制造工艺学复习要点
车身工艺制造工艺学冲压330
《汽车车身制造工艺学（冲压工艺）》复习要点第一章冲压工艺概论一、学习内容1冲压工艺的特点及冲压工序的分类2金属塑性变形的力学规律3板料的冲压成形性能和成形极限图4车身冲压材料5汽车冲压技术概论二、学习目的1．通过本章学习要求学员了解冲压工序的分类（分离工序和成形工序）、塑性应力应变关系、板料性能指标对冲压成形性能的影响；2．掌握成形极限图的概念及应用三、自我测试1．名词解释冲压成形工艺分离工序成形工序主应力三向应力状态屈斯加准则米塞斯准则增量理论全量理论板料的冲压成形性能成形极限图板料的各项异性2．简述题汽车车身分为哪五部分?冲压生产线有哪两种类型?冲压加工的优点有?冲压生产三大要素?常用的分离成形工序 ( 至少三种 )?冲压成形性能包括哪几方面?材料的力学性能指标都有哪些？冲压用钢板的几种类型？常用的钢板冲压成形性能模拟试验方法有哪些？3．案例汽车车门内板的冲压工艺过程?4.选择题杯突试验结果能反映哪种冲压工艺的成形性能（）A.缩孔B.弯曲C.胀形D外凸外缘翻边塑性变形时应力应变关系是（）A. .非线性的、不可逆的B.线性的 C 可逆的 D.可叠加的冲压工序按照加工性质的不同，可以分为两大类型，即（）A.分离工序B.冲孔工序C. 成形工序D.拉深工序E. 翻边工序5.课本思考题 1 ， 3 ，5第二章冲裁工艺一、学习内容1冲裁的变形过程2冲裁间隙3冲裁模刃口尺寸4冲裁力和冲模压力中心5冲模及冲裁模6冲裁件缺陷原因及分析二、学习目的1．通过本章学习，掌握冲裁间隙的确定方法、冲裁力及其计算方法2.通过本章学习，掌握冲裁力及其计算方法3.了解冲裁件缺陷原因及分析三、自我测试1．名词冲裁光亮带冲裁间隙卸料力模具的压力中心复合模闭合高度2．简述题简述冲裁变形过程。
冲裁模刃口尺寸确定原则有哪些？影响冲裁力的主要因素有哪些？降低冲裁力的措施？冲模的种类？毛刺产生的原因有哪些？3. 选择题计算冲裁力的目的是为了合理选用压力机和设计模具，压力机的公称压力必须（）所计算的冲裁力A. 小于B.等于C.大于D. 无所谓模具的闭合高度H、压力机的最大装模高度、最小装模高度之间的关系为（）A. 无所谓B.H ≤C.≤H≤D. H≥下列哪种部件不属于模具的定位部件（）A. 定位销B. 定位侧刃C. 顶料销 D导正销冲裁的工件断面明显的分为哪几个特征区（）A. 圆角带B.起皱带C. 断裂带D. 减薄带E.光亮带模具的导向部件包括（）A.导块B. 导套C. 定位销D. 导板E. 导柱冲裁间隙对下列哪些因素有影响（）A. 冲裁件断面质量B.滑块平度C.冲裁力的大小D. 模具寿命E.冲裁件的尺寸精度按照工艺性质分类，冲模可分为哪几种（）A.拉深模B. 弯曲模C.胀形模D.翻边模E.冲裁模冲裁工序包括（）A. 修边B.落料C.扩孔D.切口E.冲孔4.综合应用题冲压工艺都有哪些特点5.课本思考题 1 , 6第三章弯曲工艺一、学习内容1弯曲的变形过程2弯曲的变形特点（应力应变分析）3弯曲力的计算4弯曲件毛坯尺寸的确定5弯曲件质量分析与控制6 弯曲模具二、学习目的1．通过本章学习，掌握弯曲变形的过程、特点2.通过本章学习，掌握弯曲件质量分析与控制3.了解弯曲模具制造过程三、自我测试1．名词解释弯曲弯曲中性层回弹2．简述题简述弯曲变形过程。
工程材料及成型技术 复习要点及答案
第一章1、按照零件成形的过程中质量m 的变化，可分为哪三种原理?举例说明。
按照零件由原材料或毛坯制造成为零件的过程中质量m的变化，可分为三种原理△m＜0（材料去除原理）；△m＝0（材料基本不变原理）；△m＞0（材料累加成型原理）。
2、顺铣和逆铣的定义及特点。
顺铣：铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相同的铣削方式.逆铣；铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相反的铣削方式。
顺铣时，每个刀的切削厚度都是有小到大逐渐变化的逆铣时，由于铣刀作用在工件上的水平切削力方向与工件进给运动方向相反，所以工作台丝杆与螺母能始终保持螺纹的一个侧面紧密贴合。
而顺铣时则不然，由于水平铣削力的方向与工件进给运动方向一致，当刀齿对工件的作用力较大时，由于工作台丝杆与螺母间间隙的存在,工作台会产生窜动，这样不仅破坏了切削过程的平稳性,影响工件的加工质量，而且严重时会损坏刀具。
