丰田生产车间参观图片展
丰田工厂参观学习分享演示课件.ppt
精品
一次精益生产的朝圣之旅
The Toyota Way
持续改善
尊重人性
挑战 改善 现地现物 尊重 团队合作
什么是精益？ 以最小的投入满足顾客的需求，并获取最大的回报。
精品
全体员工共同 追求的是:
1、不满足于 现状，追求更 高的附加值， 并为此而发挥 智慧； 2、尊重所有 的关系户，将 员工的自身发 展与企业的成 果联系起来。
自动化和自働化的差异
自动化
除非按下停止按钮， 机器的动作将继续。
按钮
自働化 设备的运转情况是否正常是由人的智慧能够判断的， 只制造品质好的东西，如果出现不良马上停止。
如有异常将被告知停止。
缺材料
材料堵塞了
刀具异常
制造大量的不良
为了不生产不良品必 须值班人员。
异物混入
不产生不良品！ 不需要值班人员！ 1个人可以管理几台机器！
THE TOYOTA WAY丰田之路
Continuous Improvement
持续改善
Respect for People
尊重人性
Challenge挑战
Kaizen改善
GenchiGenbutsu 现地现物
面向梦想的实现,发挥想象力, 充满勇气和创造力去挑战。 以生产优质的产品为中心，创造附加值。
道场培训： 是集理论学习、实际操作、模拟和现场体验于一体的多功能迷你仿真工厂。 是精益生产理论学习和实践的有机结合,实现在练中学、在干中悟的人才译成真谛。
精品
丰田TWI培训(Toyota Training Within Industry)
企业中的一线管理人员
（我们称之为“督导者”），他们的
知识技能水平直接影响企业发展
一汽总装工艺简介车间图文(ppt)
装
360度旋转，减少操作者走动时间，提
线
高装配效率。
成 分 装 线 线长28米，宽9
米，有效工位8 个
分装后总成 采用自行葫
芦上线
主要装配内容： 完成副车架、控制臂、转向
机、半轴、前减振器、前桥等 装配。 机械化输送设备：
采用积放棍道输送机输送， 在每个装配工位设有停止器， 且装配工作台可360度旋转， 减少操作者走动时间，提高装 配效率。
主要检查内容： 完成整车外观、漆面检查、电器功
能再确认、打印粘贴整车出厂等文件 等工作。 机械化输送设备： 采用双板式带输送机输送
发
动
有效工位19个，线
机 长53米，宽5米
变
主要装配内容： 完成发动机、变速箱及其附件等装配。
速
机械化输送设备：
箱
采用积放棍道输送机输送，在每个装
分
配工位设有停止器，且装配工作台可
大灯检测仪：由龙门架、电机系统、成像系统等组成。大灯检 测仪主要用于远/近光亮度测试、雾灯测试、切割线测试等。
侧滑实验台：汽车向前行驶，在通过滑板时，因汽车的前轮对 滑板产生侧向滚动滑移的推力，使滑板向内或向外滑移，根 据滑板滑移的量（侧滑量）完成检验和判定。
转毂试验台：由转毂制动器、转速编码器、轴距自动调节系统、 隔音间、尾气收集排风装置等组成。转毂试验台主要用于 ABS通讯、制动力测量、制动操纵力测量、制动踏板力测量 等。
仪表板、水箱等。 机械化输送设备：
效
地沟
采用摩擦滑橇输送机输送，提高车体稳定性及操作接近性。
工
转运
线体两端通过液压升降机及摩擦滑橇在地下进行转运， 节约了生产面积，保证物流更通畅，并通过皮带提升机
位
工艺铸就品质 品牌赢得信赖——走进天津一汽丰田
零部 件安 装 的所 有数据 利 用科学 严谨 的模 型体 现 出
来 ，然 后将零 部 件安 装 在焊 接 的成 品车体 上 ，而 ｊ
后利用电子技术进行验证，在投产之前经过一轮 ｌ
轮 极为 苛刻 的反 复验 证 ，也 一次 次 提高 了 自产零 ： 部 件产 品的 可靠 性 。而 对于 需要 采购 的 零部 件质
豆 的７ 间 ，让一 汽 丰 田获 得万 千用 户 的称 暂 年 竟是 什么令 消费 者对 于一 汽 丰 田品牌有 着如
