率。
4.质量控制部门：-不良品率：衡量不良品在总产出中的占比，以评估质量控制部门的质量水平。
-客户投诉处理：根据投诉处理流程和时间要求，评估客户投诉的及时处理和解决情况。
-过程改进：根据质量管理体系和持续改进原则，推动质量控制过程的改进和优化。
5.配送和物流部门：-准时交付率：确保货物按时准确地交付给客户。
-成本控制：控制运输、仓储和分销等成本，寻找成本节约的机会。
-客户满意度：通过提供良好的物流服务，提高客户满意度和忠诚度。
6.售后服务部门：-客户满意度：根据客户反馈评估售后服务的质量和满意度。
-售后服务平均响应时间：评估售后服务人员对客户问题的响应速度。
-问题解决率：评估售后服务人员解决客户问题的能力和效率。
这只是制造业各部门KPI考核指标的一部分，具体应根据企业的实际情况和目标来确定。
同时，这些指标应该能够量化和衡量，并与企业的战略目标和客户需求相一致。
定期的KPI考核和跟踪能够帮助企业监控绩效和改进业务流程，从而实现更高效、高质量的生产和服务。
机械制造企业安全质量标准化考核评级办法及评分标准
机械制造企业安全质量标准化考核评级办法一、为贯彻落实《国务院关于进一步加强安全生产工作的决定》（国发〔2004〕2号），指导全国机械制造企业开展安全质量标准化活动，切实加强基层和基础工作，促进企业建立自我约束、持续改进的安全生产长效机制，制定本考核评级办法。
二、本考核评级办法适用于各类机械制造企业。
三、机械制造企业安全质量标准化考核评级，应当按照《机械制造企业安全质量标准化考核评级标准》的要求，采用资料核对、抽查考核和现场查证的方法进行。
其中：基础管理考评部分，对人员抽查考核数量不少于现场（或在册）人数的10%；设备设施安全考评部分，按设备设施及物品的拥有量(H)比例抽样：1.H≤10，抽100%。
2.10＜H≤100，抽10台。
3.100＜H＜500，抽10%。
4.500≤H≤1000，抽50台。
5.H＞1000，抽5%。
四、机械制造企业安全质量标准化考核得分以1000分为满分。
被考核企业的得分计算方法：各项目实得分之和×[1000÷（1000－各空项分之和）]五、安全质量标准化机械制造企业分为三个等级：一级：安全质量标准化考核得分不少于900分；二级：安全质量标准化考核得分不少于800分；三级：安全质量标准化考核得分不少于600分。
各空项分之和超过200分的，不得评为一级安全质量标准化机械制造企业。
六、考核评级的程序：1.按照《机械制造企业安全质量标准化考核评级标准》的要求，企业成立由主要负责人任组长，各相关职能部门以及工会参加的小组进行自评。
2.企业自评后，形成自评报告，向承担安全质量标准化复评任务的机构（以下简称复评机构）提出复评申请（申请表格式见附件1）。
申请一级安全质量标准化机械制造企业的，应当向中国机械工业安全卫生协会（以下简称中机安协）提出复评申请。
3.复评机构收到企业的复评申请后，应按照《机械制造企业安全质量标准化考核评级标准》的要求进行复评，向企业和安全生产监督管理部门提交复评报告（复评报告格式见附件2）。
质量考核标准
质量考核标准在现代社会，质量考核标准是企业生产经营中非常重要的一环。
它不仅关乎产品的质量，更关乎企业的信誉和发展。
因此，建立科学合理的质量考核标准对于企业来说至关重要。
首先，质量考核标准应该具备科学性和客观性。
科学性是指质量考核标准应该建立在科学的基础之上，充分考虑产品的特性、生产工艺、使用环境等因素，确保标准制定的合理性和可操作性。
客观性是指质量考核标准应该客观公正，不受主观因素的影响，能够客观地反映产品的真实质量水平。
其次，质量考核标准应该具备权威性和可操作性。
权威性是指质量考核标准应该由权威部门或专家制定，具有一定的权威性和可信度，能够得到广泛认可和应用。
可操作性是指质量考核标准应该具备一定的可操作性，能够方便实施和监督，确保标准的执行和效果。