逆铣时,由于刀齿与工件间的摩擦较大,因此已加工表面的冷硬现象较严重.顺铣时的平均切削厚度大，切削变形较小，与逆铣相比较功率消耗要少些。
3、镗削和车削有哪些不同？车削使用范围广，易于保证零件表面的位置精度，可用于有色金属的加工、切削平稳、成本低。
镗削是加工外形复杂的大型零件、加工范围广、可获得较高的精度和较低的表面粗糙度、效率低,能够保证孔及孔系的位置精度.4、特种加工在成形工艺方面与切削加工有什么不同？（1）加工时不受工件的强度和硬度等物理、机械性能的制约，故可加工超硬脆材料和精密微细零件。
（2)加工时主要用电能、化学能、声能、光能、热能等去除多余材料,而不是靠机械能切除多余材料。
（3）加工机理不同于切削加工，不产生宏观切屑，不产生强烈的弹塑性变形，故可获得很低的表面粗糙度，其残余应力、冷作硬化、热影响度等也远比一般金属切削加工小。
（4) 加工能量易于控制和转换,故加工范围广、适应性强。
（5）各种加工方法易复合形成新工艺方法，便于推广。
锻造工艺设计学复习知识点
1.体积成形〔锻造、热锻〕：利用外力，通过工具或模具使金属毛坯产生塑性变形，发生金属材料的转移和分配，从而获得具有一定形状、尺寸和内在质量的毛坯或零件的一种加工方法。
2.自由锻：只用简单的通用性工具，或在锻压设备的上、下砧间直接使坯料成形而获得所需锻件的方法。
特点： 1、工具简单，通用性强，操作灵活性大，适合单件和小批锻件，特别是特大型锻件的生产。
2、工具与毛坯局部接触，所需设备功率比生产同尺寸锻件的模锻设备小得多，适应与锻造大型锻件。
3、锻件精度低，加工余量大，生产效率低，劳动强度大3.模锻：利用模具使坯料变形而获得锻件的锻造方法。
通过冲击力或压力使毛坯在一定形状和尺寸的锻模模腔内产生塑性模锻特点： (1)锻件形状较复杂，尺寸精度高; (2)切削余量小，材料利用率高，模锻件本钱较低； (3)与自由锻相比，操作简单，生产率高；(4) 设备投资大，锻模本钱高，生产准备周期长，且模锻件受到模锻设备吨位的限制，适于小型锻件的成批和大量生产。
变形获得锻件4.锻造工艺流程：备料---加热---模锻---切边、冲孔—热处理—酸洗、清理---校正5.锻造用料：碳素钢和合金钢、铝、镁、铜、钛等及其合金。
材料的原始状态：棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。
6.一般加热方法：可分为燃料〔火焰〕加热和电加热两大类。
7.钢在加热时的常见缺陷：氧化、脱碳、过热、过烧、裂纹8.自由锻主要工序：镦粗、拔长、冲孔、扩孔9.使坯料高度减小，横截面增大的成形工序称为镦粗。
镦粗分类：完全镦粗、端部镦粗、中间镦粗10.镦粗的变形分析：难变形区、大变形区、小变形区11.镦粗工序主要质量问题：①锭料镦粗后上、下端常保存铸态组织②侧外表易产生纵向或呈45度方向的裂纹③高坯料镦粗时常由于失稳而弯曲。
防止措施: 1、使用润滑剂和预热工具 2、采用凹形毛坯 3、采用软金属垫 4、采用叠镦和套环内镦粗 5、采用反复镦粗拔长的锻造工艺12.使坯料横截面积减小而长度增加的成形工序叫拔长13.在坯料上锻制出透孔或不透孔的工序叫冲孔14.冲孔的质量分析：走样、裂纹、孔冲偏15.减小空心坯料壁厚而增加其内、外径的锻造工序叫扩孔16.采用一定的工模具将坯料弯成所规定的外形的锻造工序称为弯曲17.扭转是将坯料的一局部相对于另一局部绕其轴线旋转一定角度的锻造工序18.按成形方法的不同，模锻工艺可分为开式模锻、闭式模锻、挤压和顶镦四类19.模具形状对金属变形流动的影响：⑴控制锻件的最终形状和尺寸⑵控制金属的流动方向⑶控制塑性变形区⑷提高金属的塑性⑸控制坯料失稳提高成形极限20.开式模锻变形过程：第Ⅰ阶段是由开场模压到金属与模具侧壁接触为止；第Ⅰ阶段完毕到金属充满模膛为止是第Ⅱ阶段；金属充满模膛后，多余金属由桥口流出，此为第Ⅲ阶段。
00699材料加工和成型工艺复习资料