品质保嘻 ，从装配前开始
想 要使一 款车 型下 线后就 迎来 广泛赞 誉 ，品质
々 带 着 疑 问 ，２ １ 年 １ 月 网易社 博 团 汇聚 是 第 １ 的 。如 何打 造 一 款经 久 不衰 、性 能卓 绝 的 ００ １ 位
量把 控 ，天 津一 汽 丰 田采取供 应 商零 部 件追 踪 、
管理 团 队层 层把 关 的管理 方式。 在 新产 品投 产之
前 ，先后 要 有４ 次对 供 应 商进 行 检 审 ，天 津 一汽
丰 田采 购 部 门 以及 日本 设 计 师在 内 的 品质 管 理
部 门形成 一 个跨 部 门的 团队 ，对 供 应商 进行 零部
卡罗拉和Ｒ Ｖ 车型的混合装配生产 ，在生产过 Ｉ Ａ ４
一
在 天津 一汽 丰 田 。持 续 改善 的生产 理念 像是
程中丝毫看不出这种 “ 混搭”带来生产环节上的 ｌ 部看 不 见的机 器在 不 断运 转着 。 同时 ，天 津一
不便 ，反而 生产 过程 极 为有 条不紊 。 比如 在装 焊 Ｉ汽 丰 田更重 视对 人 才的 培养 。例 如 天津一 汽 丰 田 车 间 ，３ 台机 器 人 配 合默 契 ，没有 一秒 的时 间 浪 Ｉ 的ＱＣ ｇ动和 “ 意工 夫 ” 都 有助 于 提 高效 益 、 ， 创
丰田精益生产PPT
分销渠道
✓现场决不是狭义意义上的“车间”！ ✓现场管理的内涵：制造型企业全部门、全过程管理 ✓现场管理常常被忽略，而过度注重研发、营销、财务 ✓分清企业中的2种人：赚钱的人、花钱的人
客户
管理哲学： “执行”→→“实现”的学问
生产运作管理的误区：功利主义
✓ 体系论:ISO体系、精益生产JIT体系、、、 ✓ 工具论：TQM、TPM、6sigma、SPC、、、、
生命进化的法则——适者生存
龙
世
❖庞大的身躯—能量负担
界
❖低下的神经系统—信息反馈迟钝
的 悲
❖不适应多变的自然环境
哀
：
灭亡
当代海洋霸主、陆地霸主的 生存之道？
企 企业的生命同样遵循这个法则———
业
适应市场环境者生存
的
生
要求：完善的管理体制、快速的市场反 应机制、供应链的协同作战
命
三种经营策略
企业使命及其实践
与
X O 机修工
全员预防保全
理解持续改进对理解日本人和西方人在管 理方法上的差异是非常重要的。
日本的持续改进是过程导向思维方式，而 西方人是创新和结果导向思维方式，创新和持 续改进都是一个企业生存和发展所必需的。
✓不一味追求“突破性”创新（科技突破、管理突破、 最新生产技术）
✓注重“渐变式”“细节性”改进，达到从量变到质 变的飞跃
ムラ：不平衡、不均匀
2023/5/10
等待浪费
搬运浪费
工 8 不良浪费
厂 大 动作浪费
浪 常
见
加工浪费
的 费 库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
采用很多新技术!参观广汽本田增城工厂
采用很多新技术！参观广汽本田增城工厂[汽车之家游记] 近日，我们连续参观的国内几个汽车厂家的生产工厂，想必您对一辆汽车生产所需要经历的四大工艺（冲压、焊接、喷漆和组装）都有所了解。
而今天我们将走进了广汽本田的增城工厂，对于这个目前国内产能很大但是仅生产两个车型的工厂，同时也是比较追求环保节能的工厂进行参观。
广本增城工厂在建立之初就本着环保和人性化的理念进行设计，下面我们将主要了解一下这家工厂的与众不同的地方！冲压车间进行隔音降噪处理走进广本增城工厂的冲压车间，虽然耳边仍是很大的冲压机床发出的噪声，但我个人认为这要比之前参观的几个生产厂的冲压车间噪声要小一些。
负责参观陪同的车间技术人员介绍说，噪声减小主要是得益于刚刚改造完的隔音降噪工厂，目前冲压车间的所有机组都进行了隔音处理，这使得和之前相比噪音减小了将近10分贝。
此外，在这个车间我们还看到了一台激光焊接机器人，据了解这台机器人的主要目的是为了准备冲压的薄厚不同的两块钢板焊接在一起，并且使焊接好的钢板在强度上不亚于原料钢板，从而进行生产使用而购入的。