再次，质量考核标准应该具备时效性和动态性。
时效性是指质量考核标准应该与时俱进，随着科技发展和市场变化不断进行更新和完善，确保标准的适用性和有效性。
动态性是指质量考核标准应该能够及时调整和改进，根据实际情况进行灵活应对，确保标准的灵活性和针对性。
最后，质量考核标准应该具备统一性和协调性。
统一性是指质量考核标准应该统一于国家法律法规和行业标准，确保标准的统一性和权威性。
协调性是指质量考核标准应该与其他相关标准相互协调，形成一个完整的质量管理体系，确保标准的一致性和协调性。
总之，建立科学合理的质量考核标准对于企业来说至关重要。
只有具备科学性和客观性、权威性和可操作性、时效性和动态性、统一性和协调性的质量考核标准，企业才能够在激烈的市场竞争中立于不败之地，赢得消费者的信赖和支持。
因此，各个企业都应该高度重视质量考核标准的建立和执行，不断完善和提升企业的质量管理水平，实现可持续发展的目标。
工业企业全面质量管理暂行办法
工业企业全面质量管理暂行办法文章属性•【制定机关】国家经济委员会(已撤销)•【公布日期】1980.03.10•【文号】•【施行日期】1980.03.10•【效力等级】部门规章•【时效性】失效•【主题分类】企业,质量管理和监督正文*注：本篇法规已被《国家经济贸易委员会关于废止有关文件的通知》（发布日期：1993年7月9日实施日期：1993年7月9日）废止工业企业全面质量管理暂行办法（一九八０年三月十日国家经济委员会公布）第一章总则第一条为了在工业企业推行全面质量管理，贯彻落实“质量第一”的方计，不断提高产品质量，以适应四个现代化建设、人民生活不断提高的需要，特制订本办法。
第二条全国质量管理是现代工业生产中一种科学的质量管理方法，是企业管理的中心环节。
是对产品从设计、试制、生产制造到售后服务的整个过程进行的质量管理。
企业的全体职工和所有部门，都要学习和参加质量管理。
第三条全面质量管理的任务是：经常了解国家建设和人民生活的需要，调查国内外同类产品发展情况和市场情况；教育全体职工树立“质量第一”的思想，正确贯彻执行先进合理的技术标准；采用科学方法（包括数理统计方法），结合专业技术研究，控制影响产品质量的各种因素；进行产品质量的技术经济分析；开展对用户技术服务；根据使用要求不断改进产品质量，努力生产物美价廉、适销对路、用户满意、在国内外市场上有竞争能力的产品。
第二章产品质量计划第四条产品质量计划是全面质量管理经常的、有效的组织手段，是各部门在质量工作上的行动纲领。
各工业企业要根据多快好省的原则，制订提高产品质量的综合计划，和分项目、分时期、分部门的具体计划。
第五条产品质量计划包括：１．产品质量赶超计划。
即根据用户需求和技术发展方向编制新产品试制、投产和老产品改进的赶超计划。
选定赶超国内外先进水平的具体目标，并规定有时间、进度的要求。
２．质量指标计划。
企业综合经济计划中，要体现“质量第一”的方针。
根据具体情况，还要制订和考核一等品率、优质品率计划。
质量考核指标解释
东方电机有限公司质 量 指 标 定 义（B版）批准：贺建华审查：吴永强会签：赵元波编制：廖隆源2011.03.151 名词解释1.1 质量（quality）：一组固有特性满足要求的程度。
1.2 不合格(nonconformity)：未满足要求。
不合格品，就是没有达到规定要求的产品，即不符合标准、合同/技术协议规定、图样、工艺规范和法律法规要求的产品。
1.3 缺陷（defect）：未满足与预期或规定用途有关的要求。
是一种特殊不合格。
1) 是指产品存在危及人身、他人财产安全的不合理的危险；产品有保障人体健康和人身、财产安全的国家标准、行业标准的，是指不符合该标准。
2) 特指铸件、锻件、轧制件、焊接件、压制件、砼、注塑件等内外部存在的裂纹、夹渣、气孔、针孔、砂眼、缩空、气泡等。
超标缺陷为不合格。
3) 区分缺陷与不合格的概念是重要的，这是因为其中有法律内涵，特别是在与产品责任问题有关的方面，因此使用术语“缺陷”应当极其慎重。
