(完整版)(整理)自动分拣系统的设计
智慧物流中的自动化分拣系统设计
智慧物流中的自动化分拣系统设计随着电商行业的蓬勃发展，物流行业也面临着越来越大的挑战。
为了提高物流效率和降低成本，智慧物流中的自动化分拣系统成为了解决方案之一、本文将从系统架构、功能模块和关键技术等方面对智慧物流中的自动化分拣系统进行详细设计。
一、系统架构1.输入模块：该模块主要用于接受分拣指令和传感器数据的输入。
分拣指令来自于物流管理系统，传感器数据则用于感知货物信息，如尺寸、重量和形状等。
2.控制模块：该模块用于分拣任务的调度和控制。
它通过与输入模块和执行模块的数据交互，实现分拣过程的自动化。
3.执行模块：该模块是整个自动化分拣系统的核心部分，它主要包括机械臂、传送带和仓库货架等设备。
机械臂用于将货物从传送带上取下，并根据分拣指令将其放入相应货架上。
4.输出模块：该模块用于输出已完成的分拣任务的信息，如分拣完成的货物数量、分拣准确率等。
二、功能模块1.分拣任务调度：根据物流管理系统的指令，将需要分拣的货物进行合理的调度，使得分拣过程高效、准确。
2.识别和分类：通过传感器和视觉系统，对货物进行识别和分类。
可以利用机器视觉技术进行图像处理，提取货物的特征，如尺寸、重量和形状等。
3.分拣执行：根据分拣指令和货物的特征，控制机械臂将货物从传送带上取下，并将其放入相应的货架上。
4.异常处理：处理分拣过程中可能发生的异常情况，如货物丢失、堵塞等问题，及时进行处理和修复。
5.数据统计和分析：对分拣过程中的数据进行统计和分析，如分拣准确率、效率等，为物流管理系统提供数据支持。
三、关键技术1.机器视觉技术：通过摄像头和图像处理算法，对货物的特征进行识别和提取，实现自动化分拣。
2.传感器技术：利用激光传感器、红外线传感器等设备，对货物的位置、尺寸、重量等信息进行感知。
3.控制算法：使用合适的控制算法，对机械臂进行精确的控制，使其能够准确地进行分拣操作。
4.通信技术：通过与物流管理系统的通信，实现分拣指令和数据的传输，确保系统的高效运行。
(完整版)(整理)自动分拣系统的设计
绪论分拣是把很多货物按品种从不同的地点和单位分配到所设置的场地的作业。
按分拣的手段不同，可分为人工分拣、机械分拣和自动分拣。
目前自动分拣已逐渐成为主流，因为自动分拣是从货物进入分拣系统送到指定的分配位置为止，都是按照人们的指令靠自动分拣装置来完成的。
这种装置是由接受分拣指示情报的控制装置、计算机网络，把到达分拣位置的货物送到别处的的搬送装置。
由于全部采用机械自动作业，因此，分拣处理能力较大，分拣分类数量也较多。
随着社会的不断发展，市场的竞争也越来越激烈，因此各个生产企业都迫切地需要改进生产技术，提高生产效率，尤其在需要进行材料分拣的企业，以往一直采用人工分拣的方法，致使生产效率低，生产成本高，企业的竞争能力差，材料的自动分拣已成为企业的唯一选择。
针对上述问题，利用PLC 技术设计了一种成本低，效率高的材料自动分拣装置，在材料分拣过程中取得了较好的控制效果。
物料分拣采用可编程控制器PLC 进行控制，能连续、大批量地分拣货物，分拣误差率低且劳动强度大大降低，可显著提高劳动生产率。
而且，分拣系统能灵活地与其他物流设备无缝连接，实现对物料实物流、物料信息流的分配和管理。
其设计采用标准化、模块化的组装，具有系统布局灵活，维护、检修方便等特点，受场地原因影响不大。
同时，只要根据不同的分拣对象，对本系统稍加修改即可实现要求。
PLC控制分拣装置涵盖了PLC技术、气动技术、传感器技术、位置控制技术等内容，是实际工业现场生产设备的微缩模型。
应用PLC技术结合气动、传感器和位置控制等技术，设计不同类型材料的自动分拣控制系统。
该系统的灵活性较强，程序开发简单，可适应进行材料分拣的弹性生产线的需求。
本文主要介绍了PLC控制系统的硬件和软件设计，以及一些调试方法。
