工单清尾管理规定程序文件
3.4品质部：负责将制造部送检的清尾产品及时的全检完成，并监督制造部按相关的包装要求进行包装完成。
4定义
4.1清尾产品：第一次生产未通过的产品为清尾产品，含外观不良、功能不良、物料欠缺的产品。
4.2正常的清尾时间：计划排完的次日开始计算，10个工作日为合理的订单清尾时间。
日期：
□制造：
日期：
□维修：
日期：
□财务：
日期：
批准
受控文件章
1目的
1.1规范工厂订单清尾流程，使订单快速关闭，降低产线库存的周转，以达满足客户出货需求。
2范围
2.1供应链体系中的制造部、工程部、PMC部、品质部。
3职责
3.1制造部：负责落实生产过程中所有不良品的清尾及工单批量的全部入库。
3.2工程部：负责功能不良的维修，资料及设备的调试，不良品的分析处理。
工单清尾管理规定程序文件
版本记录
版次
修订内容
制订/修订人
生效日期
备注
初次发行
2016-06-30
分发部门
1.管理中心：□总经办，□人力资源部，□财务部，□总务部
2.研发中心：□硬件部，□软件部，□测试部，□结构平面部，□产品数据管理部
3.营销中心：□国内业务部，□代工/国际业务部，□模块1/2部，□电商1/2部
在不可抗拒因素处理完成后，制造部根据前两工作职责在10个工作日内完成订单清尾。
5.2工程部职责明细划分
5.2.1制程中作业及工艺上批量不良品由工程部全程指导跟进处理。
5.2.2制造部要对产线的不良品进行标识清楚（不良代码）
5.2.3产线确认好功能不良品转给工程维修做好相关的转板记录，工程部应在次日起三个工作日内全部维修好并转回给产线，如有二次维修的产品产线在一个工作日内转链中心：制造部(□SMT部/□制造装配部)，□工程部，□品质部，□客服返修部
供应链管理部(□PMC部/□采购部/□仓库/□物流)
注：方框内打勾为文件所分发部门。
编制
会审
□总经办：
日期：
□人力资源：
日期：
□研发：
日期：
□采购：
日期：
□PMC:
日期：
□仓库：
日期：
□销售：
日期：
□品质：
日期：
□工程：
4.3外在不可抗拒的因素：物料异常重新补料需要的时间，制程不良处理的时间，品质异常处理的时间，订单临时叫停处理的时间。
5划分内容
5.1制造部职责明细划分
维修好的功能不良品制造部在重跑流程，并在两个工作日内测试完，若有二次维修的及时转到工程维修部。维修好的清尾产品制造部在5个工作日内完成组包装的清尾，并跟进到入库。
清尾产品的资料及设备调试，工程部人员应在不影响产线正常计划调试的前提下完成作业，原则上不超过2H。
部职责明细划分
品质部职责明细划分
一个工作日时间内检验完成，200PCS以上的两个工作日内检验完成。对于网卡类的产品送检数量在200PCS以下的在4个小时的工作时间内检验完成，200PCS以上的在一个工作日时间内检验完成。
6总结
本文件自发行日起生效，请各相关部门人员严格按文件内容执行。目标为订单排完计划后10个工作日内关单完成，请各部门相互监督、相互协助、相互稽核共同达成。
7责任担当
关单日期无故延迟由制造部、工程部、PMC部、品质部按4：3：1：2的比例承担责任。
订单尾数清理管理规范(含表格)
订单尾数清理管理规范（ISO9001 -2015）第一章总则第一条目的规范生产过程中尾数清理流程，明确相关部门/人员的职责和要求，缩短工单关闭和订单交货的周期，提高订单按时完成率，以满足客户出货要求。
第二条适用范围公司生产过程中尾数清理相关的部门/人员和活动。
第三条订单尾数的定义生产工单已完成95%以上，还需重新组织物料生产方可完成工单任务的剩余数量，一般在100台以内，也就是欠产。
第四条尾数产生的主要原因一、供应商送过来的物料包装数量短缺，而总装领料时也不一一点数。