1.4 检验（inspection）：通过观察和判断，适当时结合测量、试验或估量所进行的符合性评价。
1.5 试验(test)：按照程序确定一个或多个特性。
1.6 当期：指质量指标统计时段。
可以是月、季、半年、年。
2 质量考核指标定义2.1 质量损失额（万元）注1:即因产品质量问题造成的直接经济损失。
包括：公司内发生的报废损失、返工费、返修费、复试费和产品出公司后发生的“三包”费用以及额外发生的产品运输费用、人员差旅费用等。
注2:内、外部质量损失实行年总量控制，季度报告。
Ci + Ce2.2 质量损失率（F） = -------- × 100 %PP --- 报告期工业总产值;Ci-- 报告期内部质量损失成本;Ce-- 报告期外部质量损失成本。
质量损失率（F），是一定时期内企业内部和企业外部质量损失成本之和占同期工业总产值的比重， 是表征质量经济性的指标。
内部质量损失成本（Ci）,是指产品交货前因未满足规定的质量要求所损失的费用。
工业企业经济效益评价考核指标体系
工业企业经济效益评价考核指标体系依照本指标体系能够具有宏观导向性、科学合理性和可操作性的原则。
主要反映企业盈利能力、发展能力、偿债能力、营运能力、产出效率、产销衔接状况等六个方面考虑。
形成了由总资产贡献率、资本保值增值率、资产负债率、流动资产周转率、成本费用利润率、全员劳动生产率、产品销售率等七项指标组成的新的指标体系。
（一）七项指标的内容及计算公式1、总资产贡献率：该指标反映企业全部资产的获利能力，是企业经营业绩和管理水平的集中体现，是评价和考核企业盈利能力的核心指标。
计算公式为：总资产贡献率=（利润总额+税金总额+利息支出）/平均资产总额其中：税金总额为产品销售税金及附加与应交增值税之和；平均资产总额为期初期末资产的算术平均值。
2、资本保值增值率：该指标反映企业净资产的变动状况，是企业发展能力的集中体现。
计算公式为：资产保值增值率=报告期期末所有者权益/上年同期期末所有者权益所有者权益等于资产总额减负债总额3、资产负债率：该指标反映企业经营风险的大小，也反映企业利用债权人提供的资金从事经营活动的能力。
计算公式为：资产负债率=负债总额/资产总额4、流动资产周转率：指一定时期内流动资产完成的周转次数，反映投入工业企业流动资金的周转速度。
计算公式为：流动资产周转率=销售收入/流动资产平均余额5、成本费用利润率：反映工业投入的生产成本及费用的经济效益，同时也反映企业降低成本所取得的经济效益。
计算公式为：成本费用利润率=利润总额/成本费用总额成本费用总额为产品销售成本、销售费用、管理费用、财务费用之和。
6、全员劳动生产率：该指标反映企业的生产效率和劳动投入的经济效益。
计算公式为：全员劳动生产率=工业增加值/全部职工平均人数7、产品销售率：该指标反映工业产品已实现销售的程度，是分析工业产销衔接情况，研究工业产品满足社会需求的指标。
计算公式为：产品销售率=工业销售产值/工业总产值（现价）（二）各项指标的权数及标准值权数是根据上述各项指标在综合经济效益中的重要程度，由专家调查法确定。
工业企业质量管理规定
工业企业质量管理制度第一章总则第一条产品质量管理是公司所有管理活动的重点,是企业发展的根本.产品质量管理需要公司全体员工参与,全过程控制,全面实施.为了加强公司的质量管理工作,规范全体职工的质量工作行为,特制定本制度.第二条本制度适用于本公司内部各部门和全体职工包括和公司发生劳动关系的所有劳动者.适用于公司经营活动的全过程.第三条公司总经理对全公司的工作质量、产品质量和服务质量负责,对全体成员的质量行为有奖励和处罚的权力；各部门经理对本部门的工作质量、产品质量和服务质量负责,对本部门成员的质量行为有奖励和处罚的建议权力；职工为本岗位的工作质量、产品质量、服务质量负责.