数控车螺纹
数控车如何加工螺纹【共18张PPT】
30
1 .5 O
70
3 Z
程序如下： O0308； N020 G00 U-62.0；
N021 G32 W-74.5 F4.0 ；
N022 G00 U62.0；
N023 W74.5； N024 U-64.0；
N025 G32 W-74.5； N026 G00 U64.0； N027 W74.5；
例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序
0.6
0.6
0.6
0.6
0.6
用G32加工螺纹时，由于机床伺服系统本身具有滞后特性，会在起始段和停止段发生螺纹的螺距不规则现象，故应考虑刀具的引入长度和超越长度，整个被加工螺纹的长度应该是引入长度、超越长度和
量 4 次 螺纹长度之和。
G32 W.
0.16
0.4
0.4
0.4
0.6
0.6
及 5 次 该指令的循环路线与前述的G90指令基本相同，只是F后面的进给量改为螺纹导程即可。
δ1=2 mm , δ2=1mm。
0.1
0.4
0.4
0.4
0.4
三、等螺距螺纹切削指令G32
四、简单螺纹切切削循6环指次令G92
0.15
0.4
0.4
0.4
削 7 次 D为第一次循环时的切削深度；
三、等螺距螺纹切削指令G32
N026 G00 U64.
次8次
0.2
0.2
0.4
0.15
0.3
数9次
0.2
例:如图所示是圆柱螺纹加工实例，螺距为4 mm，第一次 和第二次单边切削量均为1 mm，引入长度 为3 mm，超越长度为1.5 mm。
数控车床螺纹编程实例
数控车床螺纹编程实例数控车床螺纹编程实例近年来随着制造业从传统制造向智能制造的转型升级，数控车床已经成为了制造业必不可少的一种设备。
而作为数控车床的关键部件之一，螺纹加工技术也日益被人们所重视。
因此，在这篇文章中，本人将为各位介绍数控车床螺纹编程实例。
一、螺纹加工的基本概念螺纹是机械制造中常见的加工方式，它的目的是为了加工成一个或多个长度为一定的螺旋状线条，以便用于紧固或传递运动。
与传统的非数控螺纹加工方式不同，数控车床的螺纹加工方式更加高效、精准、可靠。
数控螺纹加工技术可以广泛应用于机械、电子、航空、航天等领域。
数控螺纹加工技术的关键是编写好螺纹加工程序。
二、数控车床螺纹编程的基本方法数控车床螺纹加工的编程方法有两种，一种是跳刀螺纹，另一种是单刀螺纹。
前者有一个弹簧机构，使刀具在两个螺纹之间自行跳动，后者则可以实现“一刀成形”。
跳刀螺纹来说，首先需要编写圆形插补程序，经过计算得到所需螺距数，并转化为螺旋线的标准公式。
然后再编写螺纹加工程序。
单刀螺纹则需要编写其他程序，比如刀具半径补偿程序、主轴旋转程序等等。
三、数控车床螺纹加工的编程实例以G54坐标系下的一个长度为10mm、螺距为2mm、螺旋线圈数为3、外径为25mm的螺纹为例。
首先需要编写以下程序：N10G90G54X0Y0S1000M3（主轴转速为1000r/min，卡盘中心为坐标系原点）N20T3M6（选择刀具）接下来是具体的跳刀螺纹加工程序，程序如下：N30G00X25Z5（进刀到起点）N40G02X20I-2K0F0.25R2（第一段加工，方向为右）N50G02I-2K0F0.25R2（第二段加工，方向为上）N60G02I2K0F0.25R2（第三段加工，方向为左）N70G02I2K0F0.25R2（第四段加工，方向为下）N80G02X25I-2K0F0.25R2（最后一段加工，方向为右）N90G00X0Z0M9（回到起点，清除工作参数）程序说明：G02表示圆弧插补，G00表示快速定位移动，I、K分别表示圆心的X、Y方向上的偏移量。