普遍供应商有“等车间报欠料再补”的心理，导致工单未能一次性全部清完。
二、装配作业过程中产生不合格品。
三、来料混杂不合格品。
四、总装车间遗失物料。
等原因导致工单无法生产完毕而产生。
第五条工单关闭周期以计划中心排产定稿为准，不欠物料的情况下，原则上总装车间必须当天上线生产，从车间开始生产当天算时起，到工单关闭完成为止即为工单关闭周期，此周期7天，超过7天即为超期工单。
第二章尾数的管理第一条尾数欠料追溯流程第二条相关部门职责一、尾数产生后，车间在3个小时内统计所欠物料（包括生产线、表号、型号、物料名称、编码、数量、上报时间、原因等，原因一般分几种情况：“未送齐”、“不良品”、“车间丢失”、“车间损耗”等），并以邮件形式发给各采购和配件车间、仓库等相关人员。
二、欠产在100台以内，必须一次性准确把所欠物料报出来；欠产在100台以上（紧急订单除外）总装车间先报欠得最多的物料（统一体现于总装车间尾数欠料表），待清到100台内后再一次性准确把所欠物料报出来。
三、物料报出后3个工作日（紧急订单除外）必须到位，并立即通知车间尾数清理人员。
上报欠料时间计时如：如果当天上午报出来的算1天，再往后推3天为物料补数周期；如果当天下午报出的不算1天，从第二天算起往后3天，即为物料补数周期。
四、车间及时将生产过程中所产生的不合格品及时退仓，并办理相关退手续，线路板可直接通过采购通知供应商安排维修人员现场维修。
DIP清尾管理规范
深圳市百广源科技有限公司DIP清尾管理规范BGY-WI-SC-030版本：B.0编制：审核：批准：日期：修订记录1.目的：制订清尾板作业规范，提高清尾板的质量，保证出货产品品质。
2.范围：本规范适用于本公司所有型号的生产线清尾。
3.定义：当生产线所生产之产品结工单（任务令）时，称为清尾。
4.职责：4.2 生产部：在线产品清尾作业的执行，物料超领单的填写、物料的领取。
4.3 工程：对清尾作业提供技术支持。
4.3 品质：监督清尾的全过程。
5.清尾作业管理规范及流程5.1 DIP清尾作业流程5.1.1 工单清尾时因物料不足时需要漏空元件，漏空前操作员要先记录该物料的位号。
并将漏空位号告知拉长。
5.1.2拉长将漏空元件位号用不良箭图标签标示，并用高温胶纸将位号写在上面，知会IPQC进行核对。
5.1.3 将清尾板分开过炉，过炉后将清尾板与正常板分开。
5.1.4 拉长将清尾板上面所标的物料位号与BOM（或首件）进行核对，核对确定物料编码与位号无误后，知会IPQC进行核对。
5.1.5 拉长将核对好的PCB位号，物料编码，统计补数数量，填写﹤DIP物料超领单﹥。
5.1.6拉长到仓库按超领单领取物料，备好物料后通知IQC或IPQC验料。
5.1.7 IPQC根据BOM核对超领物料，有丝印的器件需要核对丝印，无丝印的器件需要测量。
5.1.8 维修员拿到产品和物料后，对着首件焊接物料，焊接后自检合格后将PCBA交由品质IPQC检验。
5.1.9 品质检验合格后，知会拉长，拉长将清尾板交由QA检验，QA检验合格后方可转至包装部。
工单管理制度
工单管理制度一、总则为了规范和优化企业的工单管理流程，提高工单处理效率，保障运营的顺利进行，特制定本工单管理制度。
二、适用范围本制度适用于企业内部所有相关部门、员工的工单管理活动。
三、工单申请流程1. 员工提交工单申请：员工需在系统中填写详细的工单内容，并提交至相关部门。
2. 部门经理审批：相关部门收到工单申请后，部门经理进行审批，确认工单的有效性。
3. 工单执行：经过审批的工单将由相关部门负责人指派具体工作人员进行执行。
4. 工单完成：执行人员完成工单后，需在系统中填写工单执行情况，并确认工单完成。
5. 工单关闭：相关部门进行工单的审核和确认，确定工单的关闭状态。