第二章技术设计过程的质量管理第四条在产品设计中,技术人员对所设计的产品结构、尺寸、技术参数等要求科学合理,保证产品质量可靠,并能满足用户的要求,避免给公司造成经济损失.第五条为满足用户对改进产品质量的要求,产品设计人员必须及时补充、修改有关技术标准、图纸、资料等.避免因补充、修改不及时,影响产品质量或使结构、质量等问题达不到用户的要求.第六条对新产品的产品图纸、工艺图纸要及时进行标准化审查.对于新产品的试制,设计技术人员要跟踪到车间,负责验证产品及其质量的可靠性.验证产品的工艺、工装、辅具等能否满足产品的质量要求,避免因设计失误造成生产加工装配等环节中出现不合格产品的现象.第七条试制和成熟产品的工艺、工模夹具图纸以及技术更改通知单等,发放要及时.对在生产现场中出现的设计问题,设计技术人员原则上当天要给予答复,提出处理方案,避免因工作不负责任,互相推诿致使质量问题的发生.第八条要做好公司产品标准、验收标准、产品说明书、包装标准等资料的保密工作,避免因管理不当,造成泄密.第三章供应过程的质量管理第九条供应部门采购的原材料、配件外协件、工具和机器设备既要符合生产的需要,又要确保使用功能的可靠性、安全性、耐用性和经济性.第十条原材料、配件外协件、工具和机器设备的采购到入库必须具备以下手续：1、计划任务书；2、采购供销合同；3、原材料的材质保证书；4、工具或设备的生产厂家和生产日期；5、产品合格证和使用说明书；6、进货发票；7、入库检验单.第十一条相关仓库接到入库物资后,凭检验科出具的入库检验单和物资入库单办理入库手续,凭入库检验单和物资入库单做好物资入库帐并指导外协人员或公司采购员将入库物资放到仓库相应的位置,并摆放整齐. 第十二条仓库员在新进物资入库后要及时做好标示,同时做好物资的维护保养工作.仓库的物资要和帐目相符,随时提供部门经理对物资的不定期盘点抽查.第十三条采购人员对于配套件的技术修改通知要及时送达配套厂商,对于有明确材质要求的外购件,如有特殊情况,配套厂要改用材料,物资采购部必须事先向技术部门提出代用材料申请.对于外协、外购不合格产品,采购责任人要负责及时退回原供应单位.第十四条配套件经检验不合格,但由于生产急需用件,经修复后可以使用的,须向质量部提出书面回用申请.由质管员填报原不合格项次情况,然后由申请部门提请技术部门及主管领导审批后修复使用,并通知原供应单位降价处理. 第十五条向车间生产工人发料时,必须履行以下程序：1、验证“领料单”与“派工单”是否相应；2、验证所发材料的数量、规格与“领料单”是否一致；3、检查领料者的取料方式是否会影响材料的质量.第十六条对于外协加工配对件,如铜圈、密封圈、钢球等必须十分严格按投放一个批量保持一个厂商的原则,并要向车间领料员说明,防止混装造成质量问题.如果出现库存件一个厂商不够一个批量,必须通知物资采购部和质量部.为使产品质量有追溯性,外协外购件投发必须建立原始记录,即记录每批次投发料的产品厂商、检验单等质量原始凭证,保管期三年,以备查证.第四章生产过程的质量管理第十七条生产部经理接受公司总经理的生产指令,按产品型号规格、数量、质量、交货期编制生产计划,分别送达生产车间、供应、技术和质检部门.并同时对各相关部门的工作进度、质量作跟踪检查.第十八条车间主任迅速将生产计划分解,给相关的生产工人开出“派工单”、“领料单”.生产工人凭“派工单”、“领料单”分别向技术部门、料库领取施工和工艺图纸、工装夹具和材料.第十九条生产人员将物料领回后,应立即做好物料标示,放置在指定区域并摆放整齐,无标示的物料不得使用.领取施工和工艺图纸、工装夹具后,生产人员要仔细验对,对施工和工艺图纸、工装夹具有疑问的要及时向技术部门提出.然后按图施工.第二十条生产人员必须严格按工艺进行加工、装配,不准偷工减序,要提倡文明生产,坚决制止“野蛮加工、野蛮装配、野蛮转序、野蛮装卸”行为.产品在生产过程中,每完成一个工序,操作者要严格执行自检步骤,防止不合格品生产,由于自己漏检、错检,发生严重失职,造成不合格品,责任者要赔偿材料损失、工时损失和其它间接损失.