1.力学行为：材料在载荷作用下的表现2.弹性变形：当物体所受歪理不大而变形处于开始阶段时，若去除外力，物体发生的变形会完全消失，并恢复到原始状态3.塑形变形：当外力增加到一定数值后再去除时，物体发生的变形不能完全消失而一部分被保留下来4.韧性断裂:断裂前出现明显宏观塑形变形的断裂5.脆性断裂：没有宏观塑形变形的断裂行为6.工艺性能：指材料对某种加工工艺的适应性7.硬度：材料的软硬程度8.强度：材料经的起压力或变形的能力9.测定硬度的方法很多，主要有压人法，刻划法，回跳法常用的硬度测试方法有布氏硬度（HB），洛氏硬度（HR），维氏硬度（HV）10.韧性：材料在断裂前吸收变形能量的能力11.材料的韧性除了跟材料本身的因素有关还跟加载速率，应力状态，介质的影响有很大的关系12.疲劳断裂：材料在循环载荷的作用下，即使所受应力低于屈服强度也常发生断裂13.疲劳强度：材料经无数次的应力循环仍不断裂的最大应力，用以表征材料抵抗疲劳断裂的能力14.防疲劳断裂的措施有采用改进设计和表面强化均可提高零构件的抗疲劳能力15.低应力脆断：机件在远低于屈服点的状态下发生脆性断裂16.低应力脆断总是与材料内部的裂纹及裂纹的扩展有关17.对金属材料而言，所谓高温是指工作温度超过其再结晶温度18.材料的高温力学性能主要有蠕动极限，持久强度极限，高温韧性和高温疲劳极限19.蠕变：材料长时间在一定的温度和应力作用下也会缓慢产生塑形变形的现象20.蠕变极限：在规定温度下，引起试样在规定时间内的蠕变伸长率或恒定蠕变速度不超过某规定值的最大应力21.持久强度极限：试样在恒定温度下，达到规定的持续时间而不断裂的最大应力22.工程材料的各种性能取决于两大因素：一是其组成原子或分子的结构及本性，二是这些原子或分子在空间的结合和排列方式23.材料的结构主要指构成材料的原子的电子结构，分子的化学结构及聚集状态结构以及材料的显微组织结构24.离子化合物或离子晶体的熔点，沸点，硬度均很高热膨胀系数小，但相对脆性较大25.离子键;通过电子失，得，变成正负离子，从而靠正负离子间的库仑力相互作用而形成的结合键26.共价键：得失电子能力相近的原子在相互靠近时，依靠共用电子对产生的结合力而结合在一起的结合键27.分子晶体;在固态下靠分子键的作用而形成的晶体28.结晶;原子本身沿三维空间按一定几何规律重复排列成有序结构29.晶格：用于描述原子在晶体中排列形式的几何空间格架30.晶格中最小的几何单元称为晶胞31.常见晶体结构类型1体心立方晶格2面心立方晶格3密排六方晶格32.晶体缺陷：在晶体内部及边界都存在原子排列的不完整性33.晶体缺陷有点缺陷线缺陷面缺陷34.组元：组成合金的最基本的独立的单元35.相：合金系统中具有相同的化学成分，相同的晶体结构和相同的物理或化学性能并与该系统的其余部分以界面分开的部分36.置换固溶体：由溶质原子代替一部分溶剂原子而占据溶剂晶格中某些结点位置而形成的固溶体37.间隙固溶体：由溶质原子嵌入溶剂晶格中各结点间的空隙中而形成的固溶体38.溶质原子与溶剂原子的直径差越大，溶入的溶质原子越多，晶格畸变就越严重39.固容强化：晶体畸变是晶体变形的抗力增大，材料的强度，硬度提高40.陶瓷一般由晶体相，玻璃相，气相组成41.玻璃相的作用：1将晶体相粘结起来，填充晶体相间空隙，提高材料的致密度，2降低烧成温度，加快烧结过程，3阻止晶体的转变，抑制晶体长大4获得一定程度的玻璃特点42.气相是指陶瓷组织内部残留下来的空洞43.玻璃相是一种非晶态的低熔点固体相44.液态金属，特别是其温度接近凝固点时，其原子间距离，原子间的作用力和原子的运动状态等都与固态金属比较接近45.液态金属结晶时晶核常以两种方式形成：自发形核与非自发形核46.自发形核：只依靠液态金属本身在一定过冷度下由其内部自发长出结晶核心47.非自发形核：依附于金属液体中未溶的固态杂质表面而形成晶核48.金属结晶过程中晶核的形成主要是以非自发形核方式为主49.晶核的长大方式1平面长大方式2树枝长大方式50.一般铸件的典型结晶组织分为三个区域1细晶区：铸锭的最外层是一层很薄的细小等轴晶粒随机取向2柱状晶区：紧接细晶区的为柱状晶区，这是一层粗大且垂直于模壁方向生长的柱状晶粒3等轴晶区：由随机取向的较粗大的等轴晶粒组成51.细化晶粒对于金属材料来说是同时提高材料强度和韧性的好方法之一52.铸件晶粒大小的控制：1增大过冷度2变质处理3附加振动53.共晶相图：两组元在液态完全互溶，在固态下有限溶解或互不溶解但有共晶反应发生的合金相图54.共晶转变：由液态同时结晶出两种固相的混合物的现象55.二次渗碳体：凡Wc>0.0218%的合金自1148C冷却到727C的过程中，都将从奥氏体中析出渗碳体56.铁碳合金分为工业纯铁（Wc<0.0218%)，钢（Wc=0.0218%---2.11%）和白口铸铁（Wc>2.11%）57.在钢中把Wc=0.77%的钢称为共析钢，把Wc<0,77%的为亚共析钢，把Wc>0,77%的为过共析钢58.在白口铸铁中，把Wc=4.3%的铸铁称为共晶白口铸铁，把Wc<4.3%的铸铁称为亚共晶白口铸铁，把Wc>4.3%的铸铁称为过共晶白口铸铁59.