四、工单管理制度1. 工单分类：所有工单应根据不同的业务需求和工作内容进行分类管理，便于系统化、规范化和专业化的管理。
2. 工单内容：工单内容应表述清晰详细，包括工单的名称、申请人、申请日期、处理人、处理日期、工单描述、紧急程度、处理进度等信息。
3. 工单审批：部门经理应及时审批工单，确保工单的合理性和有效性。
4. 工单执行：相关部门应根据工单的内容和紧急程度进行安排执行人员进行工单的具体执行工作。
5. 工单反馈：执行人员在工单执行过程中应及时反馈处理情况，如遇到问题需要汇报并协商解决方案。
6. 工单完成：执行人员完成工单后需在系统中填写工单完成情况，确保工单执行结果的准确和完整。
7. 工单关闭：部门负责人应负责进行工单的审批和确认，确定工单的关闭状态。
五、工单管理系统1. 系统建设：建立相适应企业自身发展情况的工单管理系统，确保工单的准确、高效地管理。
2. 系统操作培训：对使用工单管理系统的员工进行相应的操作培训，以提高系统的使用效率。
3. 系统维护：定期对工单管理系统进行维护、更新，确保系统的稳定性和安全性。
六、考核评价1. 工单处理效率：对工单的提交、审批、执行、反馈、完成、关闭等环节进行监督和考核。
2. 工单处理质量：对工单的处理过程和结果进行评价，确保工单的质量和准确性。
清尾流程
确认作成生产部 发行日期序號
責任單位文件名称PMC 《生产计划表》生产部生产部
品质部生产部NO 变更日期 担 当 承认
变 更 内 容 流 程 图
流程名称
产线清尾管控流程发行部门
流 程 圖变更履历记录栏
承 认 确 认 作 成 SOP 编号 产线拉长做好清尾准
备工作
制定《生产计划表》 产线启动清尾生产
IPQC 实时核查清尾过
程中物料与生产工艺
清尾完成 将未结工单按实际情况安排生产计划 为了杜绝避免清尾时常发生的错、漏、反的问题，以下几点所有人员必须严格落实执行： 1.当清尾数量少于200台的清况，可以安排两个以上的人员，按照正常作业流程与工艺进行清尾作业。
当清尾数量大于200台时，必须安排重新上线生产，所有作业严格按照《产线换线流程》进行作业。
杜绝与避免因不按流程，不按工艺导致错误发生。
2.清尾过程中IPQC 必须核对每一款物料，确保不要有混料与错料，对退补过回来的物料必须重点确认比对。
杜绝与避免因物料原因，而导致物料的混与错发生。
3.清尾数量200以下成品抽检加严到成品全检。
杜绝与
避免因过程中的问题流出。
尾数管理办法
尾数控制管理办法为规范车间生产尾数管理，提高订单交货及时率，控制车间物料损耗，完善计划刚性生产，特制定此尾数管理办法：一、尾数控制与清理的流程图二、尾数控制1、车间坚持物料不齐套不上线原则。
2、物料上线前领料或者产线员工点数严格落实物料开箱检查，发现物料开箱少数或混料情况应立刻通知物流与该产线班组长，由物流、班组长通知相应责任人立即落实解决；不得隐瞒和夸张事实。
3、车间在生产过程中全员参与物料数据与不良物料管理，分节点盘点自己工位的物料并统计上报，根据产品的关键元器件进行岗位人员着实分配与重点管控；严格控制物料报废，特别关注易损物料和采购周期较长的特殊物料；4、车间班组在重点岗位或易损物料岗位上放置负有责任心的员工，且要带动所有员工转变损耗控制的思想，改变以往对物料不重视态度。
5、车间在生产时，要对产生的不合格物料做出第二次判定，对可以自己改善或维修的应立刻解决。
当物料不合格严重影响生产时，应立刻通知车间品质管理，并要求其给出相应的改革措施，同时将不合格物料按相应比例数量上报给尾数管理。
情况要属实，数据要真实。
6、采购对车间上报的预估数量要立刻通知供应商备料，车间对上报的数量负全责。
7、车间严格按照制定的物料损耗标准控制报废，严惩报废数量过多的班组长与相关作业区长。