数控车床螺纹加工常见故障与排除
数控车床螺纹加工常见故障与排除数控车床是一种自动化的机床设备，广泛应用于各个行业，特别是在螺纹加工方面有着重要的作用。
在实际运行中，数控车床在螺纹加工中常常会出现一些故障，这些故障对于生产进程和产品质量都会产生不良影响。
了解这些常见故障，并掌握相应的排除方法，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
下面将介绍数控车床螺纹加工常见故障以及相应的排除方法。
一、电机故障1. 电机报警螺纹加工过程中，电机可能会报警，导致螺纹加工停止。
这可能是由于电机过载、过热或电流异常等原因引起的。
解决方法是检查电机连接是否松动，调整切削参数，确保电机正常运行。
二、刀具故障1. 刀具损坏螺纹加工中刀具可能会损坏，导致螺纹加工质量下降。
这可能是由于刀具磨损、刀具松动、刀具选择不当等原因引起的。
解决方法是定期更换磨损的刀具，检查刀具连接是否紧固，选择合适的刀具进行螺纹加工。
三、程序故障1. 编程错误螺纹加工中可能会出现编程错误，导致螺纹加工不符合要求。
这可能是由于编程错误、程序跳跃或程序错误设置等原因引起的。
解决方法是仔细检查程序，修正编程错误，并确保程序连续正确运行。
四、液压系统故障1. 液压泵故障螺纹加工中液压泵可能会故障，导致机床无法正常工作。
这可能是由于液压泵损坏、油液污染或管路堵塞等原因引起的。
解决方法是更换损坏的液压泵，定期更换油液，并清理管路。
数控车床螺纹加工常见故障的产生原因多种多样，但大多数故障都可以通过严格控制切削参数、定期检查设备和仔细编程来避免。
及时发现和解决故障也是保证螺纹加工质量和提高生产效率的重要措施。
数控车螺纹加工指令编程
用G92进行圆柱螺纹加工
X Z
45°
3(F)
W 4(R)
1(R)
2(F)
2
XU
2
O
Z
格式：G92 X(U)_Z(W)_F_；
用G92进行圆锥螺纹加工
45°
X
Z
W
4(R)
3(F) 2(F)
R
1(R)
2
XU
2
O
Z
格式：G92 X(U)_Z(W)_R_F_；
例：如下图所示圆柱螺纹，螺纹导程为1.0 mm。 δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序
例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。 δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序
四、简单螺纹切削循环指令G92 该指令的循环路线与前述的G90指令基本相同， 只是F后面的进给量改为螺纹导程即可。 格式：G92 X(U)_Z(W)_R_F_； 其中：X、Z为螺纹终点坐标值
U、W为螺纹起点坐标到终点坐标的增量值 R为锥螺纹大端和小端的半径差。
例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。 δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序
五、螺纹切削循环指令G76 格式：G76 X_Z_I_K_D_F_A_P_； 其中：X为终点处的X坐标值 ；Z为终点处的Z坐标值；