小贴士：为什么采用激光焊接不同厚度的钢板？目前广本所有车型的车身设计都采用的是G-CON(碰撞安全技术)车身设计,这样的车身设计就要求用于制造车辆的钢板在厚度和强度上有很高的要求。
为未来达到厚度和强度的要求以及满足车身轻量化设计，因此广本就创造了将不同厚度的钢板焊接起来制造车身零件的方法，这样基本满足了安全和轻量化的双重要求。
增城工厂的冲压车间给人的感觉并不大，并且没有大量存放的用于生产用的车用钢板，我也只是在材料准备区看到一些即将用于生产的车用钢卷。
厂家的相关人员表示，之所以没有大量存储钢材，只要是因为要根据工厂的每日或月度生产要求来购买和存放原材料，这样既能保证生产又可以减少为存放原料而建造的仓库，更重要的是可以减少资金的占用。
焊接车间技术采用更多新技术与其他厂家一样，广本在增城工厂也采用了自动化程度很高的焊接工艺，除了车身部分小零件外其他零件均采用的自动化焊接技术。
丰田生产方式-看板管理.
看板治理
看板治理的使用原则
在承受看板作为治理工具时，应遵循以下五个原则： 〔1〕后工序只有在必要的时候，才向前工序领取必要数 量的零部件：需要彻底转变现有流程和方法。 〔2〕前工序应当只生产足够的数量，以补充被后工序领 取的零件：在这两条原则下，生产系统自然结合为输送带式系 统，生产时间到达平衡。 〔3〕不良品不送往后工序：后工序没有库存，后工序一 旦觉察次品必需停顿生产，找到次品送回前工序。 〔4〕看板的使用数目应当尽量削减：看板的数量，代表 零件的最大库存量。 〔5〕应当使用看板以适应小幅度需求变动：打算的变更 经由市场的需求和生产的紧急状况，依照看板取下的数目自然 产生。
看板治理
看板治理实务
〔1〕看板的使用方法 看板有假设干种类，因而看板的使用方法也不尽一样。假设 不周密的制定看板的使用方法，生产就无法正常进展，我们从看 板的使用方法上可以进一步领悟JIT生产方式的独特性。在使用 看板时，每一个传送看板只对应一种零部件，每种零部件总是存 放在规定的、相应的容器内。因此，每个传送看板对应的容器也 是肯定的。
看板治理是实现准时化生产方式特有的一种手段。它经受了 多年的探究和完善，作为一种彻底追求生产过程合理性、高效性 和敏捷性的生产治理技术，已渐渐被世界众多的企业所应用。
早在 20世纪 80年月，国内一些企业曾简洁地仿照传递看板， 未见成效，而现今一些企业搞看板治理时，又把暴露出来的问题 误认为是看板的缘由。其实这是没有真正理解看板的思想，未把 握其方法。事实上，看板是一种指令、一种凭证、一种信息，要 实现准时化生产，在借鉴的同时，要对看板治理进展系统性的争 论，针对本企业特点，建立适合的看板治理系统。
看板治理
看板治理的使用原则
看板治理是对生产过程中各工序生产活动进展掌握的信息 系统。
丰田生产车间参观图片展
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安全放在第一位，防微杜渐。20.12.72 0.12.71 5:21:24 15:21:2 4Dece mber 7, 2020
•Байду номын сангаас
加强自身建设，增强个人的休养。202 0年12 月7日下 午3时2 1分20. 12.720. 12.7
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精益求精，追求卓越，因为相信而伟 大。202 0年12 月7日星 期一下 午3时2 1分24 秒15:21: 2420.1 2.7
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科学，你是国力的灵魂；同时又是社 会发展 的标志 。下午3 时21分 24秒下 午3时2 1分15: 21:2420 .12.7