下道工序应对上道工序产品的质量进行必要的检查,防止不合格品造成新的损失.第二十一条生产人员在对本岗位产生的不合格品要主动报告,交由质检员进行处置.不得对本岗位产生的不合格品故意进行混入、隐藏等.完成“派工单”上注明的工作后,要求质检员检验,由质检员填写“质检单”或“工序交接单”,无“工序交接单”的产品或半成品下工序不得接收生产.生产人员凭“质检单”和“派工单”报厂部计算工资报酬.第二十二条生产人员对后面工序提出的质量反馈,要积极作出反应,认真进行服务和改进,不得对自己的工作质量负责,推脱、拖延等.要坚决防止重复质量问题的出现,对于本岗位曾经出现过或质检员已指出的质量问题,要坚决杜绝. 第二十三条生产人员要认真接受工艺员、质检员的指导和检查,不得有歪曲、刁难行为,对于有不同意见,可报告主管部门领导解决.第二十四条最后工序的成品经检验合格,包装人员方可按照指定的包装规格包装产品.包装人员执成品检验员出具的“成品入库单”将成品送到成品仓库入库.成品仓库员在入库人员出具成品检验员开具的“成品入库单”和“成品检验报告”后方可接收产品入库,同时做好“产品入库帐”.有特殊情况需要紧急放行的产品,在总经理许可放行并同时出具相应的“成品入库单”和“成品出库单”.第五章质检过程的质量管理第二十五条质检人员要树立秉公执章、严肃认真、作风正派、办事公正的职业道德,认真贯彻执行检验标准和检验程序.第二十六条质检人员要管理好计量标准、档案、资料、台帐、原始记录等.总帐不得变更,设备、仪器要求帐物相符.要保证在用计量设备、检测仪器的完好.每年接受市技术监督局的检定,出现不合格,要及时提出处理意见.避免因责任心不够,出现影响生产、检验质量问题. 第二十七条检验工作要做到准确、及时,工序检验随时检查,对生产岗位已完工的产品,检测项目必须全面、严格.避免因漏检、误检造成不合格产品流入下道工序或市场.质检人员要做好检验状态标识的监督管理工作,对本辖区检验的合格、待检、检后待处理、不合格要及时督促操作工做好标记和隔离,并做好质量跟踪、负责到底.第二十八条质检人员要作好检验记录,建立检验台帐,和每批次成品的质量档案,保证随时能提供生产工人的质量考核资料、产品质量状况资料、原材料、外购件质量状况资料和售后服务情况资料.第六章销售过程的质量管理第二十九条销售部对于销售计划,必须明确用户的技术、质量要求,并将要求以书面形式告知技术部、生产部.不能因要求不明确,出现产品满足不了顾客的要求而造成损失.要建立发货台帐,记录每批发往用户厂名、数量、型号、生产日期.第三十条售后服务人员对责任范围内的质量问题要积极、主动,及时搞好售后服务.售后服务人员要及时反馈质量信息,对于重要的质量问题,要完整反馈以下内容；生产日期、数量、规格型号、质量原因等.不能因反馈信息没有尽到自己的责任而影响公司处理质量问题,也不能为夸大自己的工作量,弄虚作假,夸大质量问题,给公司造成混乱,第七章附则第三十一条各部门经理对本部门的质量问题负责,针对本部门的质量管理制定奖惩细则.第三十二条各部门在执行本制度过程中若发现不足之处,应及时提出完善或修改意见,由总经理集中意见后作出修改、完善决定.未作出修改、完善决定前,仍应按原制度执行. 丽水市轴承行业协会二零零八年一月质量管理制度第一章总则第一条：目的为了加强对产品质量的管理,保证公司质量管理体系的正常运行,并能提前发现异常、迅速处理改善,确保产品质量符合法律、标准及顾客需要,特制定本制度.