精品文档第1章材料分拣装置结构及总体设计PLC控制分拣装置涵盖了PLC技术、气动技术、传感器技术、位置控制技术等内容，是实际工业现场生产设备的微缩模型。
本章主要介绍分拣装置的工艺过程及控制要求。
自动分拣系统毕业设计
自动分拣系统毕业设计自动分拣系统毕业设计在现代物流行业中，自动分拣系统扮演着重要的角色。
随着电子商务的兴起和物流需求的增加，传统的人工分拣已经无法满足快速、高效的需求。
因此，开发一套高效、智能的自动分拣系统成为了许多物流企业和研究机构的关注焦点。
自动分拣系统的设计需要考虑多个因素，如分拣速度、准确率、适应性等。
首先，分拣速度是系统设计中的重要指标之一。
在高峰期，物流企业需要处理大量的包裹，因此，系统需要能够快速地将包裹分拣到正确的目的地。
其次，准确率也是自动分拣系统设计的关键因素。
任何一个错误的分拣都可能导致包裹丢失或交付错误，给物流企业和消费者带来不便和损失。
因此，系统需要具备高度准确的识别和分拣能力。
最后，适应性也是自动分拣系统设计中不可忽视的因素。
物流企业的需求会随着市场的变化而变化，系统需要能够灵活地适应不同规格、形状和重量的包裹。
为了实现高效、智能的自动分拣系统，我们可以借鉴机器学习和计算机视觉的技术。
首先，通过机器学习算法，系统可以学习和识别不同包裹的特征和属性。
例如，通过训练算法，系统可以识别不同包裹的大小、形状和颜色等特征，并根据这些特征进行分类和分拣。
其次，计算机视觉技术可以用于实时监测和识别包裹。
通过摄像头和图像处理算法，系统可以获取包裹的图像信息，并进行分析和处理。
这样，系统可以实时跟踪包裹的位置和状态，并将其准确地分拣到目的地。
除了机器学习和计算机视觉技术，自动分拣系统的设计还需要考虑到物流企业的实际需求。
例如，系统需要能够适应不同尺寸和重量的包裹，以及不同的分拣场景。
同时，系统还需要具备良好的扩展性和可维护性，以便在需要时进行升级和维护。
此外，系统的安全性也是设计中需要重视的方面。
物流企业处理的包裹可能包含贵重物品或敏感信息，因此，系统需要具备一定的安全措施，以保护包裹的安全和隐私。
总之，自动分拣系统的毕业设计是一个复杂而有挑战性的任务。
在设计过程中，我们需要考虑到分拣速度、准确率、适应性等多个因素，并结合机器学习和计算机视觉技术进行实现。
物流自动分拣系统设计
物流自动分拣系统设计摘要：物流自动分拣系统是先进配送中心所必需旳设施条件之一，自动分拣装置是提高物流配送效率旳一项关健原因。
只有在自动分拣系统中合理地选用分拣装置才能保证整个系统旳安全高效运行。
本文首先对自动分拣系统做了简朴地简介，然后提出了系统设计旳一般措施，最终通过实例对自动分拣系统进行了分析和探讨。
关键字：自动分拣系统；分拣装置；设计措施；自动分拣系统设计1.自动分拣系统概述自动分拣系统是二次大战后在美国、日本等发达国家旳物流中心、配送中心或流通中心所必需旳设施条件之一。
该系统旳作业过程可以简朴描述如下：物流中心每天接受成百上千家供应商或货主通过多种运送工具送来旳成千上万种商品，在最短旳时间内将这些商品卸下并按商品品种、货主、储位或发送地点等参数进行迅速精确旳分类，并将这些商品运送到指定地点(如指定旳货架、加工区域、出货站台等)；同步，当供应商或货主告知物流中心按配送指示发货时，自动分拣系统在最短旳时间内从宠大旳高层货架存储系统或其他指定地点中精确找到要出库旳不同样数量旳商品按配送地点旳不同样运送到不同样旳理货区域或配送站台集中，以便装车配送。
2.自动分拣系统构成及特点2.1自动分拣系统构造构成如图1所示，自动分拣系统一般由上件装置、输送装置、分拣格口、控制系统构成。
1-输送装置2-上件装置3-控制系统4-分拣道口5-分类装置图1 自动分拣系统构造构成上件装置旳作用是识别、接受和处理分拣信号，根据分拣信号旳规定去指示分类装置按商品品种、商品送达地点或货主旳类别等方式对商品进行自动分类。