I为螺纹加工起点和终点的差值； K为螺纹牙型高度，按半径值编程； D为第一次循环时的切削深度； F为螺纹导程； A为螺纹牙型顶角角度，可在0°～120°之间任意 选择； P为指定切削方式，一般省略或写成P1，表示等 切削量单边切削。
六、螺纹加工方法
螺纹加工常用切削循环方式。 两种方式：直进法（G32、G92）
数控车床螺纹加工常见故障与排除
数控车床螺纹加工常见故障与排除数控车床是一种通过数控系统控制刀具进行加工的设备，螺纹加工是数控车床的常见加工任务之一。
在螺纹加工过程中，常常会出现一些故障，如刀具跳动、螺纹尺寸偏差等问题。
本文将介绍数控车床螺纹加工常见故障的排除方法。
刀具跳动是螺纹加工中常见的故障之一。
刀具跳动会导致螺纹加工后的螺纹表面粗糙、尺寸不准确等问题。
刀具跳动的原因有很多，如刀具松动、刀具磨损、刀具刃口角度不正确等。
解决刀具跳动问题的方法是，首先检查刀具的紧固情况，确保刀具安装牢固；检查刀具的磨损情况，如果刀具磨损严重，应及时更换；还应对刀具的刃口角度进行调整，确保刃口角度符合要求。
螺纹加工中常见的问题是螺纹尺寸偏差。
螺纹尺寸偏差会导致加工零件无法与其他零件配套使用，从而影响整个产品的质量。
螺纹尺寸偏差的原因有很多，如数控系统参数设置不正确、刀具磨损严重、工件夹持不牢固等。
解决螺纹尺寸偏差问题的方法是，首先检查数控系统的参数设置是否正确，尤其是进给速度、主轴转速等参数；检查刀具的磨损情况，是否需要更换；还应检查工件的夹持情况，确保工件夹持牢固。
螺纹加工中常见的问题还包括螺纹表面粗糙、螺纹断裂等。
螺纹表面粗糙和螺纹断裂的原因有很多，如刀具磨损、进给速度过快、切削液不合适等。
解决螺纹表面粗糙和螺纹断裂问题的方法是，首先更换磨损严重的刀具；适当调整进给速度，避免过快导致表面粗糙；选择合适的切削液，确保切削液的润滑和冷却效果。
数控车床螺纹加工常见故障的排除方法涉及到刀具调整、数控系统参数设置、工件夹持等方面。
通过对这些故障进行及时排除和修复，可以提高螺纹加工的质量和效率。
数控车床螺纹加工常见故障与排除
数控车床螺纹加工常见故障与排除数控车床是一种高效、精确的加工设备，广泛应用于制造业中。
在螺纹加工过程中，由于多种原因可能会导致故障发生。
本文将介绍数控车床螺纹加工常见故障及其排除方法。
一、螺纹加工质量差1.1 螺纹表面粗糙度过高可能原因包括刀具的磨损、切削速度过快、进给速度不当、切削液不合适等。
解决方法是更换刀具、调整切削参数、使用合适的切削液。
二、螺纹加工过程中产生异响或振动2.1 异响可能原因包括切削刀具故障、夹具不牢固、床身或工件松动等。
解决方法是更换切削刀具、调整夹具、检查床身和工件是否松动。
2.2 振动可能原因包括刀具失衡、加工刚性不足、切削参数不合适等。
解决方法是平衡刀具、选择合适的切削参数、加强工件的刚性。
3.2 夹具松动可能原因包括夹具设计不合理、夹紧力度不足等。
解决方法是优化夹具结构、增加夹紧力度。
4.1 工件变形可能原因包括工件材料选择不当、切削热变形等。
解决方法是选择合适的工件材料、控制切削温度。
五、螺纹加工过程中机床出现故障5.1 主轴故障可能原因包括主轴轴承损坏、主轴传动系统故障等。
解决方法是更换轴承、修复或更换主轴传动系统。
6.1 编程错误可能原因包括加工路径设置错误、切削参数设置错误等。
解决方法是修正编程代码、调整切削参数。
6.2 操作错误可能原因包括操作人员疏忽、操作程序选择错误等。
解决方法是加强操作培训、提高操作人员的技能水平。
数控车床螺纹加工常见故障及其排除方法主要包括螺纹加工质量差、加工过程中产生异响或振动、刀具断裂或夹具松动、工件变形或破损、机床出现故障、编程或操作错误等。