第二条：范围本细则包括：1组织机构与工作职责；2各项质量标准及检验规范；3计量器具管理；4质量检验；5质量异常反应及处理；6顾客投诉及处理；7质量检查与改善.8质量管理小组活动第二章组织机构与工作职责第三条：本公司组织机构与工作职责.1公司办公室：起草公司发展规划、工作计划、主要领导讲话、工作总结、请示报告等重要文稿；组织重要会议和重大活动；收集和向公司领导反馈涉及公司改革发展全局性的信息；协调处理涉及各科室的重要事务；负责组织对内对外宣传报道；组织重要接待；安排调度公司领导、专家顾问和科室公务用车；组织督查有关方面搞好员工食堂、厂区环境、园区安全保卫和专家楼管理工作；负责文书档案工作；负责党建组织和群团日常工作；协助推进创牌创优和精神文明建设；做好为公司主要领导的服务工作.2人力资源科：负责劳动、人事管理工作,包括组织员工招聘,搞好员工薪酬管理,牵头组织员工学习培训,负责员工奖惩相关事务,组织员工德能勤绩考核,协助组织劳动竞赛,负责档案管理. 3生产技术科：按订单组织电缆生产；切实抓好生产各环节的产品质量；负责生产技术工艺的制订和实施,搞好设备管理和维修；抓好安全生产和劳动保护；做好标准、计量工作；组织专利发明和申报；负责知识产权管理；会同质管科处理有关质量事故和质量问题；组织和督查车间生产管理现场和严格执行厂规厂纪；深入细致做好一线工人的思想政治工作.4质量管理科：负责对原辅材料和成品、半成品质量的控制、检测、监督和管理,包括：按相关规范要求,负责检测原辅材料和半成品、成品的质量；负责对生产全过程的全面质量管理；负责组织和督查ISO：9001质量管理体系的规范运行；负责调查处理各种质量事故和质量问题；负责各类电缆的售后服务和处理用户意见；负责创牌升级.5新品研发科：组织申报和实施科技项目和研发高新产品；组织石化静电研究所的研发、销售和内部管理；组织管理和考核博士后科研工作站的研发工作.6计划财务科：负责筹集和营运资金；负责定额管理和成本核算；组织原辅材料采购和管理；负责财务、会计、统计业务；按规定编报财会报表、编写财务分析材料；负责员工工资结算和发放；负责废品招标出售；负责办理出口业务；组织节本增效工作；做好福利厂残疾员工管理工作；负责申报享受财税优惠政策的项目；组织实施公司基建项目；负责集体资财管理；组织财会人员包括车间核算员、半成品和原材料保管员业务培训；指导和督查人才公寓财会工作.7外经科：负责与国外合作方联系、沟通,及时向公司领导反馈有关信息；办理引进外资、外贸出口有关业务；参与合资合作洽谈；负责对外合作相关文件资料的翻译口译和笔译；建立和完善公司外资外贸外经工作文书档案.8营销总公司：负责公司各类电缆营销和经营,包括：组织电缆销售,组织投标；组织货款回笼,狠抓清收陈欠货款；按中标通知书和用户订单编制生产计划；负责成品电缆管理、发货和运送；负责销售合同审查和管理；负责市场管理和销售人员管理,切实提高销售人员综合素质；负责对销售人员德能勤绩的考核和薪酬费用结算；负责做好公关工作,不断发展人脉关系；负责接待重要客户；按规定编报产品销售、库存和货款回笼进度,为公司领导提供决策依据.第三章各项质量标准及检验规范的制订第四条技术部门须积极采用新标准、新工艺、新方法,编制企业采购产品、中间产品、最终产品的技术标准、检验规范、生产工艺和作业指导书等技术文件.工艺技术人员应服务于现场,实施正确的指导,对工艺、工装进行验证,不断完善和改进.第五条：质量标准及检验规范的范围规范包括：1原物料质量标准及检验规范；2半成品质量标准及检验规范；3成品质量标准及检验规范；第六条：质量标准及检验规范的编制1质量手册、程序文件由管理者代表组织编制,控制文件和作业指导书由管理者代表组织相关部门编制.质量手册由公司总经理组织专门会议进行评审,程序文件由管理者代表组织评审,控制文件由管理者代表组织各部门进行评审.质量手册和程序文件由管理者代表审核,总经理批准发布；控制文件和作业指导书由各职能部门审核,管理者代表批准实施.2生产技术科组织人员按照质量手册中文件控制要求,并参考①国家标准②行业标准③国际标准④客户需求⑤本身制造能力⑥原材料供应商水平,编制有关企业标准,原材料采购技术要求,产品工艺文件等技术文件.文件由部门负责人审核,管理者代表批准后实施.3质量管理科组织相关人员编制原材料、半成品、成品检验规范,检验规范中注明①检查项目②型号规格③质量标准④检验频率取样规定⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定.