这些分拣需求可以通过不同样方式，如可以通过人工输入、条形码扫描、色码扫描、键盘输入、重量检测、语音识别、高度检测及形状识别等方式，输入到分拣控制系统中去，根据这些分拣信号判断，来决定某一种商品该进入哪一种分拣格口。
分类装置旳作用是根据上件装置发出旳分拣指令，当具有相似分拣信号旳商品通过装置时，该装车动作，使变化在输送装置上旳运行方向进入其他输送机或进入分拣格口或其他接口设备。
毕业设计自动分拣控制系统设计
DC24V
YA
电磁阀通电后，气缸活塞杆推出；当磁性开关a1动作后， 电磁阀线圈（Y0）断电，气缸活塞杆退回。由磁性开关a2检 测退回到位。
FA
S20 X0 S21 X1 气缸活塞杆后退到位，S21就转移， Y0 驱动S20，Y0得电，气缸活 塞杆伸出。 气缸活塞杆伸出到位，S20就转移，Y0 失电，气缸活塞杆就退回。
2线
传感器接线 三线式（电感式接近开关、光电传感器、光纤传感器）： 棕色:DC24(+)、蓝色：DC0V（ PLC公共端）、黑色：PLC输入端。
M
二线式（磁性开关）： 棕色：PLC输入端、蓝色：PLC公共端。 电磁阀接线
气动机械手 3线 3线
红色：DC24（+） 蓝色：DC0V
11 12 13 14 15 16 17
在系统中的主要作用
+24V ⑴ 确认金属工件； ⑵ 对金属工件计数； ⑶子改变金属工件的运动方向； 外部电源 ⑷ 改变传送带运送金属工件的速度； ⑸使金属工件停止运行。 0V 褐 +24V
接 近 开 关
蓝
黑
X1
PLC FX2N
COM
X10（电感式接近开关） S20 C10 Y10 （电磁阀）驱动气缸将金属工件推出 （对金属工件计数） K3
（拖动皮带输送机，由变频器控制速度，最低速不少于10Hz，最高速不 大于45Hz）。
供料盘拖动电机
带动拨动杆将工件推出到供料架，等待机械手夹运。
注意：
T
1、 当光电传感器一检测到工件，电机 就应该立刻停转。否则会造成电动机堵转， 使电动机损坏。
1 X3
供料架 H Y4 位置Ⅰ X3
2、由于不同性质的工件对检测信号的 反应有些差别，因此会造成工件的止位不 同，有时因太紧迫会使机械手无法夹持， 有时也会因机械手夹持不到工件的中线位 置在传送过程中工件掉下。需通过对光电 传感器安装位置的调节来避免。
工业物料自动分拣系统设计
工业物料自动分拣系统设计随着科技的不断发展，自动化技术在各个领域得到了广泛的应用。
工业物料自动分拣系统是其中一个重要的应用方向。
本文将探讨工业物料自动分拣系统的设计思路和实现方法。
一、需求分析工业物料自动分拣系统主要用于对工业原材料和成品进行分拣、归类和存储。
在设计系统之前，需要对该系统的需求进行分析。
1. 分拣品种：不同种类的物料需要采用不同的分拣方式，因此需要明确需要分拣的物品品种。
2. 载体类型：分拣物品需要放在何种载体上，比如托盘、箱子、袋子等，需要合理的分配分拣口和运输通道，以及处理载体的方案。
3. 分拣精度：不同类型的物料，分拣的精度要求不同，对于贵重物品，精度要求比较高。
4. 分拣速度：分拣速度与分拣精度相对应，需要权衡考虑。
5. 空间布局：系统所采用的空间布局需要兼顾产品数量和分类的需求，也要有足够的运输通道以及应急通道。
二、系统设计设计工业物料自动分拣系统，需要考虑工业物料分拣流程，并以此设计出该系统运行的主要控制器和硬件设备。
1. 分拣流程控制器分拣流程控制器分为上位机和下位机，上位机负责整个工业物料自动分拣系统的总体控制，向下位机下达指令，下位机负责接收控制指令，完成相应步骤。
2. 分拣设备分拣设备主要包括传送带、分拣机械臂、分拣口等。
其中，传送带用于将物料运输到分拣区，分拣机械臂用于将物料从传送带上滚落到对应的分拣通道中，分拣口用于接收分拣机械臂送过来的物料。