通过分析故障原因，采取相应的解决方法，可以保证螺纹加工过程的质量和效率。
数控车床螺纹计算公式
数控车床螺纹计算公式
数控车床螺纹计算公式主要有两种：螺纹进给公式和螺纹转速公式。
1. 螺纹进给公式：
螺纹进给量= π × 直径 ×进给系数
进给系数 = 螺距（每转移动的距离） ×主轴转速
2. 螺纹转速公式：
主轴转速 = （每分钟进给量 ×主轴转数）/ （螺距× π）
需要注意的是，在公式中直径、螺距和主轴转速的单位需要统一。
一般来说，直径和螺距的单位为毫米（mm），主轴转速的单位为转/分钟（rpm）或转/秒（rps）。
这两个公式可以根据具体的螺纹规格和要求进行调整。
同时，在实际运用中，还需要考虑到车刀切削力、刀具的相关参数等因素。
数控车床螺纹加工常见故障与排除
数控车床螺纹加工常见故障与排除
数控车床是一种高精度、高效率的加工设备，广泛应用于各种行业中。
在数控车床的使用过程中，螺纹加工是一项常见的工艺，但有时候在螺纹加工过程中会出现一些故障。
本文将介绍数控车床螺纹加工常见的故障以及相应的排除方法。
1.螺纹加工时进给速度不稳定
故障原因：
（1）油泵供油量不足；
（2）油泵运转不通顺；
（3）积液室积液过高；
（4）供油管路堵塞。
排除方法：
（1）检查润滑油泵，确保供油量足够；
（2）检查润滑油泵运转是否正常，如有异常及时维修或更换；
（3）定期清理积液室；
（4）清理供油管路。
2.螺纹加工表面粗糙
故障原因：
（1）刀具磨损；
（2）切削速度过快；
（3）切屑在工件表面滞留；
（4）拉刀速度不稳定。
3.螺纹加工误差过大
排除方法：
（1）重新夹紧工件，保证夹紧稳固；
（2）更换磨损严重的刀具；
（3）使用尺寸准确的螺纹刀具；
（4）调整螺距角或刀尖角。
4.螺纹加工过程中产生噪音
故障原因：
（1）刀具磨损；
（2）工件和夹具之间摩擦产生噪音；
（3）主轴轴承损坏；
（4）传动装置故障。
排除方法：
（1）更换磨损严重的刀具；
（2）加油或更换摩擦部位的润滑剂；
（3）及时更换主轴轴承；
（4）修复或更换传动装置。
6.螺纹加工时刀具发热。
数控车床螺纹加工常见故障与排除
数控车床螺纹加工常见故障与排除数控车床螺纹加工是数控加工领域中常见的加工工艺之一，其具有加工效率高、精度高、质量可靠等优点，在实际生产中得到了广泛的应用。
但是在数控车床螺纹加工过程中，常常会出现一些故障，影响加工效率和产品质量。
对于数控车床螺纹加工常见故障的排除方法，有必要进行深入的研究和总结。
本文将介绍数控车床螺纹加工常见的故障及排除方法，并希望对相关从业人员有所帮助。
（一）螺纹加工出现断刀螺纹加工过程中出现断刀现象，可能是由于以下原因导致的：1. 刀具质量不合格，刚度不足，在切削过程中承受不了切削力而断裂。
2. 刀具材料选择不当，在高温、高压等环境下容易出现断裂。
3. 切削参数设置不合理，如进给速度过大导致刀具过载，超载过久导致刀具断裂。
4. 补偿值设置错误，导致刀具过度磨损或断裂。
（二）螺纹加工出现毛边或毛刺在螺纹加工过程中，如果出现螺纹表面有毛边或毛刺现象，可能是由以下原因导致的：1. 刀具刃磨质量不好，导致切削不稳定，产生毛边或毛刺。
2. 刀具磨损严重，刀尖变钝，导致切屑无法顺利排出，产生毛边或毛刺。
3. 切削速度过快，切削不稳定，产生毛边或毛刺。
4. 切削参数设置不当，导致切削过热，产生毛边或毛刺。