文件由部门负责人审核,管理者代表批准后实施.第七条：质量标准及检验规范的修订1各项质量标准、检验规范因①机械设备更新②技术改进③制造过程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化,可以予以修订.2相关科室每年至少一次对文件进行评审,提出修改意见,确认后实施修改并经再次批准.3质量标准及检验规范修订时,申请人员填写文件更改申请单,说明更改原因、更改内容、更改标识、更改数量、更改执行人,对重要更改部份如技术参数等,还应附有充分的证据.更改单随原文件一起保管.更改申请批准后,由文件归口部门统一修改.第四章计量器具管理第八条：仪器检定、校正、维护计划1周期设订计量管理人员应按仪器购进时的日期及操作说明书集合国家有关计量法规标准,编制检定计划周期,作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据.2年度校正计划及维护计划计量管理人员根据编制的检定计划周期,填制"仪器检定计划实施表"作为年度检定及维护计划实施的依据.第九条：检定、校正计划的实施1仪器使用人员使用时应执行日常校正,必要时将校正结果记录.2对用于出厂检验的设备除应进行日常操作检查外,还应进行运行检查.当发现运行检查结果不能满足规定要求时,应能追溯至已检测过的产品.必要时,应对这些产品重新进行检测.3仪器检定、校准：用于确定所生产的产品符合规定要求的检验试验设备应按规定的周期进行校准或检定,该工作由计量管理部门负责.对自行校准的应制定相应的校准方法、验收准则和校准周期.第十条：仪器使用与保养1、仪器使用人员进行各项检验时,应依"检验规范"内的操作步骤操作,使用后应妥善保管与保养.2、特殊精密仪器,使用部门主管应指定专人操作与负责管理,非指定操作人员不得任意使用经主管批准者例外.3、使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性,日常保养与维护,如有不当的使用与操作应予以纠正教导并严格考核.4计量人员、仪器保养人员应根据"年度维护计划"执行保养作业并将结果记录.5仪器外协修理：计量人员、仪器保养人员基于设备、技术能力不足时,经主管领导批准后外协修理.第十一条；生产设备部门要制订和完善各种设备的操作规程,及时做好设备的维护、管理工作,认真做到"三勤"、"四会",保证设备运转正常,杜绝设备带病作业,无跑、冒、滴、漏现象.第五章质量检验第十二条；原材料质量检验1原材料进入厂区时,采购办人员或仓库保管人员应通知原材料检验人员或质管科长检验, 原材料检验员或质管科长根据原材料验收规范对原材料进行检验或验证,形成记录,并出具检验或验证报告.未经检验或经检验不合格的原材料不准入库.2对原材料的检验或验证,按抽样的方法进行,每批产品至少抽三件,样本应具有代表性,包括不同规格数量的大、中、小三件.3每批原材料均应有质量证明单,主要原材料通过抽样的方法将产品送国家法定检验部门检验,每年不少于一次.4因生产急需,来不及检验或验证的材料,由生技科申请,质管科审核,并在该产品上作出明确的标识,做好相应的记录后,由分管质量的总经理批准后方可特殊放行.同时,质管科应立即检验或验证.第十三条；中间产品的检验1互检由下道工序检验上道工序,各工序对领用的原材料必须进行检查并做好记录.2操作工对所生产的产品实现自检,自检合格后由中间产品质检员按检验规范进行检验,并作好标识和记录,合格后方能转入下道工序生产.3未经检验的中间产品不能流转到下道工序,确因生产需要,来不及检验的中间产品,由生产车间提出申请,质管科长批准,质检员在产品上作出明确的标识,并做好记录,方可例外转序.