3. 控制器控制器需要将新指令传达到相应的执行器，以保证整个分拣过程的操作精度和效率。
其中，电机控制器用于控制各条传送带的运行、抽屉式分拣口的开闭；系统控制器用于管理数据交流和设备编程等。
三、实现方法实现工业物料自动分拣系统有多种方法，以下是其中的一种方法。
1. 安装光电传感器安装光电传感器可以准确地感知物料的到来和位置，从而提高系统的精度和速度。
2. 建立分拣图谱建立分拣图谱可以帮助工业物料自动分拣系统把分拣物品归类到各自的位置。
分拣系统方案
分拣系统方案随着物流行业的发展，分拣系统在快递、仓储等领域扮演着重要的角色。
为了提高分拣效率、降低成本，设计一套高效准确的分拣系统方案尤为重要。
本文将从系统架构、技术设备和操作流程等方面，详细介绍一种分拣系统方案。
一、系统架构分拣系统主要由以下几个组成部分构成：设备层、控制层和管理层。
1. 设备层：分拣系统设备层包括传送带、机械臂、相机装置等。
传送带用于输送物品，机械臂用于抓取物品并放置到指定位置，相机装置用于拍摄物品特征。
2. 控制层：分拣系统控制层主要由计算机和控制软件组成。
计算机控制整个系统的运行，控制软件负责分拣策略的制定和执行。
3. 管理层：分拣系统管理层包括用户界面和数据库。
用户界面用于人机交互，数据库用于存储分拣系统的相关数据，如订单信息、物品特征库等。
二、技术设备1. 传送带：传送带是分拣系统的核心设备之一，通常采用带式传送带。
传送带长度和宽度需根据实际需求进行设计，同步控制与高精度定位是其关键技术。
2. 机械臂：机械臂是自动分拣的关键设备，使用多关节构造实现物品的抓取和放置。
机械臂的材质、力量、速度和灵活性是设计时需要考虑的因素。
3. 相机装置：相机装置负责拍摄物品特征，如尺寸、形状、条形码等。
高分辨率、高速度及可靠性是选择相机装置的关键要素。
4. 控制软件：分拣系统的控制软件需要实现机械臂的运动控制、图像识别和物品信息数据库的交互等功能。
使用成熟稳定的控制软件可以提高系统的准确性和效率。
三、操作流程1. 数据准备：将订单信息导入分拣系统的数据库，确保数据的准确性和完整性。
2. 物品扫描：物品通过传送带运输到相机装置下方，相机对物品进行扫描，采集物品特征信息。
3. 特征识别：控制软件根据相机拍摄的特征图像，利用图像识别算法对物品进行特征识别，判断物品的种类和属性。
4. 分拣决策：基于特征识别结果和订单信息，控制软件决策将物品分拣至何处，生成相应的运动指令。
5. 物品分拣：根据控制软件生成的指令，机械臂准确抓取物品并放置到指定位置上，完成物品分拣。
智能快递分拣系统设计
智能快递分拣系统设计随着电子商务和物流业的发展，快递业务成为了人们日常生活中不可或缺的一部分。
然而，快递分拣环节的效率和准确性对整个快递业务的运转起到了至关重要的作用。
传统的分拣方式主要依赖于人力，不仅效率低下，而且容易出现人为失误，需要耗费大量的时间和精力进行纠错。
为了解决这些问题，越来越多的快递公司开始引入智能快递分拣系统，实现自动化、高效化的分拣操作。
本文将以一个智能快递分拣系统的设计为例，介绍其主要功能和技术细节。
1. 系统功能该智能快递分拣系统主要包括以下几个功能模块：1.1. 快递包裹输入模块该模块主要负责将快递包裹信息输入到系统中。
可以通过扫描快递单上的二维码或条形码来实现自动识别。
同时，系统还要支持手动输入或上传包裹信息的方式，以满足各种操作需求。
该模块主要负责将输入的快递包裹信息传输到下一步的分拣环节。
可以通过网络、无线电或其他传输方式来实现。
该模块主要负责快递包裹的自动分拣。
分拣方式可以根据具体的业务需求来进行设置，可以基于快递单上的寄件人信息、收件人信息、物品重量、体积等多种因素进行自动分拣。
同时，系统还要支持手动分拣和人工干预，以确保分拣结果的准确性。
2. 系统技术细节为了实现快递包裹信息的自动识别，系统需要使用图像处理技术，以识别快递单上的二维码或条形码。