（四）螺纹加工出现尺寸偏差大在螺纹加工过程中，如果螺纹的外径、内径或长度尺寸偏差较大，可能是由以下原因导致的：1. 加工程序参数设置不当，导致切削尺寸偏差增大。
2. 机床磨损严重，导致加工精度下降。
3. 工件夹持不稳，导致加工精度下降。
4. 刀具磨损严重，刃口变钝，导致切削尺寸偏差增大。
（一）螺纹加工出现断刀1. 选择优质的刀具，确保刚度和材质的合格。
2. 合理设置切削参数，尽量避免刀具过载和超载。
3. 定期检查刀具的磨损情况，做好刀具的定期更换和维护工作。
4. 合理设置补偿值，避免刀具过度磨损或断裂。
11数控编程第十一单元数控车螺纹加工编程
3、复合固定循环车螺纹加工指令G76
使用复合固定循环车螺纹加工指令G76，只需要一个程序段就可以完 成整个螺纹的加工。
编程格式：G76 X（U） Z（W） I K D F A ； 其中：X、Z—表示车螺纹段牙底的终点绝对坐标值；
U、W—表示切削段牙底的终点相对于循环起点的增量坐标值； I—表示切削螺纹段的起点相对终点的X方向上的半径之差（通常为负值），I=0时为 圆柱螺纹；
δ2 终点
Z δ1
起点
X
3.吃刀量的确定
常用螺纹切削的进给次数与吃刀量
公制螺纹
螺距mm
1.0 1.5
2
2.5
3
3.5
牙深（半径值） 0.649 0.977 1.299 1.624 1.949 2.273
1次 0.7
2次 0.4
切削 3次 0.2 次数 及吃 4次
刀量 5次
（直 6次
径值 ）
7次
8次
二、螺纹加工指令
1、单段车削螺纹加工指令G32
编程格式：G32 Z（W） F ；（圆柱面螺纹）
G32 X（U） F ；（端面螺纹）
其中：
G32 X（U） Z（W） F ；（圆锥面螺纹）
X（U）、Z(W)：为加工螺纹段的终点坐标值（X、Z为绝对坐标值，U、W为
增量坐标值）；
F：为加工螺纹的导程（对于单头螺纹F为螺距）；
其中：X、Z—表示切削螺纹段的终点绝对坐标值； U、W—表示切削螺纹段的终点相对于循环起点的增量坐标值； I—表示切削螺纹段的起点相对终点的X方向上的半径之差（通常为负值） 即：直径编程：I=（X起点-X终点）/2 半径编程：I=X起点-X终点 F—表示螺纹的导程（单头为螺距）；
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螺纹环规
螺纹千分尺
.
测量状态
七、应用G92指令编程加工时的注意事项
• （1）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速 度倍率无效；
• （2）车螺纹期间不要使用恒表面切削速度 控制，而要使用G97；
• （3）因受机床结构及数控系统的影响，车 螺纹时主轴的转速有一定的限制；
• （4）螺纹加工中的走刀次数和进刀量（背 吃刀量）会直接影响螺纹的加工质量；
—螺纹导程。 • 吃刀量：分数次进给 • 升速进刀段：2～5mm • 降速退刀段：1～2mm • 退尾量J、K：J取螺纹的牙型高，K一般取0.75～
1.75倍螺距。
.
1.加工步骤：
（1）看清图样要求，计算螺纹尺寸。 d1=d-2h=d-2×0.65P=30-2×0.65×2=27.4mm （2）编写并检查程序，用螺纹切削循环（G92）车削螺纹 部分。 （3）装夹毛坯，伸出长度50。 （4）装刀及试切对刀（一把90°偏刀，一把60°螺纹刀， 一把5mm切断刀）。 （5）检验对刀无误后，进行切削加工。 （6）加工完毕，测量检查各部分尺寸并交验。
.
二、螺纹车削指令的格式及轨迹
.