第十四条；成品的质量检验1成品质检员按照产品最终检验和试验规范实现最终产品的检验和试验,并作好记录.2当按照有关文件和标准要求进行的各项检验和试验完成以后,结果符合规定要求的,数据、记录得到检测中心主任或质管科长认可后,方可出具产品质量证明书和产品合格证.3最终检验完成出具合格证后,由质检员开具成品入库单,检测中心主任或质管科长与成品保管员核对好型号、规格、盘号、数量后方可入库.4成品电缆发货前,成品保管员、发货员核查并登记,经专人检查并由质管科长签字后方可装车发货.第十五条；检验记录质管科应建立并保持采购产品、中间产品、成品的监视和测量记录.记录中应标明对产品放行负责的部门或人员.第六章质量异常反应及处理第十六条：原材料质量异常反应及处理1采购原材料不符合采购计划所要求的规格标准,不能提供制作过程中完整的质量记录,均为不合格品.2原材料不合格品由原材料检验员或质管科长负责判定,并填写不合格品处置单,做好记录.3对不合格品进行标识.不合格品不得入库,应退回供方,如需暂存仓库时,由原材料检验人员填写物资暂存报告单交仓库存放在指定区域,待处理.第十七条；产品实现过程质量异常反应处理1产品实现过程中,凡不符合工艺规程、验收标准的要求,均为不合格品.2工序在转序前应由上、下道工序作业人员进行自检和互检,上道工序不符合要求,不得转入下一道工序.质检员对作业人员自检和互检的合格产品实现专检,专检合格后方可转入下道工序.不合格品与合格品严格分隔存放,并作出明显标识.3质检员对不合格品应作好记录,确定不合格品的范围,不合格品发生的时间、班次、操作者.4工序间发现的轻微不合格品处置由中间质检员负责,并及时填写不合格品反馈单,反馈到质管科和车间.对返工返修的产品及时安排人员返工、返修.返工返修后,经检验符合要求方可转入下道工序.保存好检验记录.5对生产过程中出现的批量不合格品或相对造成的严重不合格品,由质管科组织生技科及所涉及人员对不合格品进行评审,采取必要的纠正或纠正措施,并进行处置.6产品实现过程中,不合格品处置分为返工、返修、让步接受、降级使用及报废.7生技科根据不合格品的评审情况,督促生产车间进行返工或返修,使其符合规定要求或满足预期用途.检验人员对返工、返修后的产品及时检验并形成记录.8对一般不合格而又不影响预期使用的不合格品可采取让步接受的方式.对让步接受的不合格品,工序间让步接受由质管科长批准.9对影响产品主要特性的不合格品,可以申请报废.报废的不合格品由生产技术副总经理批准.第十八条；产品最终检验质量异常反应及处理1最终检验时,要求产品过程中质量原始记录齐全,产品的各项技术参数、性能指标符合公司认定的各项检验标准.当产品不能满足上述要求时,作为不合格品处置.2对产品最终检验不合格品进行标识,并由质管科组织生技科、车间对不合格品进行评审.3产品最终检验的不合格品处置分为：报废、返工返修、让步接受及降级使用.4对报废产品填写报废审批表；对返工返修产品,车间应安排人员进行返工返修.返工返修后,经检验符合要求方可入库,且保存好检验记录.5对让步接受、降级使用的不合格品,由生产技术副总经理批准后,向顾客提出让步申请,得到顾客同意,才可实施,并保存好记录.第七章顾客投诉及处理第十九条；顾客投诉及处理1对于顾客反馈的市场方面的质量信息,营销总公司、质管科应根据顾客投诉要求须在24小时内及时答复、解决.有技术服务要求的及时安排技术人员到现场进行技术服务,确保顾客满意..2如果反馈问题为产品已交付或使用时发现的不合格品,质管科对产品不合格原因进行调查分析,判断不合格原因是否公司责任,所得结论需经顾客认可.3调查结束,由质管科向总经理、生产技术副总经理、生技科提交调查报告.4若不合格品非公司责任时,营销公司负责人与顾客协商提供服务的方法、方式.5若不合格品系公司责任时,由营销公司代表公司向顾客致歉并代表公司根据合同对顾客进行赔偿、退货或换货.6处理工作完毕后,由总经理召集质管科、生技科、营销总公司进行总结、分析,提出纠正或预防、改进措施.第八章质量检查与改善。