三、尾数清理1、尾数余料下线后，各班组统一用单面板整理好，小形物料用塑料袋装好，放置于塑料框内；大型物料用车或码好板，标识好数量名称。
同时整板用保鲜膜包好，找尾数管理签字后，与尾数区域负责人交接清楚，放置于尾数区域。
2、尾数区域负责人要对在本区域的所有尾数负责，严谨对待接收的所有尾数，不得擅自离守，严禁出现与班组长扯皮现象。
3、要求车间班组长在订单下线半个工作日内统计尾数缺料，并填写缺料清单，清单要求包括：单号、型号、任务号、编码、数量、缺料原因等信息，并由作业区长签字确认后进行上报；4、尾数管理上报的清单内容不得弄虚作假，必须保证及时、准确。
订单尾数管理办法
订单尾数快速清理办法
1、线上要加强对物料损耗的控制，减少尾数机的数量。
2、线上的维修机要及时清理，避免机型过多造成清理尾数的难度加大。
3、报某种物料要准确及时，原则上不允许当天出货的机型当天报紧急缺
料。
在可控状态下如果因为人为原因导致报紧急缺料的，责任人每次罚款20元。
4、由于白、夜班交班不准确造成订单尾数清理困难的，线长、班长分别
罚款30元、20元。
5、尾数机的物料要特别进行管理，不允许等到机器下来时才发现物料不
够，从而影响清尾，否则对责任组长每次20元罚款。
6、订单尾数清理暂时由文召平一人独立跟进，订单尾数管理表要准确、
及时填写，每天下班前将当日情况书面汇报到车间办公室。
7、所有未统配、装配完成的订单尾数，一定要将尾数所需要的物料进行
点数、封存，交备料区物料员管理。
8、在不影响品质的前提下，对于缺外观件（如：面板）或面板组件内零
件（如：电控板、程控器）可用不同商标但规格相同的零件替代进行检验，但是，一定要做好标识，由班长、工艺员、文召平三人中的一人亲自跟进。
加工完相关工序后流入维修组保管，并填写好订单尾数管理表。
9、备料区物料员对封存的订单尾数物料建立帐目，由文召平或当班线长
确认并保管一份资料。
工单清尾管理规定程序文件
日期：
□制造：
日期：
□维修：
日期：
□财务：
日期：
批 准
受控文件章
1目的
1.1规范工厂订单清尾流程，使订单快速关闭，降低产线库存的周转，以达满足客户出货需求。
2范围
2.1供应链体系中的制造部、工程部、PMC部、品质部。
3职责
3.1制造部：负责落实生产过程中所有不良品的清尾及工单批量的全部入库。
对产线清尾出来送检的产品进行全检并作好记录，对于路由器类的产品送检总数在200PCS的在一个工作日时间内检验完成，200PCS以上的两个工作日内检验完成。对于网卡类的产品送检数量在200PCS以下的在4个小时的工作时间内检验完成，200PCS以上的在一个工作日时间内检验完成。
6总结
本文件自发行日起生效，请各相关部门人员严格按文件内容执行。目标为订单排完计划后10个工作日内关单完成，请各部门相互监督、相互协助、相互稽核共同达成。
清尾所需的设备及人力由制造部知会PMC，PMC核实后统一安排调配。
PMC部每天上午及下午进行系统关单一次，若物料扣数异常的通知相关车间的主管在4个小时的工作时间内处理完成。
PMC部根据订单交期的先后顺序要求产线清尾。
品质部职责明细划分
对上线后的来料不良品的判定及OA通报。
对产线清尾过程中全程监控防止用错料用少料。
在不可抗拒因素处理完成后，制造部根据前两工作职责在10个工作日内完成订单清尾。
5.2工程部职责明细划分
5.2.1制程中作业及工艺上批量不良品由工程部全程指导跟进处理。
5.2.2制造部要对产线的不良品进行标识清楚（不良代码）
5.2.3产线确认好功能不良品转给工程维修做好相关的转板记录，工程部应在次日起三个工作日内全部维 修好并转回给产线，如有二次维修的产品产线在一个工作日内转回并记录好，工程维修在一个工作日内完成所有二次维修的清尾产品.