热处理的目的不仅在于消除毛坯中的缺陷，改善其工艺性能，为后续工艺过程创造条件，更重要的是热处理能够显著提高钢的力学性能，充分发挥钢材的潜力，提高零件使用寿命60.热处理都是由加热，保温，冷却三个阶段构成61.热处理分类1整体热处理：退火，正火，淬火，回火2表面热处理：表面淬火3化学热处理：渗碳，碳氮共渗，渗氮62.奥氏体晶粒越小，冷却转变产物的组织越细，其屈服强度，冲击韧度越高63.从加热温度，保温时间和加热速度几个方面来控制奥氏体的晶粒大小，加热温度越高，保温时间越长，奥氏体晶粒越大，所以常利用快速加热，短时保温来获得细小的奥氏体晶粒64.下贝氏体具有较高的强度和硬度，塑形和韧性，常采用等温淬火来获得下贝氏体，一提高材料的强韧性65.退火：将钢材或钢件加热到适当的温度，保持一定的时间，随后缓慢冷却以获得接近平衡状态组织的热处理工艺66.退火工艺分为两类：一类包括均匀化退火，再结晶退火，去应力退火，去氢退火，它不是以组织转变为目的的退火工艺方法特点是通过控制加热温度和保温时间使冶金及冷热加工过程中产生的不平衡状态过渡到平衡状态。
机械制造基础期末复习指导
机械制造基础期末复习指导第四部分机械制造工艺知识内容（摘自考核说明）涵盖第十章夹具、第十一章机械加工质量和第十二章工艺规程的基本知识的教学内容重点：机床夹具的分类、组成及作用、定位原理和定位类型、工件的夹紧机械加工精度、影响加工精度的原因机械加工工艺过程的基本概念、机械加工工艺规程理解：机械加工工艺的基本概念、基本理论。
掌握：六点定位原则及夹紧机构的概念和功能。
制定机械加工工艺规程的基本原则和方法、步骤。
了解：机床夹具的组成。
机械加工精度的概念。
在生产中影响机械加工的精度的主要因素。
复习知识要点机床夹具：在机械加工中，为了保证工件加工精度，使之占有确定位置以接受加工或检测的工艺装备统称。
六点定位原理（原则）：用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度（沿x、、轴的转动自由度）的方法，使工件yyzx、、轴线方向的移动自由度；称为绕z在夹具中的位置完全确定。
应理解教材中图10-2 工件的六点定位的解释。
夹具设计的核心元件：用以确定工件在夹具中的正确位置的元件定位元件。
工件定位中的几种情况：•完全定位工件的六个自由度全部被限制的定位，称为完全定位。
当工件在x、、三个坐标方向上均有尺寸要求或位置精度要求时采用这种定位方式。
如图yz10-3所示。
•不完全定位根据工件的加工要求，对某些并不需要限制工件的自由度进行定位。
在保证加工要求情况下的不完全定位是合理的定位方式。
•欠定位根据工件的加工要求，应该限制的自由度被限制的定位。
欠定位是不允许的。
•过定位同一个自由度被几个支承点重复限制的定位(也称重复定位、超定位)。
当以形状精度和位置精度很低的面作为工件定位基准时，不允许出现过定位；对精度较高的面作为定位基准时，为提高工件定位的刚度和稳定性，在一定条件下允许采用过定位。
夹紧的基本要求：必须的要求：夹紧既不应破坏工件的定位，又要有足够的夹紧力，同时又不应产生过大的夹紧变形，不允许产生振动和损伤工件表面。
对于手动夹紧机构要有可靠的自锁性；机动夹紧装置要统筹考虑其自锁性和稳定的原动力。
聚合物制备工程复习要点
聚合物制备工程复习要点一：1，高分子材料合成工业发展趋势：扩大产能及装置大型化、产品结构调整、加强高分子材料科学与工艺学的理论基础研究、催化剂的重大作用、合成、加工与应用的一体化、计算机与信息技术迅速推广应用、发展清洁生产，注重可持续发展、2，清洁生产的四个等级：提高化学反应转化率和选择率，减少污染来源，实现“零排放”；将不可避免的废料经过处理，作为原料再循环利用；将不可循环的废料进行无毒化后处理，使其对环境的影响降到最小；将处理过的“三废”有选择的向环境（水域、大气）排放。
3，高分子合成工业过程：4，工业反应过程发生了什么:三传一返（返混、动量传递、热量传递、质量传递）5，工业反应过程开放中需解决三个问题：反应器的合理选型、反应器操作的优选条件、反应器的工程放大6，工业过程放大的两种方法：逐级经验放大、数学模型放大二：1，三条原料路线：石油（天然气）化工路线；煤化工路线；农林产品原料路线。