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每天都是美好的一天，新的一天开启 。20.12. 720.12. 715:21 15:21:2 415:21: 24Dec-2 0
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人生不是自发的自我发展，而是一长 串机缘 。事件 和决定 ，这些 机缘、 事件和 决定在 它们实 现的当 时是取 决于我 们的意 志的。2 020年1 2月7日 星期一 3时21 分24秒 Monday, December 07, 2020
生产现场
生产现场
配料配送
配料配送
配料配送
配料配送
配料配送
物料管理
物料管理
现场管理
提案管理
班组管理
班组管理
现场
现场
现场
现场
现场
现场
员工厕所文化
员工厕所文化
叉车电瓶管理
谢谢参观! END
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生活中的辛苦阻挠不了我对生活的热 爱。20. 12.720. 12.7Mo nday, December 07, 2020
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感情上的亲密，发展友谊；钱财上的 亲密， 破坏友 谊。20. 12.7202 0年12 月7日星 期一3 时21分2 4秒20. 12.7
日本丰田公司的看板管理
日本丰田公司的看板管理日本丰田公司不仅创造性地提出了准时生产的思想，而且还创造性地摸索出一套独特的富有成效的管理工具——看板。
看板管理也可以说是JIT生产方式中最独特的部分，因此也有人将JIT生产方式称为“看板方式”。
但是严格地讲，JIT生产方式的本质，是一种生产管理技术，而看板只不过是一种管理工具。
（一）看板的种类日本丰田公司所使用的看板的主要分类如下：(1)在制品看板：包括工序内看板，信号看板(2)领取看板：包括工序间看板，对外订货看板(3)临时看板（二）看板的使用方法在JIT生产方式中，公司的计划部门集中制定生产的月度计划，同时传达到各个工厂以及协作企业。
而与此相应的日生产指令只下达到最后一道工序或总装配线，对其他工序的生产指令通过看板来实现。
即后工序“在需要的时候”用看板向前工序去领取“所需的量”时，同时就等于向前工序发出了生产指令。
(1)后工序领取看板中记载着生产量、时间、方法、顺序以及运送量、运送时间、运送目的地、放置场所、搬运工具等信息，从装配工序逐次向前工序追溯。
当工人使用了装配线上的某个零部件，就将所使用的零部件上所带的看板取下，拿着该看板再去前工序领取。
这样，看板成了生产以及运送的工作指令，通过“后工序领取”准则实现了“适时适量生产”的要求。
(2)适量运送在丰田公司的看板管理中，规定看板必须按照既定的运用规则来使用。
其中一条规则是：“没有看板不能生产，也不能运送。
”根据这一规则，看板数量增多了，则前道工序的生产量就相应增加；看板数量减少了，则前道工序的生产量也相应减少。
由于看板所表示的只是必要的量，因此通过看板的运用，就能够做到自动防止过量生产，保证了适量运送。
(3)根据看板进行现场管理看板的另一条运用规则是：“看板必须在实物上存放”，“前工序按照看板取下的顺序进行生产”。
根据这一规则，作业现场的管理人员对生产的优先顺序能够一目了然，易于管理，并且只要瞧一瞧看板，就可知道后工序的作业进展情况、库存情况等等。
最新图解丰田生产方式之基本与实践首先是从5S开始
最新图解丰田生产方式之基本与实践 首先是从5S开始
最新图解丰田生产方式之基本与实践 首先是从5S开始
1-11 定著5S和構築改善的基礎
透過5S的定著可以構築改善(管理)的基礎, 也可說是具備了挑戰導入丰田方式的資格.