生产清尾管理制度
5.1.6 炉前目检要认真核对手贴元件和空贴元件是否正确（如：位置/方向/丝印/偏位等不良现象）。
5.1.7 炉后目检收到手贴散料或忽略（Omit）元件信息时，要重点检查此位置及周边范围。
务
部
资
金
部
采
购
部
物
控
中
心
分发份数
0
1
1
1
1
1
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0
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0
0
0
发行日期
核准
审核
拟案
拟案部门
制
造
二
部
2012-2-1
1.目的：
制订清尾板作业规范，使在线操作人员有依所循，提高清尾板的质量，保证出货产品品质。
2.范围：
本规范适用于所有型号的生产线清尾。
3.定义：
当生产线所生产之产品结工单（任务令）时，称为清尾。
5.1.8 炉后目检对清尾板的PCBA需要在《产品标示卡》状态说明请备注“清尾板”。
5.1.9针对空贴物料后过炉焊接的PCBA，外观维修补物料后需进行自检，并补完后需要重新流入炉后目检工位进行检查。
5.1.10 针对清尾板炉后目检工位检查确认OK后用油性笔在PCBA T卡位置板边上做标记,将清尾板附上清尾板空贴元件记录表一起送IPQC进行检查。
5.2.3 组装计划员提前一天组织生产、维修对清尾工单的当前在制品状态和数量进行核对，并明确所有在制品的最后清理时间，如果在这个时间截点不能完成不良品的清理则安排SMT补打相同数量的PCBA;
PMWI-A-017工单清尾管理规定
3目的1.1缩短产品生产周期,确保工单顺利结案，以及市场订单及时交付.2、适用范围2.1适用于本公司与产品生产相关各部门.3、定义：1.1 工单：计划部门所制定出的针对产品的生产制造指令称之为工单，也即生产任务单.内容包含有生产工单号、相应机型、生产数量、制造车间、生产类型、物料编号与产品规格型号等。
4、职责:4. 1PMC:负责生产任务工单的完工统计与跟进完成5. 2仓库:负责物料的发放6. 3生产部:负责生产任务单的如期完成及结案7. 4工程部:负责产品不良品的维修8. 5品管中心:负责产品的检验5、程序及内容5.1工单分类：依生产车间及产品构成零部件的不同,工单分为以下几类：SMT工单：针对产品贴片部分并依据BOM清单所制定出的生产任务单。
AI工单：针对产品需进行Al机自动插件部分并依据BOM清单所制定出的生产任务单。
变压器工单：针对产品所需用到的变压器部分并依据BoM清单所制定的生产任务单滤波器工单：针对产品所需用到的滤波器部分并依据BOM清单所制定的生产任务单插件\组装工单:针对产品插件与组装部分并依据BOM清单所制定的生产任务单外壳工单:针对适配器塑胶外壳部分依据BOM清单所制定的生产任务单5. 2工单清尾时效性：5. 2.1正常的生产工单在插件投入完成后的三天之内需完成清尾工作，以使工单结案.5. 2.2客退返修品在客退一周内需完成入库.5. 2.3工单清尾在仓库物料齐备情况下必需依规定时间内完成,产线清尾欠料必需在投入完成的当天或不迟于第二天报至PMC5. 2.4正常工单的规定完成入库时间如因特殊情况（如老化瓶颈等）不能按期达成时,必须提前知会,经确认后可适当延期.5. 