2，高温裂解得到最初单体：四烯三苯（乙烯、丙烯、丁烯、丁二烯、苯、甲苯、二甲苯）3，制备氯乙烯的方法：石油化工路线（乙烯氧氯化法）、煤化工路线（电石乙炔法）4，三：1，自由基聚合的四种方法：本体聚合、溶液聚合、乳液聚合、悬浮聚合2，自由基聚合生产引发剂的选择：按照聚合方法选择引发剂（油溶性、水溶性）、根据聚合反应操作方式及温度选择引发剂、根据分解速率常数选择引发剂、根据分解活化能选择引发剂、根据半衰期选择引发剂,3，影响分子量的因素：引发剂、聚合温度、链转移反应4，本体聚合概念：在不使用溶剂和分散介质的情况下，以少量的引发剂或光和热引发使单体进行聚合反应的方法。
本体聚合特点：主要优点：产品的纯度高、工艺过程比较简单、三废污染小。
主要缺点：相对发热量较大、聚合反应热排出困难；体系粘度高、温度难以稳定，分子扩散困难，聚合物分子量分布宽。
（解决本体聚合体系放热和散热这一对矛盾的措施有：控制聚合反应的转化率、将聚合反应分步（反应器）进行、采用特殊聚合设备，强化聚合反应器的传热、控制“自加速效应”）典型的本体聚合生产工艺有：非均相本体聚合——聚氯乙烯本体聚合生产、本体浇铸聚合——有机玻璃生产、气相本体聚合——高压聚乙烯生产单体预聚灌模法的主要优点：（1）在预聚釜内进行单体的部分聚合，可以减轻模具的热负荷；缩短单体在模具内的聚合时间，提高生产效率，保证产品质量；（2）使一部分单体在模具外先行聚合，减少了其在模具内聚合时的收缩率；（3）增加粘度，从而减少在模具内的泄漏现象；（4）克服溶解于单体中氧分子的阻聚作用。
橡胶加工工艺期末复习重点
补强剂是炭黑。
26. 生胶即尚未被交联的橡胶，由线形大分子或者带支链的线性大分子 39. 炭黑按制造方法可分为炉法炭黑、槽法炭黑、热裂解炭黑、新工艺
构成。
炭黑。
27. 生胶随温度的变化有三态，即玻璃态、高弹态和粘流态。
40. 白炭黑的化学成分是二氧化硅，可分为气相法和沉淀法两大类，其
28. 橡胶按来源与用途可分为天然橡胶和合成橡胶两大类。
补强效果次于炭黑。
29. 合成橡胶分为通用合成橡胶和特种合成橡胶两大类。
41. 橡胶发生老化的主要因素有热氧老化、光氧老化、臭氧老化和疲劳
30. 天然橡胶大分子链结构单元是异戊二烯。
老化。
31. 产量最大的一种合成橡胶是丁苯橡胶，其结构单元是苯乙烯和丁二 42. 橡胶的增塑实际上就是增塑剂低分子与橡胶高分子聚合物形成分子
胶为完全饱和性橡胶，不能用硫磺来硫化，必须用过氧化物来硫化。 17. 橡胶配方五大体系：生胶体系、硫化体系、补强填充体系、防护体
5. 丁基橡胶（IIR）由异丁烯与少量异戊二烯单体在低温下共聚而成
系、增塑体系
6. 丁腈橡胶耐气透性良好（有极性的缘故），但电绝缘性不好，属于半导 18. 生胶和混炼胶可塑度的测定通常有三种方法：压缩法、旋转扭力法
51. 化学结构和含硫量能影响硫化特性
污染，保证胶料的混炼质量，将某些配合剂、促进剂等事先以较大比
二、判断题
例与液体软化剂混合制成膏状混合物。
1. 粉末橡胶指粒径在 1 毫米以下的粉末状橡胶。
9. 母炼胶：将在通常混炼条件下短时间内难以混合均匀且混炼生热量多，
三、名词解释
能耗较大的某些配合剂以较大的比例事先与生胶单独混合制成组分比
橡胶或橡胶制品在加工贮存和使用的过程中由于受内外因素的综合作用如热氧臭氧金属离子电离辐射光机械力等使性能逐渐下降以至于最后丧失使用价值这种现象称为橡胶的老化
物料制造知识点总结归纳
物料制造知识点总结归纳一、原材料的选择1. 原材料的种类：原材料可以分为金属原材料、非金属原材料和合成材料等多种类型。
2. 原材料的性质：原材料的物理性质和化学性质对制造工艺和加工工艺有着重要影响。
二、加工工艺1. 成形加工：包括锻造、压力加工、拉拔、挤压等工艺。
2. 切削加工：包括车削、铣削、钻削、磨削等工艺。
3. 焊接工艺：包括电弧焊、氩弧焊、气体保护焊、激光焊等工艺。
4. 热处理工艺：包括退火、淬火、回火、正火等工艺。
5. 表面处理：包括电镀、喷涂、镀层、抛光等工艺。
三、设备和工具1. 成形设备：包括锻压机、冲压机、压力机、拉拔机、挤压机等。
2. 切削设备：包括车床、铣床、钻床、磨床等。
3. 焊接设备：包括电弧焊机、气体保护焊机、激光焊机等。
4. 热处理设备：包括炉子、热处理炉、退火炉等。
5. 测量和检测工具：包括千分尺、刀具千分尺、百分表、示波器等。
四、质量控制1. 加工精度控制：包括尺寸精度、形位精度、表面质量等。
2. 热处理控制：包括热处理工艺参数、热处理设备的控制等。
3. 检测方法：包括金相显微镜检测、硬度测试、拉伸试验、冲击试验等。