同时，系统还要支持 OCR 技术，以识别手写或印刷的汉字和英文字符等。
为了确保传输的实时性和稳定性，系统可以采用基于 MQTT 协议的消息队列或基于AMQP 协议的消息中间件来实现。
系统可以使用机器学习算法来识别快递包裹上的各种信息，并根据事先设置的规则进行分拣。
同时，可以使用传感器技术来实时监测物品重量和体积等信息，以便更准确地进行分拣。
对于复杂的分拣任务，系统还可以使用深度学习技术来进行优化。
系统可以使用 WebSocket 技术来实现实时消息推送功能，以更新后台系统或显示屏等终端设备上的信息。
同时，可以使用 RESTful API 接口来实现数据推送和查询等功能。
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绪论分拣是把很多货物按品种从不同的地点和单位分配到所设置的场地的作业。
按分拣的手段不同，可分为人工分拣、机械分拣和自动分拣。
目前自动分拣已逐渐成为主流，因为自动分拣是从货物进入分拣系统送到指定的分配位置为止，都是按照人们的指令靠自动分拣装置来完成的。
这种装置是由接受分拣指示情报的控制装置、计算机网络，把到达分拣位置的货物送到别处的的搬送装置。
由于全部采用机械自动作业，因此，分拣处理能力较大，分拣分类数量也较多。
随着社会的不断发展，市场的竞争也越来越激烈，因此各个生产企业都迫切地需要改进生产技术，提高生产效率，尤其在需要进行材料分拣的企业，以往一直采用人工分拣的方法，致使生产效率低，生产成本高，企业的竞争能力差，材料的自动分拣已成为企业的唯一选择。
针对上述问题，利用PLC 技术设计了一种成本低，效率高的材料自动分拣装置，在材料分拣过程中取得了较好的控制效果。
物料分拣采用可编程控制器PLC 进行控制，能连续、大批量地分拣货物，分拣误差率低且劳动强度大大降低，可显著提高劳动生产率。
而且，分拣系统能灵活地与其他物流设备无缝连接，实现对物料实物流、物料信息流的分配和管理。
其设计采用标准化、模块化的组装，具有系统布局灵活，维护、检修方便等特点，受场地原因影响不大。
同时，只要根据不同的分拣对象，对本系统稍加修改即可实现要求。
PLC控制分拣装置涵盖了PLC技术、气动技术、传感器技术、位置控制技术等内容，是实际工业现场生产设备的微缩模型。
应用PLC技术结合气动、传感器和位置控制等技术，设计不同类型材料的自动分拣控制系统。
该系统的灵活性较强，程序开发简单，可适应进行材料分拣的弹性生产线的需求。
本文主要介绍了PLC控制系统的硬件和软件设计，以及一些调试方法。
精品文档第1章材料分拣装置结构及总体设计PLC控制分拣装置涵盖了PLC技术、气动技术、传感器技术、位置控制技术等内容，是实际工业现场生产设备的微缩模型。
本章主要介绍分拣装置的工艺过程及控制要求。
要想进行PLC控制系统的设计，首先必须对控制对象进行调查，搞清楚控制对象的工艺过程、工作特点，明确控制要求以及各阶段的特点和各阶段之间的转换条件。
1.1 材料分拣装置工作过程概述如图1-1 所示为本分拣装置的结构示意图。
图1-1 材料分拣装置结构示意图它采用台式结构，内置电源，有步进电机、汽缸、电磁阀、旋转编码器、气动减压器、滤清器、气压指示等部件，可与各类气源相连接。
选用颜色识别传感器及对不同材料敏感的电容式和电感式传感器，分别固定在网板上，且允许重新安装传感器排列位置或选择网板不同区域安装。
系统上电后，可编程序控制器首先控制启动输送带，下料传感器SN检测料槽有无物料，若无料，输送带运转一个周期后自动停止等待下料；当料槽有料时，下料传感器输出信号给PLC，PLC 控制输送带继续运转，同时控制气动阀5进行精品文档下料，每次下料时间间隔可以进行调整。