三、螺纹切削循环的格式及参数含义
1.编程格式： G92 X(U)__ Z(W)__ F__；（圆柱螺纹格式） 2.各参数的含义 X、Z——绝对值终点坐标尺寸； U、W——相对（增量）值终点坐标尺寸； F——指定螺纹导程（L），即F=螺距×头数。
.
2.走刀路线 如图所示，按顺序1、2、3、4、移动。1、3、4为快速移动， 2按导程（F值）切削进给速度移动。
需的进退刀量，实际应用时一般取值比计算 值略大，此距离的长短与机床收尾参数的设 置有关； • 如图所示：
.
.
.
六、G92加工螺纹小结：
该功能在切削工件时刀具轨迹为矩形回路，编 程时刀具径向每次循环逐渐进给并递减，向螺纹的最 终尺寸靠近，最终切削成合格的螺纹工件。
七、课后作业
1.螺纹车刀如何装夹? 2.编写图中的数控 加工程序。
.
• （5）车螺纹时，不宜采用过高的主轴转速， 以免机床响应不及，造成撞刀；
• （6）车螺纹时，必须设置导入段L1和引出 段L2，这样可避免因车刀升、降速而影响螺 距的稳定，通常L1、L2按下面公式计算：
• L1=n×P/400，L2=n×P/1800 • 式中，n是主轴转速；P是螺纹螺距。 • 由于以上公式所计算的L1、L2是理论上所
.
课件结束
再见！
.
X27.5；
（第四次车螺纹）
X27.4；
（最后一次车螺纹）
G00 X100. Z100.； （刀具回换刀点）
┊
.
3.工件和车刀的安装如图
.
4.用G92螺纹切削循环加工的螺纹零件
.
5.螺纹的测量
（1）用螺纹环规测量，T 规能顺畅通过，Z规不能 通过为合格螺纹。
（2）用螺纹千分尺测量螺纹 中径尺寸14.7mm,根据公差， 实际加工尺寸比理论尺寸小 0.038~0.2mm左右。
.
2.螺纹的尺寸计算及编写程序
Байду номын сангаас
已知：D=30 ，P=2 ，求外螺纹小径d1。 d1=D-1.3P=30-1.3×2=27.4mm 程序如下：
┊
G00 X40. Z5； （刀具定位到循环起点）
G92 X29.1 Z-42. F2.；（第一次车螺纹）
X28.5；
（第二次车螺纹）
X27.9；
（第三次车螺纹）
.
.
一、螺纹刀的特点：
螺纹车刀：成型刀具，其切削部分的形 状应和螺纹牙型的轴向形状相符合，刀尖 角等于牙型角，普通螺纹刀尖角等于60度， 刀尖强度差。
车刀的装夹
（1）装夹车刀时，刀尖应对准工件中心线。 （2）车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装 刀时可用样板对刀。 （3）刀头伸出长度不要过长，一般为20~25mm。
3.刀具起点位置的设置（以外螺纹为例） X方向比螺纹公称直 径大；Z方向比准备加工长度长一个导程。
4.刀具加工完停 留位置。每加 工完一个程序 段，刀具都回 到起点位置， 再切削下一个 程序段。
.
螺纹加工参数的计算
• 牙深：经验公式：T≈0.65P； • 其中P为螺距； • 实际车削外圆柱面的直径：d实=d－0.1P • 螺纹实际小径：d1实=d－1.3P • 车螺纹时的主轴转速：n≤1200/Ph－80 式中Ph—
大家好
.
产品展示：
.
请学生回答：
（1）指出上图中的物体是什么名称？ （2）上图中产品有何特点？如果在车床上加工其中 的螺纹，需如何加工？
(3)如何编写带螺纹类零件的加工程序？
螺纹切削循环 （G92）
.
一、
1、熟练掌握G92 指令的格式及走刀路线。 2、 掌握普通螺纹切削循环的基本车削方法以 及检查方法。 3、G92指令的应用——图例加工 4、培养学生对数控车床的兴趣 。