五、安全生产1. 设备安全：包括设备运行安全、设备维护安全、设备操作规范等。
2. 作业安全：包括作业环境安全、作业操作规范、作业风险预防等。
六、环保要求1. 粉尘、废气排放：需要符合国家环保法规的要求。
2. 废水处理：需要进行有效的废水处理和排放。
七、其他要点1. 自动化生产：自动化程度的提高对物料制造是一项重要的发展趋势。
2. 物料制造企业的管理：包括生产计划管理、库存管理、质量管理、成本管理等。
总结归纳：物料制造是一个复杂的过程，它涉及到多个方面的知识和技术。
只有掌握了相关的知识和技术，物料制造才能够顺利进行，从而保证产品质量和生产效率。
因此，对物料制造的了解和掌握对于从事相关行业的人员来说是至关重要的。
希望本文的总结归纳能够帮助读者对物料制造有更深入的了解。
化妆品配方与制作工艺
《化妆品配方设计与制备工艺》本复习资料用途：用于《化妆品配方设计与制备工艺》考试，以及《化妆品配制员》职业资格考试。
但是本资料只是两门考试的部分内容，不是全部。
本复习资料目的：列出两门考试与化妆品配方与制备工艺相关知识的要点，便于各位同学记忆。
乳化体第一章乳化体理论1. 孚L化体（或叫乳剂）：是一种或几种液体以小液体或小液珠的形式分散于另一种不相溶的液体之中，形成有相当稳定的多相分散体系。
2. 乳剂的种类：水包油型乳化剂（O/W、油包水型乳化剂（W/0）、多重乳化剂（W/O/W 0/W/0）、微乳化体。
3. 液珠大小与乳化体外观的关系液珠大小外观大液珠可分辨两相存在大于1 jjm乳白色乳化1 ~ 0.1 ⑴体（约）蓝白色乳化0.1 —0.05 体m灰色半透明0.05 m以下液透明液4. 乳状液颗粒大小的测定方法：浊度法、计数法、光散射法、显微镜法5. 影响乳状液黏度的因素1）外相的黏度2）内相的黏度3) 内相的浓度4) 乳化剂及界面膜的性质5) 液珠大小及其分布6) 电黏度效应6. 影响乳状液黏度的因素乳化体的增稠的办法：加入高分子聚合物，增加内相的比例，增加油相的熔点。
注意：不能通过加盐的办法来增加黏度。
7. 乳状液类型的测定方法：稀释法、染料法、电导法、滤纸润湿法8. 影响乳状液类型的因素：相体积、乳化剂的分子构型、乳化剂的亲水性、乳化器材料性质9. 影响乳状液稳定性的因素：界面张力、界面膜的强度、界面电荷的影响、黏度的影响10. 乳状液不稳定性的三种表示方式：分层、变型、破乳11. 影响絮凝和聚结速度的主要因素：电解质、电场、温度12. 选择乳化剂的原则(1) 当选用两种乳化剂配成混合乳化剂时，HLB 值不要相差过大，一般不超过5为宜，否则所配乳化体的稳定性不好。
(2) 选用多个HLB值呈等差变化(如HLB值分别为6、8、10、12、14、16)的乳化剂组成混合乳化剂，所配乳化体稳定。
( 3) 混合乳化剂中各组分用量要主次有别，以保证乳化体的类型及其稳定性。
机械制造工艺学复习资料
1、机械产品的生产过程是一个系统过程，可分为决策、设计与研究、制造三个阶段。
2、工艺过程中的机械加工、装配与调试等称为机械制造工艺过程。
3、生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能和相对位置关系的过程称为工艺过程。
但在机床上加工一个零件后进行尺寸测量的工作，虽然不直接改变零件的形状、尺寸、性能和相对位置关系，但与加工过程密切相关，因此也应将其列在工艺过程的范畴之内。
4、生产类型一般分为单件生产、成批生产和大量生产3种类型，成批生产又可分别为小批生产、中批生产和大批生产。
各种生产类型都朝着生产过程柔性化的方向发展，多品种中小批量的生产方式已成为当今社会的主流。
5、基准是指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。
6、基准可分为设计基准和工艺基准两大类。
工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
7、在工序图中，用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准称为工序基准。
8、在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准称为定位基准。
9、在加工中或加工后，用以测量工件形状、位置和尺寸误差所采用的基准称为测量基准。
10、在装配时，用以确定零件或部件在产品上相对位置所采用的基准称为装配基准。