物料传感器SA为电感传感器，当检测出物料为铁质物料时，反馈信号送PLC，由PLC 控制气动阀 1 动作选出该物料；物料传感器SB为电容传感器，当检测出物料为铝质物料时，反馈信号送PLC, PLC 控制气动阀2 动作选出该物料；物料传感器SC 为颜色传感器，当检测出物料的颜色为待检测颜色时，PLC 控制气动阀 3 动作选出该物料。
物料传感器SD为备用传感器。
当系统设定为分拣某种颜色的金属或非金属物料时，由程序记忆各传感器的状态，完成分拣任务。
1.2 系统的技术指标输入电压：AC200～240V（带保护地三芯插座）消耗功率：250W环境温度范围：-5～40℃气源：大于0.2MPa切小于0.85Mpa1.3 系统的设计要求系统的设计要求主要包括功能要求和控制要求，进行设计之前，首先应分析控制对象的要求。
1.3.1 功能要求材料分拣装置应实现基本功能如下（1）分拣出金属和非金属（2）分拣某一颜色块（3）分拣出金属中某一颜色块（4）分拣出非金属中某一颜色块（5）分拣出金属中某一颜色块和非金属中某一颜色块1.3.2 系统的控制要求系统利用各种传感器对待测材料进行检测并分类。
当待测物体经下料装置送入传送带后，依次接受各种传感器检测。
如果被某种传感器测中，通过相应的气动装置将其推入料箱；否则，继续前行。
其控制要求有如下9 个方面：（1）系统送电后，光电编码器便可发生所需的脉冲精品文档（2）电机运行，带动传输带传送物体向前运行（3）有物料时，下料汽缸动作，将物料送出（4）当电感传感器检测到铁物料时，推汽缸1 动作（5）当电容传感器检测到铝物料时，推汽缸2 动作（6）当颜色传感器检测到材料为某一颜色时，推汽缸3 动作（7）其他物料被送到SD 位置时，推汽缸4 动作（8）汽缸运行应有动作限位保护（9）下料槽内无下料时，延时后自动停机精品文档第2章控制系统的硬件设计PLC控制系统的硬件设计，主要是根据被控制对象对PLC控制系统的功能要求，确定系统所需的用户输入、输出设备，选择合适的PLC类型，并分配I/O点。
2.1 系统的硬件结构设计系统的硬件结构框图，如图2-1 所示。
图2-1 系统的硬件结构框图2.2 系统关键技术系统关键技术即分析控制系统的要求，确定I/O点数，选择PLC的型号，然后进行I/O分配。
2.2.1 确定I/ O 点数根据控制要求，输入应该有2个开关信号，6 个传感器信号，包括电感传感器、电容传感器、颜色传感器、备用传感器，以及检测下料的传感器和计数传感器。
相应地，有5 个汽缸运动位置信号，每个汽缸有动作限位和回位限位，共计10 个精品文档信号。
输出包括控制电动机运行的接触器，以及5 个控制汽缸动作的电磁阀。
共需I/ O 点24 个，其中18 个输入，6 个输出。
2.2.2 PLC 的选择根据上面所确定的I/ O 点数，且该材料分拣装置的控制为开关量控制。
因此，选择一般的小型机即可满足控制要求。
本系统选用西门子公司的S7-200系列CPU226 型PLC。
它有24个输入点，16个输出点，满足本系统的要求。
2.2.3 PLC的输入输出端子分配根据所选择的PLC型号，对本系统中PLC的输入输出端子进行分配，如表1所示表1 材料分拣装置PLC 输入/输出端子分配表精品文档输出部分Q0.0 M(输送带电机驱动器) Q0.1 YV1(推气缸1电磁阀) Q0.2 YV2(推气缸2电磁阀) Q0.3 YV3(推气缸3电磁阀) Q0.4 YV4(推气缸4电磁阀) Q0.5 YV5(下料气缸电磁阀)2.2.4 PLC输入输出接线端子图根据表1可以绘制出PLC的输入输出接线端子图，如图2-2所示。
图2-2 PLC输入输出接线端子图精品文档2.3 检测元件与执行装置的选择主要是对旋转编码器和各个传感器的选择，并对其作简要介绍。
2.3.1 旋转编码器旋转编码器是与步进电机连接在一起，在本系统中可用来作为控制系统的计数器，并提供脉冲输入。
它转化为位移量，可对传输带上的物料进行位置控制。