最新图解丰田生产方式之基本与实践 首先是从5S开始
作業範圍的好球帶
最新图解丰田生产方式之基本与实践 首先是从5S开始
1-9 維持整理 . 整頓
整理、整頓若無制度化的維持活動, 從完成的那一瞬間開始, 就馬上會變得紊亂.已經決定 的事, 瞬間就變得無法遵守.為了防止這樣的情況, 要展開維持的机制.
最新图解丰田生产方式之基本与实践 首先是从5S开始
5S點檢表的例子
最新图解丰田生产方式之基本与实践 首先是从5S开始
1-10 將問題彰顯出來，以組織來解決
經由5S活動, 各式各樣的職場問題都可以自然地被看見. 對那些問題決定由誰、在什么時 侯之前要解決, 以組織來活動, 就可以產生很大的成果.
>>不具合項目和對策表
為了讓活動能夠長久地持續下去, 要以團隊活動相互地進行競爭與刺激來產生好的結果. 從活動中可以彼此共有好的點子, 也能相互地像螺旋般的提升. 改善是沒有正確的解答. 各式 各樣團隊競相提出各種知識與智慧的結果, 就可提升組織的能力.
另外, 活用海報、標語、公司刊物等等的觀摩途徑(例如整理出了多少剩余物料的觀摩 會), 就會意識到本身的活動被注意到了, 而激發出更進一步的干勁. 不管金額是多少, 在眾人 面前被表揚的話, 就會變得更自信、團結為一体為進行下一次的活動.
参观车间观后感800字
参观车间观后感800字所谓“感”，可以是从作品中领悟出来的道理或精湛的思想，看看下面的参观车间观后感吧！参观车间观后感800字【1】我们在员工的带领下进了四楼的车间，先看到有一些设计师在那画样板，看到桌上的图纸，我自惭形秽，图纸上每道工序都非常的清楚，精细，明确。
图纸上的平面样衣的每个细节都标出，一丝不落。
板房是制作样衣的地方，是把设计师的图纸变为现实的第一道工序。
这里的样衣的制作直接关系着成批生产的衣服的，所以要达到一定的标准才能把样衣发放到“流水线”车间进行成批的生产。
当然，这个车间里有换片处（衣服上出现了问题需要重新制作的地方），那里有各种的布料用于补料，把衣服上的不合格的布料换下来，是一个小型的FINISHING车间。
我们看到切割机，将原先用电脑排版的图纸放在这块大布上，再用切割机将图纸上的各个图案剪切下来，他们都是几百几千张的切，省了不少力。
电脑的排版也是非常重要的，排版师要尽量节省布料的浪费。
切下来的各个形状会到一个人手里，他拿着一只笔在每块布上写上编号，因为一件衣服的布料一定要一样，这样标出来是避免一件衣服上的布料有色差（每件衣服都有自己的编号）。
四楼的一共有三个生产线，分西装、西裤、休闲服。
每一个生产线分三小组，每个人只做一道工序，各个不同，流水线下来。
这样可以加快工人的速度，同时也能提高工人的效率，熟能生巧嘛。
每台机器都带自动切线的功能，也就是缝制完成后不用再用小剪子剪线头，这样节省了很多的时间，提高了效率，员工的缝制技术很高，0.1的明线齐齐的从上至下，在车间待了很长的时间，没有看到在那拆线的，这在我们现在的水平是做不到的。
然后又去了三楼的车间，三楼的车间主要是打结、定型、包装、后期处理。
当然在三楼我们看到了成衣。
在工人的手中一件件本来普普通通的西装外套，一下子就有了精神似的变得神采奕奕的。
再则去了后道（FINISHING),这里是衣服的最后一轮--经验成衣，比如，纽扣，锁眼，出线头，布料的不合格等，一旦有就得拿到回修处，修理。