11、在分析基准问题时，必须注意以下两点：1）作为基准的点、线、面不一定具体存在，而由某些具体的表面来体现，这种表面称为基面。
2）作为基准，可以是没有面积的点和线或很小的面，但代表这种基准的基面总是有一定面积的。
12、工件的装夹包括定位和夹紧两个过程。
定位是指确定工件在机床或夹具中占有正确位置的工艺过程。
夹紧是指将工件定位后的位置固定下来，使其在加工过程中保持定位位置不变的工艺过程。
13、装夹的方法可分为直接找正装夹、划线找正装夹和夹具装夹。
14、六点定位原理是指在夹具中采用合理布置的六个定位支撑点与工件的定位基准相接触，来限制工件的六个运动自由度。
15、工件的六个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置，称为完全定位。
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机器零件的加工质量一般用机械加工精度和加工表面质量两个重要指标表示
机械制造工艺学以机械制造中的工艺问题为研究对象的一门应用性制造技术学科。
研究各种机械的制造工艺的学科，称为“机械制造工艺学”。
加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。
尺寸精度形状精度位置精度
加工误差：零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。
获得工件尺寸精度的方法有：试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法
获得工件形状精度的方法展成法成形法
装夹有三种主要的方法：直接装夹、找正装夹、夹具装夹
由机床、夹具、刀具和工件组成的系统工艺系统
艺系统存在的误差称之为原始误差
机床制造误差中对工件加工精度影响较大的误差有：导轨误差、主轴回转误差和传动链误差。
主轴回转误差分解为径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动。
工艺系统的的刚度：工件表面在切削力伐向分力Fp的作用下刀具相对工件位移Y的比值，K=Fp /Y k系统=Fp/y系统，k机床=Fp/y机床，k刀具=Fp/y刀具，k夹具=Fp/y夹具，k工件=Fp/y工件
前将以类似的形状反映到加工后的工件，造成加工后
误差Δ
工艺系统中工件和刀具热变形的主要热源;切削热
残余内应力：是指在没有外力作用下或去除外力作用后残留在工件内部的应力。
零件表面质量:表面微观几何形状特征表面物理力学性能的变化
表面粗糙度：是指表面微观几何形状误差，其波长与波高的比值在L1/H1＜50的范围内，波距<1mm 表面波度：波长与波高的比值在50＜L2/H2＜1000的范围
宏观几何形状误差>1000
纹理方向：纹理方向是指表面刀纹的方向，它取决于表面形成过程中所采用的机械加工方法
零件磨损三个阶段：初期磨损阶段；正常磨损阶段；剧烈磨损阶段
磨削烧伤：磨削加工时，表面层有很高的温度，当温度达到相变临界点时，表层金属就发生金相组织变化，强度和硬度降低、产生残余应力、甚至出现微观裂纹的现象，
磨削裂纹：在磨削过程中，当工件表面层产生的残余应力超过工件材料的强度极限时，工件表面就会产生裂纹
机械加工过程中产生的振动分为自由振动、强迫振动和自激振动三大类。
仅靠弹性恢复力维持的振动称为自由振动
系统在周期性激振力(干扰力)持续作用下产生的振动，称为强迫振动
在没有周期性干扰力作用的情况下，由振动系统本身产生的交变力所激发和维持的振动，为自激振动强迫振动的频率总是与干扰力的频率相等或是它的倍数
工艺过程：在生产过程中凡直接改变生产对象的尺寸、形状、性能(包括物理性能、化学性能、机械性能等)以及相对位置关系的过程。
工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等工艺过程
机械加工工艺过程：用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程。
工序：是指一个（或一组）工人在同一个工作地对一个（或同时对几个）工件连续完成那一部分工艺过程。
区分工序的主要依据是工人和工作地点不变，工作对象不变，工作连续。
安装：工件每装夹一次所完成的那部分工艺内容。
安装是工序的一部分，每一个工序可能有一个
安装，也可能有多个安装