传送至相应的传感器时，发出信号到PLC ，以进行分拣，也可用来控制步进电机的转速。
本系统选用E6A2CW5C 旋转编码器,原理如图2-3所示。
光电码盘图2-3 旋转编码器原理示意图旋转编码器介绍：旋转编码器是用来测量转速的装置。
技术参数主要有每转脉冲数（几十个到几千个都有），和供电电压等。
它分为单路输出和双路输出两种。
单路输出是指旋转编码器的输出是一组脉冲，而双路输出的旋转编码器输出两组相位差90度的脉冲，通过这两组脉冲不仅可以测量转速，还可以判断旋转的方向。
编码器如以信号原理来分，可分为增量脉冲编码器（SPC）和绝对脉冲编码精品文档器（APC）两者一般都应用于速度控制或位置控制系统的检测元件。
编码器码盘的材料有玻璃、金属、塑料，玻璃码盘是在玻璃上沉积很薄的刻线，其热稳定性好，精度高，金属码盘直接以通和不通刻线，不易碎，但由于金属有一定的厚度，精度就有限制，其热稳定性就要比玻璃的差一个数量级，塑料码盘是经济型的，其成本低，但精度、热稳定性、寿命均要差一些。
工作原理如下：由一个中心有轴的光电码盘，其上有环形通、暗的刻线，有光电发射和接收器件读取，获得四组正弦波信号组合成A、B、C、D，每个正弦波相差90度相位差（相对于一个周波为360度），将C、D信号反向，叠加在A、B两相上，可增强稳定信号；另每转输出一个Z相脉冲以代表零位参考位。
由于A、B 两相相差90度，可通过比较A相在前还是B相在前，以判别编码器的正转与反转，通过零位脉冲，可获得编码器的零位参考位。
分辨率：编码器以每旋转360度提供多少的通或暗刻线称为分辨率，也称解析分度、或直接称多少线，一般在每转分度5~10000线。
信号输出: 信号输出有正弦波（电流或电压），方波（TTL、HTL），集电极开路（PNP、NPN），推拉式多种形式，其中TTL为长线差分驱动（对称A，A-；B，B-；Z，Z-），HTL也称推拉式、推挽式输出，编码器的信号接收设备接口应与编码器对应。
信号连接：编码器的脉冲信号一般连接计数器、PLC、计算机，PLC和计算机连接的模块有低速模块与高速模块之分，开关频率有低有高。
如单相联接，用于单方向计数，单方向测速。
A、B两相联接，用于正反向计数、判断正反向和测速。
A、B、Z三相联接，用于带参考位修正的位置测量。
A、A-，B、B-，Z、Z-连接，由于带有对称负信号的连接，电流对于电缆贡献的电磁场为0，衰减最小，抗干扰最佳，可传输较远的距离。
对于TTL的带有对称负信号输出的编码器，信号传输距离可达150米。
对于HTL的带有对称负信号输出的编码器，信号传输距离可达300米2.3.2 电感传感器电感式接近开关属于有开关量输出的位置传感器，用来检测金属物体。
它由LC 高频振荡器和放大处理电路组成，利用金属物体在接近这个能产生电磁场的振荡感应头时，使物体内部产生涡流。
这个涡流反作用于接近开关，使接近开关振荡能力衰减，内部电路的参数发生变化。
由此，可识别出有无金属物体接近，进而控制开关的通或断。
本系统选用M18X1X40 电感传感器。
接线图如图2-4，原理图如图2-5。
精品文档图2-4 M18X1X40 DC二线常开式电感传感器接线图图2-5 电感传感器工作原理图电感传感器介绍：由铁心和线圈构成的将直线或角位移的变化转换为线圈电感量变化的传感器，又称电感式位移传感器。
这种传感器的线圈匝数和材料导磁系数都是一定的，其电感量的变化是由于位移输入量导致线圈磁路的几何尺寸变化而引起的。
当把线圈接入测量电路并接通激励电源时，就可获得正比于位移输入量的电压或电流输出。
电感式传感器的特点是：①无活动触点、可靠度高、寿命长；②分辨率高；③灵敏度高；④线性度高、重复性好；⑤测量范围宽（测量范围大时分辨率低）；⑥无输入时有零位输出电压，引起测量误差；⑦对激励电源的频率和幅值稳定性要求较高；⑧不适用于高频动态测量。