3生产工单的备\领料要求:货仓与生产按照生产计划排期要求提前两天进行备、领料及前加工等产前准备.5. 4工单清尾的物料要求：生产工单清尾的物料申补,产线需提前进行，以不影响清尾时效为基本前提,具体参照《物料损耗控制管理规定》文件要求进行.5. 5生产工单维修品要求：产品生产时所产生的不良品,维修人员需依据轻重缓急原则进行维修安排,确保按时完成.9. 6工单产品测试要求：不良品质维修完成后,需按照正常品同样的生产测试要求进行检测，不能少去任何一个环节9.1 当日计划在规定时间内完成的生产任务,各拉别必需按时按质完成9.2 各拉别须严格按照计划部指令,根据车间设备状况和人员,精心组织生产,生产工作分工不分家，各拉别须完成本拉正常之生产任务，如有特殊状况,可与PMC协调后进行临时调配9.3 各拉别在生产过程中应严格按照质量标准、工艺规程和标准进行操作,不得擅自提高或降低标准,在生产的同时各拉作好相应生产及品质记录9.4 清尾工作需责任到人,杜绝出现无法清晰界定责任及存在相互推卸以至延迟的状况10. 程图：（略）11. .支持性文件《物料损耗控制管理规定》PMWI-A-016《生产计划作业规范》PMWI-A-00412. .相关记录《生产领料单》ERP系统单PMQRO13-A。
尾数处理流程规定
一、目的：为快速及时处理尾数，满足客户交期特制定本规定。
二、职责：1.车间主管：负责对本部门尾数形成负全责，对尾数进度控制进行全面统筹负责。
2.各组组长：对本组生产数量、物料、不良率控制协助主管进行尾数管控。
三、控制流程：1.生产前相关事项管控：1）生产前装配主管与生管确认订单物料状况，若客定订单物料不齐可不安排上线生产。
特急单一定要和生管确认计划好物料齐料时间，确保上线后超压能一次性收尾，特别是漂浮物重点落实，若是持续性提供则主管需落实漂浮物每个时间段提供的数量能否跟上超压进度。
2）装配主管接到订单时需进行评估：专用物料损耗率是否合理，是否按标准损耗率配齐物料。
若产品较难或模具结构有问题需提出由工程协助解决。
3）产品订单接到后特别是客户定制单各组长一定要在内部进行检讨将重点及品质要求培训相关责任岗位人员。
2.生产中相关事项管控：1）订单生产中超压组长重点关注不良率，当不良率超出比例时立即停线调机，若持续1小时改善达不到控制目标则上报主管由主管组织工程、品质相关人员现场分析改善到不良在控制范围才可以超压。
2）超压组长在订单快完成时安排人员及时收集本组吹边漏、调机引起的报废品经QC确认后锯开取出漂浮物及时补数超压。
3）超压订单接近收尾时由超压拉长主动到包装组长处了解边漏报废数量，将报废数量经QC确认后锯开取出漂浮物及时补数超压。
4）超压数量完成后由组长核对交接数量若生产数量与交接数量不符则分析差距找出原因及时补齐。
5）包装组长需要将生产中因漂浮不良（起飞、缺角）分开标示。
3.尾数形成后收尾管控：1)包装订单完成后需确认订单完成数量（订单欠数、不良数量）特别注意：接收数量是否够数，不良数+报废数+报废数+成品数+待处理数是否等于接收数量，若不符则需要重新核对各环节数量找出问题点。
2)装配主管在订单完成后确定订单收尾核对时间要求各组长将本组交接数及移交数、不良数、报废数统一核对确定落实需要补数的数量。