工步：在被加工表面、切削用量、切削刀具均不变的情况下所完成的那部分工艺内容。
工步是构成工序的基本单元，其实质是工序的加工内容。
工作行程：加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步部分，又称一次走刀，走刀是构成工艺过程的最小单元
工位：工件在每一个加工位置上所完成的那部分工艺内容。
如回转工作台或转位夹具等，采用多工位加工，可以提高生产率和保证被加工表面间的相互位置精度。
生产纲领：是企业在计划期内应当生产的产品产量。
生产类型分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型
工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
机械加工工艺规程：规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件
制定工艺规程的原则
1）技术上的先进性
2）技术上的可行性
3）经济上的合理性
4）劳动条件的良好性
精基准的选择原则:基准重合、统一基准、互为基准、自为基准，便于装夹
定位基：准粗基准，精基准，辅助基准
加工阶段的划分：粗加工阶段，半精加工阶段：精加工阶段，光整加工阶段
划分工序时有两个不同的原则：工序的集中和工序的分散
机械加工工序的安排原则：基面先行，先粗后精，先主后次:先面后孔
加工余量：为了保证零件的质量（精度和粗糙度值），在加工过程中，需要从工件表面上切除的金属层厚度，称为加工余量。
加工余量分为总余量和工序余量两种。
工序尺寸公差一般按“入体原则”标注。
尺寸链：是由一组互相联系，按一定顺序首尾相接形成封闭的尺寸组
工艺尺寸链：由相关工序尺寸形成的尺寸链。
环：组成尺寸链的各个尺寸。
封闭环/终结环：被间接保证精度的那个环。
加工工艺尺寸链的封闭环是由零件的加工顺序来确定的。
零件尺寸链的封闭环是图上未标注的尺寸。
装配尺寸链的封闭环是装配后形成的尺寸。
组成环：尺寸链中除封闭环外的其余各环。
增环：当其余组成环不变，而这个环增大（减小）使封闭环也增大（减小）的环。
减环：当其余组成环不变，而这个环增大（减小）使封闭环减少（增大）的环。
尺寸链的主要特征: 封闭性，关联性：
直线尺寸链的计算
1、封闭环基本尺寸=所有增环基本尺寸+所有减环基本尺寸
2、封闭环的最大极限尺寸=所有增环的最大极限尺寸之和-所有减环的最小极限尺寸之和
封闭环的最小极限尺寸=所有增环的最小极限尺寸之和-所有减环的最大极限尺寸之和
3、封闭环的上偏差=所有增环的上偏差之和-所有减环的下偏差之和封闭环的下偏差=所有增环的下偏差之和-所有减环的上偏差之和
4、封闭环公差=所有组成环公差之和
例
定位：工件在机床上加工时，为保证加工精度和提高生产率，必须使工件在机床上相对刀具占有正确的位置，这个过程称为定位
①通用夹具②专用机床夹具③组合夹具④成组夹具⑤随行夹具
夹具的组成
定位元件（装置）夹紧元件（装置）刀具导向元件（装置）连接元件夹具体其他元件（装置）
工件的六个自由度被完全限制的定位称完全定位，
允许少于六点的定位称为不完全定位。
完全定位和不完全定位都是合理的定位方式。
工件应限制的自由度未被限制的定位，为欠定位。
在实际生产中欠定位是绝对不允许的。
工件一个(或几个)自由度被两个(或两个以上)约束点约束，称为过定位或重复定位。
机器的装配：按照规定的技术要求，将若干个零件结合成组件，进一步结合成为部件，或将若干个零件和部件结合成产品的过程。
产品装配图的审查内容如下：
（1）审查图样的完整性、正确性，分析产品的结构工艺性，明确各零部件之间的装配关系。
（2）审查产品装配的技术要求和检查验收方法，找出装配中的关键技术，并制订相应的技术措施，分析与计算产品装配尺寸链。
机器装配生产批量大致可分为三种类型：大批大量生产、成批生产和单件小批生产大批大量生产--按互换法装配，成批生产主要采用互换法，但灵活运用其它保证装配精度的装配工艺方法，如调整法、修配法及合并法，单件小批生产，以修配法及调整法为主，互换件比例较少
在生产中常用的保证装配精度的方法有：互换法、分组法、修配法与调整法。
优先选择完全互换法，在生产批量较大、组成环又较多时应考虑采用不完全互换性；在封闭环精度较高，组成环数较少时还可考考虑采用选配法，只有在用上述方法使零件加工很困难或不经济时，特别在中小批生产时，才适宜采用修配法或调节法。